试井工程师手册(钢丝)_2004.

钢丝作业
1 陆地作业准备
1.1 了解作业条件：
1.1.1 作业井的井况，包括生产状况、井身结构及井下资料、作业历
史资料等。

1.1.2井口设备要求零部件齐全良好，不渗不漏，闸门开关灵活可靠。

1.2 了解作业项目及技术要求：
1.2.1 根据作业项目内容，准备所需的设备、仪器、工具、量具及原
始记录报表、卡片等。

1.2.2 所有下井工具、仪器均应测量其外形尺寸并记录保存。

1.2.3 责任工程师（或带队负责人）根据作业需要列出设备清单、材
料清单、工具清单，三种清单应由相应管理人员签字，项目组
长或责任工程师各留一份以便作业后核查。

1.3 质量策划：
1.3.1 按公司质量管理体系要求进行质量策划,制定出专门的能够
满足项目规定要求的各种质量措施,资源配备和工艺要求。

1.3.2 明确项目组成员的岗位职责。

1.3.3 讨论施工过程中可能存在的非安全因素并制定预防措施和解
决方法。

1.3.4 向作业人员明确作业中的安全控制要点及其措施。

1.4 作业环境要求
1.4.1 照明度――在夜间作业时，作业区域要有良好的照明度，当
能见度较低时，如从绞车处看不见地滑轮和看不清绞车仪表
盘时应停止作业或提高能见度后再作业。

1.4.2 大风作业――当风力到达使平台吊车停止工作时（六级或
七级以上），钢丝作业负责人应与甲方商讨从安全角度考虑可
停止钢丝作业，尤其是大风大雨能见度低的情况下。

1.4.3 有害物质――当作业井和作业区域存在有害物质并对人体
有危害时，应采取防范措施或与甲方商讨停止作业。

1.4.4 动火作业――钢丝作业期间，禁止在作业区域和周围有动火
作业，如必须有动火作业则与甲方商讨停止钢丝作业。

1.4.5 人员精神状态――钢丝作业人员在钢丝作业期间应保持有
良好的精神状态，这是安全作业最起码的条件，非作业期间
要休息好，不提倡长时间连续作战即疲劳作战，会给作业带
来很大的安全隐患。

2 作业前的准备
2.1 安装柴油机及绞车
2.1.1 安装位置
2.1.1.1 位于离井口6-8m的上风处(可根据作业场地大小而定)。

若
作业过程中风向改变,油气吹到柴油机上应立即停柴油机；
2.1.1.2 便于操作和避免日晒雨淋的以及夜间照明度较好的地方；
2.1.1.3 绞车应牢靠地固定在平台甲板上的某个牢固地方；
2.1.1.4 柴油机应垫上垫木，以减少运转时的振动噪音以及振动对
柴油机的损害，但要防止静电效应。

2.1.2 各项检查工作
2.1.2.1柴油机启动前的准备检查。

1）连接好动力液压管线，并确认快速接头牢靠安全。

2）连接好空气管线。

3）绞车刹车刹住，方向阀置中间位置，挂空档。

4）检查机油油位，油质。

5）检查柴油油量。

6）检查液压油量，油质。

7）检查冷却水箱水位。

8）检查冷却风扇皮带的工作状态。

9）打开液压油箱出口阀门及打开柴油箱出口阀门。

（长途运输）10）特别情况再做特殊检查，或做其它检查。

11）柴油机启动运转后要观察，待确认正常后方可离开。

2.1.2.2 检查计数系统的工作情况，计数轮和压紧轮的配合情况；检
查计数表的工作状态。

2.1.2.3 检查并现场校对指重表（马丁德克）工作情况，如检查表的
灵敏度，传感器活塞的间隙大小，必要时应加注传感油；表
指针回零。

2.1.2.4 检查钢丝工作状态，当作业深度达到滚筒上钢丝长度极限
时，要求滚筒上最少还应留有二至三排钢丝。

2.1.2.5当使用0.108”钢丝时选择不小于12”最好是14”的地滑
轮。

2.1.2.6检查钢丝应无锈蚀、伤痕、死弯及砂眼。

2.1.2.7检查防喷系统的密封建及密封部位。

2.2 交接井、敲井口、防喷装置安装及试压
2.2.1交接井
2.2.1.1开始下井作业前，向井口监督说明作业内容及对地面流程状
态的要求，征得井口监督同意，方可进行作业。

2.2.1.2 双方进行交接井，我方接过采油树及井下安全阀的控制，并
在作业区域拉上警示带和挂上警示牌。

2.2.1.3 在作业期间作业采油树上的所有操作均有我方操作，当由平
台方操作时，须争得我方同意并在场监督和协助方可进行。

2.2.2井口采油树（敲井口）
2.2.2.1 检查采油树清蜡阀门应关严。

2.2.2.2 缓慢打开采油树顶部堵头上的针阀放空,确信压力放完后方
可卸开树帽。

注意：1)操作员要避开针阀出口端，头部不能俯视堵头。

2) 不许带压卸树帽。

3) 未经井口监督许可，不许开、关其它阀门。

2.2.2.3 接上采油树与防喷管的配合短节。

2.2.3 打绳帽
2.2.
3.1 从绞车滚筒上拉出钢丝时不得损伤钢丝，拉出长度要比吊
起防喷管与BOP连接所需长度长10－20m。

2.2.
3.2 穿过防喷盒和绳帽孔眼,从绳帽中拉出钢丝来打绳结。

打好
的绳结放入绳帽后，绳帽应能自由转动。

2.2.4 工具串组合
2.2.4.1 根据井况、作业内容组合工具串。

2.2.4.2 钢丝作业标准工具从上到下为绳帽、加重杆、机械震击器、
万向接头。

2.2.4.3 将绳帽连在工具串上端,防喷盒连上液压控制管线及所需
要的绷绳。

如有条件或需要的话接上注油管线和注油泵。

注意：气井作业必须使用带注油接口的防喷盒，而且接上
注油管线和注油泵。

2.2.5 安装防喷管
先安装防喷器(BOP)到配合短节上。

2.2.5.1 组装防喷管, 其长度应超过下井仪器及工具串的总长。

2.2.5.2 准备好防喷盒。

钢丝穿越防喷盒打绳帽。

重点：槽轮要干净，转动要灵活自如、无摆动,必要时应更
换盘根。

2.2.5.3 吊装时防喷管底部要装护丝，或使用链条钢丝夹；
注意：吊起防喷管时防止钢丝打扭，当防喷管旋转与钢丝打
扭在一起时，应反转防喷管解除打扭，不可直接倒松钢丝。

2.2.5.4 起吊防喷管时保证钢丝长度适应上提高度，监视吊绳工作
情况，检查起吊范围内应无障碍物及人员；
2.2.5.5 起吊工作要由专人指挥，精力要集中，指挥口令及手势要
准确。

无特殊情况，任何人不准在起吊范围内，尤其是吊
臂下工作或停留。

2.2.5.6 防喷管吊起来后，组装放空针阀和压力表，钢丝装入地滑
轮内，绞车绷紧钢丝。

2.2.5.7 卸开护丝或钢丝夹，组装下井工具。

2.2.5.8 对接防喷管。

2.2.6 绞车――深度对零
注意：每个作业点（区）其深度对零点都不一样，因此，
在对零之前一定要弄清楚准确的对零点，并检查能否与管
柱图深度吻合。

2.2.7防喷系统试压
防喷管内充满水，并在试压前排尽管内的气体以便能更好
地稳住压力真实地反映出防喷管的密封情况。

压力由低往
高台阶式地打压，例如：
1) 5 Mpa，观察5分钟。

2) 10 Mpa，观察5分钟。

3) 25 Mpa，观察5分钟。

4)34 Mpa，观察15分钟。

最高试验压力可根据现场实际情况定或等于防喷系统的工
作压力，总之，试验压力必须大于井口最大压力，建议比
井口压力高出6 MPA或10 MPA。

2.2.7.1 注意事项：
1)试压作业应遵守平台或甲方的相关操作规程，如取得试压
（冷工）许可证等。

2）用警示带围栏住试压区域，防止人员进入危险区域。

3) 不得随意靠近试压设备，不得带压调节或拆装或维修，
应卸压后再操作。

3 仪器或工具下井操作
3.1.1井口（采油树）操作
作业井区域拉上警示带，防止非作业人员进入作业区域，相
关阀门挂上警示牌.
3.2.1 地面、井下安全阀
打开地面安全阀并戴上压帽。

检查井下安全阀，确信其处于打开状态，并断开控制面板对其的控制，单独接一手压
泵控制，控制压力在4000-5000 psi（由钢丝作业人员操作控
制）。

3.2.2 开清蜡（钢丝）阀门：
缓慢平稳地开清蜡阀门，凭听觉或手感及井口压力表判断压力已进入防喷管后，放慢或停止转动阀门手柄，待阀门
上、下压力平衡后，继续开阀门直至完全打开，再倒回1/4
圈。

记下全打开圈数。

3.2.3关清蜡（钢丝）阀门：
当得到关阀门的指令后，精神集中缓慢平稳地关清蜡阀门，心中默数圈数，并且凭关闭圈数和手感判断关阀是否夹
住工具或夹钢丝，越是接近全关闭越是小心翼翼，当遇阻时
不可强行关闭，先退出来。

3.2.4记录井口压力等资料。

备注：作业参考资料
1/管柱图
2/井身轨迹资料（井斜资料）
3/井史资料（钢丝作业报告、完井作业报告等）
4/相关油藏资料
3.3 工具或仪器的下入
3.3.1 松开绞车刹车，控制绞车速度在60m/min(一挡速度)平稳下放，
工具或仪器通过井下安全阀后可根据井况、工具情况控制合适
的下放速度。

检查调正滑轮方向，并调节盘根压帽的松紧，以
能顺利下放又不冒油气为准。

下入过程中钢丝表面倒些油降低
盘根对钢丝的摩擦力和延长盘根的使用寿命。

3.3.2 仪器或工具通过井口、管柱内径突然变化处、进入液面及遇阻
时要注意控制减速。

3.3.3 下放速度要匀速，严防猛放猛刹。

钢丝始终要保持一定拉力，
防止拖地、打扭及跳槽。

3.3.4 密切监视转数表工作情况，发现卡字、跳字应立即停车处理。

3.3.5 作业期间密切注意防喷管、防喷盒工作状况，随时调节盘根松
紧，严防油气泄漏。

4 上起工具或仪器
4.1.1 挂好滚筒离合传动装置，慢慢松开刹车，起动并平稳上起，不
得突然猛起。

调节盘根盒压帽，以钢丝不带油水为准。

有注油
条件的就往黎注油。

4.1.2 密切监视转数表及绞车运转情况、负荷变化及钢丝情况。

钢丝
应排列整齐不沾带油水。

4.1.3 仪器或工具起至距井口200米时应减速，接近井口附近时应
人为压钢丝边起边压，当绳帽顶到防喷盒时确定工具已安全进
入防喷管内，必需征得主操作员认可，方可关闭清蜡阀门。

4.1.4 关阀门时记住转动圈数，越接近完全关闭，越应缓慢操作，阀
门完全关闭的转动圈数应与完全打开时圈数基本一致，否则有
可能夹住工具（或仪器)或钢丝。

4.1.5 关闭过程中若遇阻，切不可强行关闭，应打开阀门并判断故障，
待问题解决或弄清楚后方可继续关闭闸门。

4.1.6 清蜡阀门关严后，泄掉喷管内的压力，操作员身体任何部位不
能对准泄压口。

4.1.7 放松起吊防喷管的吊绳，卸开防喷管丝扣，同时下放工具串或
仪器，以保证上提防喷管时不会被卡。

4.1.8 将防喷管吊离井口，慢慢下入工具或仪器到方便操作的高度，
两人配合把工具或仪器拆卸下来。

5井下工具的操作
工具下井前必须下入相应规格的通径规检查井下管柱状况，尤
其是新投产井和较长时间未作业过的老井；要记录操作工具前
后的油套压，作为判断工具操作是否成功的依据。

通井
这是钢丝作业最基本的井下作业，也是必做的工作，是每口井
钢丝作业最先做的步骤。

1）工具选择－－根据井况、井身结构、作业设计准备好适当外径尺寸的通径规。

2）下井操作－－通井到设计预定的目的深度，下入过程要特别注意变化，每1000米做上提下放，通井至确认的目的深度后上提工具，回收到地面防喷管内，更换工具，做全程记录。

3）操作要求－－要清楚下井过程中的变化情况。

目的深度要把握准。

5.1 3.81” BFVE型井下安全阀
5.1.1 下井操作
5.1.1.1 下井前的检查
a. 清洗井下安全阀，检查各连接处应无松动、接触不良，盘
根完好无损，上紧各连接丝扣和定位螺丝；
b. 检查锁紧位置、止动台阶、锁紧环、锁紧爪等应正常；
c. 用手动泵加压31－35MPa(4500-5000psi)，安全阀完全打
开，卸压后自动关闭，无泄漏。

重新加压31－
35MPa(4500-5000psi)，稳压10min，安全阀仍保持全开，
压力不降。

5.1.1.2 下井
a. 连接工具串，从上到下顺序为4” GS型起/下工具、M型
探头、X型叉子。

b. 下井过程中，用干净的液压油排替干净井下安全阀的控制
管线，以保持其工作可靠。

排替时间一般为10min或视井
况而定，但在安全阀到达工作筒之前,一定要排替干净并停
止排替；
c. 深度表指示工具到位，并且工具不再下行，钢丝稍有松驰
时，人工轻微往下震击，使V型盘根渐渐全部进入工作筒
的密封段；
d. 用力向下震击，切断4” GS工具的销钉。

取出工具串。

5.1.1.3 验封测试
a. 启动地面控制面板的动力泵,让其自行加压到
30MPa(300ba),稳压10min则验封合格；若压力明显下降，
需查清原因加以解决。

b. 也可用测流量的方法来进行验封测试。

从放空针形阀排放
控制管线内的液压油，若能达到80ml左右，则确定其密封
性能良好；若是细水长流也视为正常；若是猛喷不停，且
伴有气体或井中液体，有可能是安全阀未座好或盘根不密
封，需及时处理解决。

5.1.1.4 拉力试验
下入一个4”GR型起出工具或GS型起/下工具做过提实
验，通常施加过提拉力为2224－2670N(500-600LbS)左右，
10min内拉力无变化，证明安全阀座入状态良好，上或下
震击，切断工具的销钉后即可提出试拉工具。

5.1.2 打捞操作
5.1.2.1 连接工具串，从上到下顺序为4” GS型起/下工具、M型
探头、X型叉子。

5.1.2.2 开清蜡阀门前，BFVE型井下安全阀必须处于打开状态。

5.1.2.3 打开清蜡阀门，缓慢平稳下入工具串，使其慢慢进入安全
阀内，并抓住安全阀。

5.1.2.4 停车，缓慢回拉钢丝以检查抓紧情况。

5.1.2.5 下入，让震击器关闭，使控制管线压力和井下压力平衡后，
人工向上震击，震击出安全阀。

5.1.2.6 上提，回收安全阀。

在进入采油树到防喷管时容易遇阻，
绞车操作要非常小心。

5.2 2.31” BGVF井下安全阀
该安全阀下入及打捞程序同 3.81” BFVE型，只是所使用的
工具不同。

5.2.1 下入时工具串从上到下顺序为 2-7/8” C－1型下入工具、N
－1型探头、X叉子。

5.2.2 打捞时工具串从上到下顺序为 2-1/2” JDC型起/下工具、N
－1型探头、叉子。

5.3 SSD－L型滑套的开关操作
5.3.1 下井前的检查
5.3.1.1 检查滑套定位器的最大外径，2.81”外径应为 2.843”；
而2.75”滑套则应为 2.781”
5.3.1.2 定位器与爪钩之间的距离应为43.498cm;
5.3.1.3 处于作业所需的状态(开/关)；
5.3.1.4 上紧各定位螺丝；
5.3.1.5 检查爪钩张开的最大位置、爪尖是否损坏及爪尖到位工具
的距离。

5.3.2 打开操作
5.3.2.1 下放D－2型变位工具，在工具到位前20m左右时，做拉力
试验，以便在以后的操作中作参考。

5.3.2.2 工具到达滑套后，回拉至1779－2224N(4000-5000Lbf)时
刹车，检查抓紧情况。

5.3.2.3 下入，关闭震击器。

5.3.2.4 向上震击，以打开滑套，上提下放工具三次，检查验证滑
套确已完全张开，回收工具。

5.3.3 关闭操作
5.3.3.1 下入D－2型变位工具。

工具到达滑套后，回拉，让震击器
完全张开。

5.3.3.2 向下震击，使D－2型变位工具通过滑套。

5.3.3.3 回拉，让爪钩钩住滑套。

5.3.3.4 向下震击，以关闭滑套，检查三次，证实滑套确已关闭。

5.3.3.5 向上震击，使D－2型变位工具通过滑套，回收工具。

5.3.3.6对比工具操作前后井口压力变化，判断滑套是否已开/关。

5.4 XD（CMD）滑套开关操作
5.4.1 开滑套操作（向下开型）
5.4.1.1 下入‘B’（或142BO）型移位工具，下到 XD（CMD）滑
套位置,到位前10-20米做上提下放，记录上提和停止悬
重，同时记录井口油压和套压。

5.4.1.2 移位工具到位后，向下震击，每次震击的间隔时间适当长
些以便滑套处于平衡位置时有充分的时间进行平衡，防止
冲顶工具串。

5.4.1.3 当下震击能通过滑套后，做三次检查操作，确定滑套被完全
打开。

5.4.1.4 回收移位工具，同时比较油、套压的变化。

5.4.1.5 移位工具到地面后检查工具销钉情况，如已断，则不能确定
成功，再下一次，直至确定全打开为止，如未断，则完全被
打开，可结束作业。

5.4.1.6 重点注意事项：1) 确认滑套内外是否有压差。

2) 如果压差是外压大于内压，则尽可能平衡压力，
防止冲顶工具串。

3）调整好工具串配重，有条件的话使用防上窜工具。

5.4.2开滑套操作要点描述
5.4.2.1 工具选择－－根据作业设计选择好正确型号、规格的滑套开
关工具。

(注意：滑套工具开和关的方向是完全不同的，连
接的时候一定要搞清楚）
5.4.2.2下井操作－－下入过程要特别注意变化，滑套工具下入速度
很慢。

离目的深度前10-20米做上提下放，并记录相关数据。

确认下到目的深度后，上提工具，再确认深度，然后上（或
下）震击使内滑动套上移（或下），直至滑套工具挂不住滑
套能上（或下）通过滑套为止。

再做三次检查操作，确认滑
套完全被打开，然后回收工具到地面防喷管内，检查工具，
做全程记录。

5.4.2.3操作要求－－要清楚下井过程中的变化情况。

目的深度要把
握准。

井口压力要记录并做打开前、后比较。

操作要平稳、
仔细。

必须做三次检查操作，滑套工具回收到地面后必须检
查其剪切销的情况。

如完好，则打开成功，如被切断，则不
能确定成功，还要再下井.直至确定打开成功。

5.4.2.4 操作特点――上开型滑套以上震击为主，较易发生冲顶现
象，因此，要做好防冲顶工作。

5.4.2.5 压差确定――开滑套前要了解清楚滑套内外是否存在压
差，可通过计算或向油藏工程师索取相关油藏资料以便确定
压差大小。

5.5 关滑套操作（向上关型）
5.5.1 下入‘B’型移位工具，下到XD（CMD）滑套位置,到位前10-20
米做上提下放，记录上提和停止悬重，同时记录井口油压和套压。

5.5.2 移位工具到位后，向上震击，直至震击到能上行通过滑套为止。

5.5.3 当上震击能通过滑套后，做三次检查操作，确定滑套被完全关闭。

5.5.4 回收移位工具，同时比较油、套压的变化。

5.5.5 移位工具到地面后检查工具销钉情况，如已断，则不能确定成
功，再下一次，直至确定全关闭为止，如未断，则完全被关闭，
可结束作业。

5.5.2 关滑套操作要点描述
5.5.2.1 工具选择－－根据作业设计选择好正确型号、规格的滑套开
关工具。

(注意：滑套工具开和关的方向是完全不同的，连
接的时候一定要搞清楚）
5.5.2.2下井操作－－下入过程要特别注意变化，滑套工具下入速度
很慢。

离目的深度前10-20米做上提下放，并记录相关数据。

确认下到目的深度后，上提工具，再确认深度，然后下（或
上）震击使内滑动套下（或上）移，直至滑套工具挂不住滑
套能下（或上）通过滑套为止。

再做三次检查操作，确认滑
套完全被关闭，然后回收工具到地面防喷管内，检查工具，
做全程记录。

5.5.2.3操作要求－－要清楚下井过程中的变化情况。

目的深度要把
握准。

井口压力打开前后要做比较。

操作要平稳、仔细。

必
须做三次检查操作，滑套工具回收到地面后必须检查其剪切
销的情况。

如完好，则关闭成功，如被切断，则不能确定成
功，还要再下井。

直至确定全打开为止。

5.6 BAKER ‘FWG’（FSG）型堵头投、捞操作
5.6.1 下井前的检查
5.6.1.1 平衡心轴的两个平衡“0”形圈应完好无损；
5.6.1.2 堵头的“V”形盘根完好，数量尺寸符合要求；
5.6.1.3 用配套的下井/打捞工具与堵头作配合试验；
5.6.1.4 用游标卡尺测量堵头止动台阶的外径以及各部位尺寸是否
能与工作筒很好配合。

5.6.1.5 组装堵头和下井工具。

5.6.2 下井操作
5.6.2.1 下入C-1型工具，到位前10-20米左右，做拉力测试记录
有关数据。

5.6.2.2 堵头到位后，向下震击使“V”型盘根进入工作筒密封段,
当堵头的止动台阶与工作筒的止动台阶接触后，切断C－1
型下井工具下部的销钉。

5.6.2.3 回拉，拉动平衡杆，关闭堵头的平衡孔。

5.6.2.4 下放,合拢震击器，向上震击，切断C－1型工具上部的一
个销钉,使C－1型工具完全脱离堵头；同时，堵头也已坐
在工作筒内。

5.6.3 打捞
5.6.3.1 打捞平衡心轴
下入JDC（SB）型投捞工具，到位前10-20m左右拉力试验，
记录有关数据，JDC工具到位后抓住平衡心轴的打捞头，
然后向上震击，切断心轴的销钉，拉出心轴，同时打开堵
头平衡孔，平衡堵头上下的压力。

5.6.3.2 打捞堵头本体
a. 组装并下入工具串，从上到下顺序为 JDC（SB）型起/下工
具、探头；
b. 工具到位前10-20米左右做拉力测试，JDC到位后，抓住
堵头的打捞头，同时回收两个止动块，向上震击，拉出并
回收堵头。

5.7 哈里伯顿PXX(XX)堵塞器投、捞操作
5.7.1 投 PXX（XX）堵塞器本体
用X－line 送入工具把堵塞器送入井内并座入坐落接头
内。

在到位前10-20米，做上提、停止操作，并记录上提、
停止的拉力值。

堵塞器到位后进行座入、锁紧、脱手操作。

5.7.2 投 PXX堵塞器平衡杆
用 SB（JDC）投捞工具平衡杆送入井内并座入堵塞器本体
在，在到位前10-20米，做上提、停止操作，并记录上提、
停止的拉力值。

堵塞器平衡杆到位后进行座入、脱手操作。

5.7.3捞PXX堵塞器平衡杆
选择一个SB（JDC）投捞工具并下入井内，在到位前10-20
米，做上提、停止操作，并记录上提、停止的拉力值。

工
具到位并确认抓到平衡杆后进行上震击把平衡杆震离堵塞
器并回收到地面。

由于平衡杆较轻很难比较出悬重的变化。

5.7.4捞 PXX（XX）堵塞器本体
选择一个GS(GR) 打捞工具并下入井内，在到位前10-20
米，做上提、停止操作，并记录上提、停止的拉力值。

工
具到位并确认抓到堵塞器后，进行上震击把堵塞器震出工
作筒并回收到地面。

5.8 以下投捞操作适用于无锁紧机构和平衡杆的Y 堵
5.8.1投2.31” Y 堵塞器本体
5.8.1.1可用两种方式投入Y 堵
1)从井口（采油树）投入自行下落并座入 Y座落接头内。

2)用SB（JDC）投捞工具把堵塞器送入井内并座入Y座落接头
内，在到位前10-20米，做上提、停止操作，并记录上提、
停止的拉力值。

堵塞器到位后进行座入、脱手操作。

5.8.2捞2.31” Y 堵塞器本体
选择一个 SB(JDC) 打捞工具并下入井内，在到位前10-20
米，做上提、停止操作，并记录上提、停止的拉力值。

工具
到位并确认抓到堵塞器后，进行上震击把堵塞器震出工作筒
并回收到地面。

6 作业安全质量控制要点：
6.1 对作业井井况的了解。

作业准备前应了解作业中的管柱结构、
井斜、造斜点位置，流体中是否含腐蚀性物质，最大的井口、
井下压力、温度等。

只有对作业井况充分认识，才能正确地决
定作业中使用设备、工具、材料的类型，避免因使用设备等不
当造成作业事故。

6.2 按照甲方施工的要求，制定施工程序。

作业人员应该了解每个施工细节所存在的隐患。

如打开气滑套
时应注意那些问题等等。

6.3 全面分析现场作业设备、工具、材料存在潜在问题。

如设备中易损部件有没有备件，备用材料的多少等，其中任何
一个细节出问题都可能引发作业事故或影响作业时效。

6.4 作业过程中操作人员精心施工，操作人员注意下列问题：6.4.1 每口井作业前必须通井。

通井能使操作人员了解井筒状况，为
后续作业创造条件。

6.4.2 在特殊情况下，如因作业时间紧且现场监督要求不能通井，工
具下入到一定深度（一般为测试深度的2／3）时，应试一试
悬重和上提拉力。

6.4.3 作业期间操作人员要定时巡检井口区和正常运转的设备。

6.4.4 工具串通过有变径、造斜点、方位角和曲率半径变化明显点时
要缓慢通过，建议速度低于20m/分。

6.4.5 作业中出现问题要及时和甲方监督沟通，不能自行处理，特别
是双方意见有分歧时，我们尽可能以书面形式进行交涉，若按
甲方办，力争甲方有书面签字。

7 提交报告及设备保养
7.1 向基地提交的资料
7.1.1 设备运转记录。

7.1.2 现场测试的服务卡、收费单。

7.1.3 现场报告报告及井况资料。

7.1.4 材料消耗清单。

7.1.5 作业总结。

7.1.6 安全记录
7.2 设备保养及维护
设备返回基地后，按设备主管的要求进行设备的保养和维修，
参照“设备维修检查表”内容执行。

7.2.1 每次作业完成后都应认真如实填写设备运转记录。

7.2.2 对绞车、柴油机进行正常保养。

7.2.3 对钢丝作业标准工具串及专用工具进行正常保养。

7.2.5 回收设备并保持设备清洁。