粗、精车端面、加工余量
数控车床编程实例
如图2-16所示工件，毛坯为 $ 45 mmX 120 mm 棒材，材料为 45钢，数控车削端面、外圆1 •根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持 mm, —次装夹完成粗精加工。
2） 工步顺序 ① 粗车端面及$ 40 mm 外圆，留1 mm 精车余量。
② 精车$ 40 mm 外圆到尺寸。
2 •选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用 $ 45外圆，使工件伸岀卡盘 80CK0630型数控卧式车床。
3 •选择刀具根据加工要求，选用两把刀具， T01为90 °粗车刀，T03为90 °精车刀。
同时把两把刀在自 动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4 •确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5 •确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点 0为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如前页图 2-16所 示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同） 把点0作为对刀点 换刀点设置在工件坐标系下 X55、Z20处。
6 •编写程序（以CK0630车床为例）按该机床规定的指令代码和程序段格式， 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工N0010 G59 X0 Z100 N0020 G90 N0030 G92 X55 Z20 N0040 M03 S600 N0050 M06 T01 N0060 G00 X46 Z0 N0070 G01 X0 Z0 N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1 N0100 G01 X41 Z-64 F80 件的加工程序如下: ;设置工件原点 ;设置换刀点 ;取1号90 °偏刀，粗车 ;粗车$ 40 mm 外圆，留 1 mm 精车余量N0110 G28 N0120 G29 ;回换刀点N0130 M06 T03 ;取3号90 °偏刀，精车N0140 G00 X40 Z1 N0150 M03 S1000 N0160 G01 X40 Z-64 F40 ;精车 $ 40 mm 外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20 N0180 M05 N0190 M02实例二 如图2-17所示变速手柄轴， 毛坯为$ 25 mmx 100 mm 棒材，材料为45钢，完成数控 车削。
数控加工工艺与编程(程俊兰)第3章-习题答案
复习思考题33-1 车刀刀尖圆弧半径补偿有何意义。
数控车床按刀尖对刀，但车刀的刀尖总有一段小圆弧，所以对刀时刀尖的位置是假想刀尖P。
编程时按假想刀尖轨迹编程〔即工件的轮廓与假想刀尖p重合〕，而车削时实际起作用的切削刃是圆弧切点A，B，这样就会引起加工外表的形状误差。
采用刀具半径补偿功能后可按工件的轮廓线编程，数控系统会自动计算刀心轨迹并按刀心轨迹运动，从而消除了刀尖圆弧半径对工件形状的影响。
3-2 在数控车床上如何对刀？在数控加工生产实践中，常用的对刀的方法有找正法对刀、机外对刀仪对刀、自动对刀等三大类。
在数控车床上常采用找正法对刀中的试切法。
有用G50、G54和直接刀补来找到工件原点位置三种方法。
3-3 完成如图3-53所示零件的粗加工循环。
图3-53O1001; 程序名G54 S800 M03; 坐标系设定，主轴正转，转速800r/minT0101; 选择1号刀1号刀补G00 X110. Z5.; 快速定位到循环起点〔110，5〕G71 U3.0 R1.5; 调用外圆粗加工循环G71，切深3mm，退刀量1.5mmG71 P10 Q20 U1.0 W0.5 F0.15; 精加工路线是N10至N20.精加工余量0.5mm，粗加工进给量0.15mm/rN10 G00 X0.; 精加工路线第一段，沿X轴进给到零件中心G01 Z0; 切削进给到z0X35.; 平端面Z-30.; 切削φ35外圆X55. Z-50.; 切削锥面Z-65.; 切削φ55外圆G02 X85. Z-80. R15.; 切R15圆弧G01 X100. Z-100.; 切锥面N20 Z-120.; 精加工路线最后一段，切φ100外圆G00 X100. Z100.; 快速返回到〔100，100〕M30; 程序结束3-4 编写如图3-54所示工件的加工程序。
图3-54一、工艺分析此零件的车削加工包括车端面、倒角、外圆、圆弧过渡面、切槽加工、螺纹加工和切断。
加工余量参数表
附录三加工余量参数表表 1 粗车、半精车外圆的加工余量（单位：mm）注：加工带凸台的零件时，其加工余量要根据零件的全长和最大直径来确定。
表 2 精车外圆的加工余量（单位：mm）1.舍五入）。
这时的粗车外圆的公差等级为14 级。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 粗车外圆的公差带相当于h12～h13。
注：1. 在单件或小批生产时，本表的余量值应乘上系数，并化成一位小数，如×＝，采用（四舍五入）。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 磨前加工公差相当于h11。
表 4 精车端面的加工余量（单位：mm）1. d2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
表 5 磨端面的加工余量（单位：mm）注： 1. 加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d 及零件的全长分别选用。
2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
加工孔直径钻用车刀 扩孔钻粗铰精铰的直径第一次第二次镗以后3- - - - 3H7 4- - - - 4H7 5-- - - 5H7 6- - --6H7 8-- -8H7 10- --10H712--12H7 13- -13H7 14--14H715- -15H7 16--16H718- -18H7 20-20H7 22-22H724-24H7 25-25H726-26H7 28-28H7302830H7 3232H7 3535H73838H7 4040H74242H7 4545H74848H7 5050H760 3060H7 70 3070H780 3080H790 30-90H7 100 30-100H7120 30-120H7 140 30-140H716030-160H7 180 30-180H7注： 1. 在铸铁上加工直径到 15mm 的孔时，不用扩孔钻扩孔。
2. 在铸铁上加工直径为 30 到 32mm 的孔时，仅用直径为 28 与 30mm 的钻头钻一次。
端面切削循环指令G94讲解
限定最高转速2000r/min
G96 S200
启用恒线速度功能，切削速度为200m/min
G01 X40.0 F0.08；
Z-5.0； X0 Z0；
精车端面轮廓
G00 X61.0 Z2.0;
（转下页）
项目四 内、外轮廓加工
刀具 N220 N230 N240 N250
1号：93°端面车刀
G97 S500；
（粗车时主轴转速n为 500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
图例
粗车斜端面，Z向留 0.3mm精加工余量
（粗车时主轴转速n 为500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
（转下页）
项目四 内、外轮廓加工
步骤
图例
完成轮廓的精加工 （精车选择恒线速功 能，转速n为200m/min， 最高转速限2000r/min， 进给量f为0.08mm/r）
取消恒线速度功能
G00 X100.0 Z100.0；
M9;
程序结束部分
M30；
为保证零件端面加工的表面粗糙度要求，在精加工中 使用恒线速度功能编程。
项目四 内、外轮廓加工
三、加工准备
选用的机床为配备FANUC 0i系统的CKA6140型数控车床。
毛坯为φ60mm×22mm的圆钢。刀具使用机夹端面车刀。量具
3
进给量 背吃刀量 加工内容 主轴转速
（mm/r） （mm）
粗车端面 500r/min
0.15
2
精车端面 1000m/min 0.08
0.3
项目四 内、外轮廓加工
二、程序编制 任务2参考程序
刀具
1号：93°端面车刀
程序 段号
加工程序 O4020；
第13章 工序间加工余量
2.表中的公差系指尺寸 L 的公差，当原公差大于该公差时，尺寸公差为原公差值；
3.加工套类零件时余量值可适当增加
13.2 孔、槽的加工余量
表 13-10 精车(铣、刨)槽余量
于大国 等编著 1.2 1.4 1.5 1.7 -0.8
/mm
>500 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7 0.8 -0.5
/mm
加工 孔的 直径
钻 第一次 第二次
直径
用车刀 扩孔钻
镗以后
粗铰
精铰 H7 或 H8、H9
加工 孔的 直径
直径
钻 用车刀 扩孔
第一次 第二次 镗以后 钻
粗铰
精铰 H7 或 H8，
H9
3
2.9
-
-
-
-
3
24 22.0
-
23.8 23.8 23.94 24
4
3.9
-
-
-
-
4
25 23.0
-
24.8 24.8 24.94 25
0.3
0.3
0.4
0.5
0.6
>120～260
0.4
0.4
0.5
0.5
0.6
>260～500
0.5
0.5
0.5
0.6
0.7
>500
0.6
0.6
0.6
0.7
0.8
长度公差
-0.12
-0.17
-0.23
-0.3
-0.4
注: 1.加工有台阶的轴时，每个台阶的加工余量应根据该台阶直径 d 及零件的全长 L 分别选用；
≤100
0.2 0.3 0.2 0.3 0.2 0.3 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4
谈车削加工中的粗车和精车
谈车削加工中的粗车和精车辉县市职业中专王其华【摘要】：车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求，在确保公差质量的情况下，将毛坯多余的材料快速去除的过程。
加工既要保证质量又要保证效率，工艺上将车削分为粗车和精车，工序中讲究先粗后精的原则。
粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率，精车是保证工件的精度以达到技术参数要求，二者之间既有联系又有区别。
【关键字】：粗车精车切削用量加工工艺【正文】：车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求，在确保公差质量的情况下，将毛坯多余的材料快速去除的过程。
加工既要保证质量又要保证效率，工艺上将车削分为粗车和精车，工序中讲究先粗后精的原则。
粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率，精车是保证工件的精度以达到技术参数要求，二者之间既有联系又有区别。
下面结合我的实践和认识谈一下我个人的看法：一、什么是粗车和精车。
“粗车”是加工工艺中的粗加工工序，主要是将工件表面的多余材料切削，一般对产品尺寸、粗糙度要求不高。
粗加工主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。
而切削速度则相应选低点。
粗车所能达到的加工精度为IT12～ITll，表面粗糙度Ra为50～12．5μm。
“精车”是加工工艺中的精加工工序，需要保证产品的尺寸公差，行位公差,表面粗糙度的相应要求。
精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。
精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后,不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。
精车的加工精度可达IT8～IT6级，表面粗糙度Ra可达1．6～0．8μm行位公差,表面粗糙度的相应要求。
精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。
精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后,不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。
机械零件切削加工复习1012
机械制造技术基础复习题及答案一、填空题1、切削液的作用有冷却、润滑、清洗及防锈等作用。
2、零件的加工精度通常包括_和_尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度3、车床的主要部件有：床身、_____ 箱、_____箱、__________箱、_____杠、_____杠、刀架、尾架等 。
主轴、溜板、进给、丝、光4、每个卡爪都能独立作径向移动、用以装夹复杂形状工件的车床附件是_四爪卡盘。
5、钻床上钻孔的主运动是____，进给运动是____。
钻头的旋转、钻头的移动6、攻螺纹是___的操作；套螺纹是_____的操作。
用丝锥加工内螺纹、用板牙加工外螺纹7.切削用量三要素是指切削速度 、 进给量 和背吃刀量。
8. 粗加工时切削用量选择的顺序是：先选（背吃刀量）p a ，再选（进给量）f 、，最后选（切削速度）c v 。
9、车刀的切削部分由“三面两刃一尖”组成，切屑流过的表面为 ，切削时与已加工表面相对的是 ，与加工表面相对的是 。
前刀面，副后刀面，主后刀面。
10、粗加工时，切削用量一般以提高 生产率 、降低生产成本为主。
精加工时，应以保证 加工质量 为主，兼顾 生产率与生产成本 。
11、切削运动分为主运动和进给运动。
在车削时，主运动是（工件的旋转运动），进给运动是（车刀的纵向或径向运动）；在铣削时，主运动是（铣刀的旋转运动），进给运动是（工作台带动工件的纵向或横向运动）；在钻床上钻削时，主运动是（麻花钻的旋转运动），进给运动是（麻花钻沿轴线的移动）。
12、车削塑性金属，取（较大）前角；粗加工，特别是加工有硬皮的铸件、锻件时，为保证切削刃有足够的强度，应取（较小）前角。
13、刃倾角有正、负、零三种，当刃倾角为正时，切屑流向（待加工表面），在断续切削和强力切削时，刃倾角应取（负）值,精加工时，刃倾角应取（正）值。
14切削用量三要素中，对刀具耐用度影响最大的是（切削速度），最小的是（被吃刀量）。
15、最常用的刀具材料有（高速钢和硬质合金）两种16、车台阶轴或镗不通孔时，主偏角应取（≧９０°）。
零件的机械加工工艺方案设计
一． 零件的工艺分析：1.加工表面分析(1) 以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括：20.0025+ Φmm 的六齿方花键孔、20.0022+ Φmm 花键底孔两端的︒⨯152倒角和距中心线为27mm 的平面。
孔22Φmm 的上下加工表面，孔22Φmm 的内表面，有粗糙度要求为Ra 小于等于6.3um ，25Φmm 的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra 小于等于 3.2um ，扩两端面孔，有粗糙度要求Ra=6.3um ，加工时以上下端面和外圆40Φmm 为基准面，有由于上下端面须加工，根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔22Φmm, 六齿花键孔25Φmm 和扩孔。
(2) 以工件右端面为基准的03.008+ mm 的槽和012.0018+ mm 的槽。
这一组加工表面包括：右侧距离18mm 的上下平面，Ra=3.2um ，有精铣平面的要求，左侧距离为8mm 的上下平面，Ra=1.6um ，同样要求 精铣，加工时以孔22mm ，花键孔25 mm 和上下平面为基准定位加工。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。
2.毛坯种类CA6140拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为012.0018+ mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以，宽度为012.0018+ mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
零件材料HT200，考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。
经查《机械加工工艺人员手册》表5-5取等级为2级精度底面及侧面浇注确定待加工表面的加工余量为3±0.8mm 。
机械制造工艺-加工余量、工序尺寸及公差
例题： 某轴直径φ50mm，其尺寸精度为IT5,表
面粗糙度为Ra0.04μm,并要求高频淬火，毛 坯为锻件。其工艺路线为：粗车－半精车 －高频淬火－粗磨－精磨－研磨，计算轴 的各工序尺寸及公差 解:
加工余量：由工艺手册确定。 工序尺寸：研磨工序尺寸即零件的设计 尺寸50-0.011 、Ra0.04μm
n1
T0 Ti i1
注： 公差的值大小——应按国标规定各公
差等级标准选取。 当T0一定时，各环公差Ti随n增加而减小。
3、封闭环的上偏差ES0
m
n1
ES0 ESp EIq
p1
qm1
ESP——增环上偏差 EIq——减环下偏差 m——增环环数
4、封闭环的下偏差EI0
m
n1
EI0 EIp ESq
1)基准不重合（待加工表面为工序基准） 2）待加工表面留有余量Z
解：画工艺尺寸链图（图1－45） （方法：从一个尺寸出发，到尺寸的基准后转
入相接的下一个尺寸链，通过所有相关联尺寸， 最终返回出发点。）P53 其中，键槽深为由本工序和终工序而间接获得， 为封闭环。 解得：L2=53.7（本工序工序尺寸及公差）
例：图4-22轴线弯曲造成的余量不均匀误差。 各项位置误差造成的影响参看表4-11
4)本工序的装夹误差εb 包括定位误差、夹紧误差。
5)余量计算公式 由于空间位置误差和装夹误差的
方向性，所以用矢量相加表示。 单边余量
Zmin Ta Ry Ha ea b
双边余量
Zmin Ta / 2 Ry Ha ea b
求：本工序工序尺寸L2（渗碳深度） 分析：渗碳层保留深度L0 —单边值（图面尺寸）
渗碳深度L2—单边值。 按尺寸链图，代入公式求解得：L2=0.7＋0.025
模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度
注：经济加工余量是指本道工序的比较合理、经济的加工余量。本道工序加工余量要视加工基本尺寸、工件材料、热处理状况、前道工序的加工结果等具体情况而定。
3.2～12.5
有导向锪
—
IT9～11
1.6～3.2
镗削
粗镗
1
IT11～12
6.3～12.5
半精镗
0.5
IT8～10
1.6～6.3
高速镗
0.05～0.1
IT8
0.4～0.8
精镗
0.1～0.2
IT6～7
0.8～1.6
精细镗、金刚镗
0.05～0.1
IT6
0.2～0.8
磨削
粗磨
0.25～0.5
IT7～8
3.2～6.3
模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度
制造方法
本道工序经济加工余量（单面）/mm
经济加工精度
表面粗糙度Ra/μm
刨削
半精刨
0.8～1.5
IT10～12
6.3～12.5
精刨
0.2～0.5
IT8～9
3.2～6.3
划线铣
1～3
1.6mm
1.6～6.3
铣削
靠模铣
1～3
0.04mm
1.6～6.3
粗铣
半精磨
0.1～0.2
IT7
0.8～1.6
精磨
0.05～0.1
IT6～7
0.2～0.8
细磨、超精磨
0.005～0.05
IT5～6
0.025～0.1
仿形磨
0.1～0.3
0.01mm
0.2～0.8
成形磨
0.1～0.3
切削余量、基本公示计算
确定切削用量及基本工时切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。
确定方法是先确定切削深度、进给量、在确定切削速度。
6.1 工序2数据计算本工序为粗车〔车端面、外圆、镗孔〕。
材料为45钢，Rm=670MPa,锻件有外皮，机床为C6140型卧式车床，共建装夹在自定心卡盘。
选用刀具为YT5硬质合金可转位刀；由表1.30*得C6140机床的中心高200mm ，选刀杆尺寸1625B H mm mm ⨯=⨯,刀片厚度，刀具形状为卷屑槽带倒棱型前面刀，前角012γ=︒，后角06α=︒，主偏角90r κ=︒，副偏角,10r κ=︒，刃倾角0s λ=︒，刀尖圆弧半径 0.8r mm ε=。
切端面2mm ，粗车外圆至86.5Φ。
〔1〕切端面1〕.确定切削深度p a ：端面单边加工余量为2mm ,考虑模锻公差后其最大单边余量3.2mm ，取=2p a mm 。
2〕.确定进给量f ： 由表1.4*，在粗车钢料、刀杆尺寸为1625B H mm mm ⨯=⨯、3p a mm ≤、工件直径60~100mm 时，0.6~0.9/f mm r =，根具机床C6140〔表〕选择机床的横向进给量0.64/f mm r =。
3〕.确定切削速度v ：根据表1.10*，用YT15硬质合金车刀加工Rm=600~700MPa 钢料，3p a mm ≤，0.75/f mm r ≤，切削速度109/min v m =。
切削速度修正系数：0.8sv k =，0.65tv k =，0.81rv k =， 1.15Tv k =， 1.0Mv kv k k ==。
故1090.80.650.81 1.1552.8/min v m =⨯⨯⨯⨯=，1000100052.5185.8/min 90v n r d ππ⨯===⨯。
按C6140机床转速〔表4.2-8〕选择160/min 2.67/n r r s ==，则由1000nn dπ=得实际切削速度45.2/min v m =。
数控机床加工的切削用量
数控机床加工的切削用量包括切削速度V c (或主轴转速n)、切削深度a p 和进给量f ，其选用原则与普通机床基本相似，合理选择切削用量的原则是：粗加工时，以提高劳动生产率为主，选用较大的切削量；半精加工和精加工时，选用较小的切削量，保证工件的加工质量。
1. 数控车床切削用量 1）切削深度a p在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少进给次数。
当工件的精度要求较高时，则应考虑留有精加工余量，一般为0.1～0.5mm 。
切削深度ap计算公式：a p =式中： d w —待加工表面外圆直径，单位mm d m —已加工表面外圆直径，单位mm. 2）切削速度Vc① 车削光轴切削速度V c 光车切削速度由工件材料、刀具的材料及加工性质等因素所确定，表1为硬质合金外圆车刀切削速度参考表。
切削速度Vc 计算公式： Vc=式中： d —工件或刀尖的回转直径，单位mm n —工件或刀具的转速，单位r/min表1 硬质合金外圆车刀切削速度参考表2mw d d注：表中刀具材料切削钢及灰铸铁时耐用度约为60min。
②车削螺纹主轴转速n切削螺纹时，车床的主轴转速受加工工件的螺距（或导程）大小、驱动电动机升降特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，因此对于不同的数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一定的差异。
下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：n≤–k式中：p—工件螺纹的螺距或导程,单位mm。
k—保险系数，一般为80。
3）进给速度进给速度是指单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm/min，也可表示为主轴旋转一周刀具的进给量，单位为mm/r。
⑴确定进给速度的原则①当工件的加工质量能得到保证时，为提高生产率可选择较高的进给速度。
②切断、车削深孔或精车时，选择较低的进给速度。
③刀具空行程尽量选用高的进给速度。
④进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。
⑵进给速度V f的计算 V f = n f式中：n—车床主轴的转速，单位r/min。
粗、精车端面、加工余量
粗、精车端面、加工余量共1页第1页粗车端面后正火、调质的加工余呈J零件直径』零件…全松…J>酥8>50-120^>120-200^>200-^00^>500^榷车一端面余童儿W3S0.砕k山L 4卍k 62・⑴2, 4>30-50^].山1・2- 1 * 4# 1.和 2.山2, 4>50420-L打1» 4即r L签山 2. 4 2. 4 ->120*200*-L 41・心 2.恥 2.血2, 4工农>200^ 1.心E备 2. 0+ 2. m 2. 3. (b0+ 18.0.21-0.25^03-035^0.4-046^0.52-0.63-0.7-15-■注;…1・在粗车不需正火、调质的尋件，其躲百余量按上表面1/2-1/3选用"2.对整型零件.如齿轮r垫圈等按上表会呈lUmlOO加精车端面的加工余呈.零件直径"零一…件…全…畏…j>18-50^>50-120^>120-205>200-500^>500.余... 量*、0.也0+霁0+ 了"0'+ 8*' E S L 2*>30-50^0.霁0.霁0. R0,勢 1. B 1. >50^120^0. &Q. 7P0.也1*山].2* 1. >120-200^0.心①恥 1."1,山 1. 2^L缶>200-500<0.九L S L Z 1.人k 4』L昇>500^ 1. £ 1. 2^ 1.也 1. 4" 1.昇L 7^长度偏垄Q■0,2-£3-0,4^4)3-06-0,8-•注:1•加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的直径d及零件的全长分别选用"……2.表中的公差系指尺寸L的公差，当原公爰大于该公差时尺寸公差为原公差数值卩底图号装订号标记处数更改文件号签字日期资料来源编制部门技术中心编制陈军审核标准化批准签字日期卒尺寸fl的螳廨埶处崔NrtiB论嚏>200 >300-40) <200>200“jnn>200*401>200■ 4<X)3 *-6 0.1S n,2o 0.10 0.12 0.05 ————>6- 10 0.30 0.30 0.12 0.080.100.12 H.20 0.20 0.30 > ia 0,200,300.12 C.3>0r Cft0400.110.20 0.20 0.W >L8-3n 0.20 0.30 0.12 0.30 0.080.100」10.20 0.20 0.30 >30^50 0.30 0.4) a.2a0.25 0.10045 0.20 0.2S0.30 0.40 m-WB転jfiSft三呻售离IhlOrh|1 >m二秤1h8" h?>-o P ms--0.018 -aws w 0 030 -O.OBS--0,002--C.(W-0.036 -0,070 *-(k H O -0.1M3 ■ aOUr-0J3O-0 052 ■ D.KX)・-0.039- -O.I6> -0.062半精车后(无心磨)磨外圆加工余量及偏差共1页I第1页半精车后磨外圆加工余量及偏差mm 无心磨外圆加工余量及偏差mm展尺』第一矜弟二科謝三吐述粥叫阳稿聊〔111—hlU貳三氏哇!M (hS- 样辱秦幣过的轉屛最舞•1N热牡ft冷挖冷时■料oa 20,30.50 2n.io (k(K0.1Z-0.075-0.018-« 0.030>6 - )0 仇,0.6 0.3仇T 0.3 0.13 oxn n.3 OJ-0.0--o.ow-0.DC2--O.CW:> 10- 18 O L S0.S 0,6m 0J n.u n.08 0.3OJ-O.lffiJ* -0. i io -O.nQ!? * ^O r O43>18^30 0.6 1.0 D R 1.3 0.3 n.n (k(K OJ0.4-n, ix»-O.nfl?--o,n52>30-500.7 — 1.J —0.4 0.3()0J0 O.J0.4^OJOO--D H l创-O.DJJ-・ O.tMZ————D F40,25P450.3o,s -0 IX--0.190-0.074底图号装订号标记处数更改文件号签字日期资料来源编制部门技术中心茸一黑第二料琳三艸编制陈军审核标准化批准日期签字。
机械加工工艺-加工余量、工序尺寸及公差
（一）设计 1、合理的结构工艺性、加工精度、表面
粗糙等。 2、零件、部件、产品的三化程度（通用、
标准、系列） （二）先进的工艺及设备
1、毛坯 2、机加工 3、装配
（三）先进的管理：计划、准备、服务、技术、
质量、经济分析等。
提高机加工生产率的工艺途径：
（一）缩短t基 1、（V、F、ap）↑。 2、多刀、多刃、及单刀多件等。
加工余量、工序尺寸及公差的确定
一、加工余量的概念： 1.加工总余量和工序余量： 1）加工总余量Z0（毛坯余量）
n
Z0 Z1 Z2 Zn Zi i 1
其中：Z1与毛坯的制造精度有关（参看毛坯余 量手册）
其余工序余量Zi——由相关工序的加工误差确 定（上工序和本工序）
2)工序余量Zi——相邻两工序基本尺寸之差；
求：本工序工序尺寸L2（渗碳深度） 分析：渗碳层保留深度L0 —单边值（图面尺寸）
渗碳深度L2—单边值。 按尺寸链图，代入公式求解得：L2=0.7＋0.025
＋0.008
（四）、余量校核 各工序中加工余量由查表及经验确定。 因为各工序尺寸的公差存在，实际余量是变化 的。 例图1-49，
1、工艺路线 1）精车A面，由B处切断。 2）以A面定位，精车B面。 3）以B面定位，磨A面。 4）以A面定位，磨B面。
三、用图表法确定工序尺寸及余量 适用于当零件同一方向尺寸较多的复杂情况。 如：工序多，工序基准转换多，工序中基准不 重合需用尺寸链计算，公差，余量确定复杂。 步骤： （一）绘制加工过程尺寸联系图
1、画出工件简图，标注相关设计尺寸。 2、按加工工序列表填写工艺过程，画加工符 号（箭头等）。 （二）工艺尺寸链查找
尺寸链中封闭环只有一个，用L0表示。 工艺尺寸链中的封闭环的定义见P.53倒10行。
加工余量及工序尺寸解读
IT6(0.016) IT8(0.039) IT11(0.16) ±2
2.1、基准重合的计算
例子，课本P43 表1.15、方刀架底面Φ15+0.019 0孔加工工序尺寸及公差计算
工序名称 工序余量 工序经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸
铰
0.15
IT7(0.019)
15
Ф 15+0.019 0
Ф 14.85+0.07 0
是否出现假废品？ P48
练习2
如图零件，其轴向尺寸的加工过程为： 1）车端面A； 0.3 2）车端面B保证尺寸49.5 0 mm； 3）车端面C保证总长80 0 mm； 0.2 4）磨削台阶面B保证尺寸30 0 0.14 mm。 试校核台阶面B的加工余量。
A1
A1
设计基准
A2
A1
A2
A3
定位基准
A1 －称为基准不重合误差 若要满足加工精度必须有： A2 A1
2.2、基准不重合的计算
2.2、基准不重合的计算
零件，两端面已加工完毕，加工孔底面C时，要保证尺 寸，因该尺寸不便测量，如何定出底面C测量尺寸
2.2、基准不重合的计算
扩
0.85
IT10(0.07)
15-0.15=14.85
钻
14
自由公差
14.85-0.85=14
Ф 14
2.2、基准不重合的计算
基准不重合 : 当零件加工过程中多次转换工 艺基准，引起测量基准、定位基准或工序 基准与设计基准不重合时， 需利用工艺尺寸链原理进行工序尺寸及其 公差的计算
2.2、基准不重合的计算
1.34 加工余量及工序尺寸
1.1、加工余量
1. 加工余量概念
加工余量的确定
加工顺序的安排 （1）切削加工顺序安排原则 1)先粗后精
粗精加工分开，按照粗加工—半精加工—精加 工—光整加工顺序。 2)先主后次 ①主要表面加工容易出废品，减少工时浪费。 ②次要表面安排在半精加工之后。 3)先面后孔 平面大而平整容易定位，利于保证相互位置精度。 4)先基面后其它 第一工序首先加工基面，再用精基面加工其它。
简单的工序（或工步）尺寸确定：
根据各工序（或工步）加工余量就可算出各工 序（或工步）的基本尺寸，“由后往前推” 其计算顺序是由最后一道工序（或工步）开始 向前推算。各中间工序（或工步）尺寸的公 差按加工方法的经济精度确定，并按“入体 原则”标注。
1.根据该表面的经济精度确定加工方法 2.查表确定工序余量和毛坯余量（查工艺手册） 3.查表（同1表）确定各工序尺寸公差等级和表面粗糙 度 4.计算工序尺寸，由后往前推算到毛坯尺寸， 孔的工序尺寸＝后道工序尺寸－后道工序余量 轴的工序尺寸＝后道工序尺寸＋后道工序余量 5.标注工序尺寸，终工序尺寸按照零件图标注，中间
2R 2(R - δ) 2δ
上工序留下的形状误差的影响
δ
R-δ R
轴的弯曲对加工余量的影响
旋转轴中心线 工件中心线
5)本工序加工时的安装误差εb
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e
2e
2.确定加工余量的方法
经验估算法 查表修正法 分析计算法
中间工序尺寸及公差的确定
采用“单向入体原则”来标注 包容面（孔）――单向正偏差标注，基本尺 ＋0.03 寸等于最小极限尺寸 如孔1000 被包容面（轴）——单向负偏差标注，基本 0 尺寸等于最大极限尺寸。 如轴 20－0.01 中心距离和毛坯尺寸按双向偏差标注 如100±0.5
加工余量参数表
附录三加工余量参数表表1 粗车、半精车外圆的加工余量 (单位：mm)注： 1.在单件或小批生产时，本表数值须乘上系数，并化成一位小数，如×＝，采用（四舍五入）。
这时的粗车外圆的公差等级为14级。
2.决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3.粗车外圆的公差带相当于h12～h13。
表3 磨削外圆的加工余量 (单位：mm)舍五入）。
2.决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3.磨前加工公差相当于h11。
注：1.加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d及零件的全长分别选用。
2.表中的公差系指尺寸L的公差。
表5 磨端面的加工余量 (单位：mm)注：1.加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d及零件的全长分别选用。
2.表中的公差系指尺寸L的公差。
2.在铸铁上加工直径为30到32mm的孔时，仅用直径为28与30mm的钻头钻一次。
3.用磨削作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－23查得。
4.用金刚石细镗作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－24查得。
5.如仅用一次铰孔，则铰孔的加工余量为本表中粗铰与精铰的加工余量总和。
2.在铸铁上加工直径为30、32mm的孔时，仅用直径为28、30mm的钻头钻一次。
3.用磨削作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－23查得。
4.用金刚石细镗作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－24查得。
5.如仅用一次铰孔，则铰孔的加工余量为本表中粗铰与精铰的加工余量总和。
注：1.当加工在热处理极易变形的、薄的轴套及其他零件时，应将表中的加工余量数值乘以。
2.如被加工孔在以后必须作为基准孔时，其公差应按7级公差来制定。
3.在单件、小批生产时，本表的数值应乘以，并化成一位小数。
例如×＝，采用（四舍五入）。
表9 平面加工余量 (单位：mm)注：1.如几个零件同时加工时，长度及宽度为装置在一起的各零件长度或宽度及各零件间的间隙之总和。
机械加工工序余量计算方法
精车，滚压
IT6-7
0.2-1.6
粗车，半精车，粗磨，精磨，镜面磨削
研磨
超精加工
抛光
0.1-0.4
9、螺旋齿轮及双曲线齿轮的精加工余量
10、圆锥齿轮的加工余量
11、蜗轮的精加工余量
12、齿轮孔的磨削加工余量
13、蜗杆的精加工余量
一、适用范围及选择原则
1、适用范围
适用于一般精度、刚性较好，没有相同工序（如：粗车，调质，半精车，淬火，粗磨，油煮定性，半粗磨，研磨）的零件，对于关健性精密零件（如：主轴，丝杆等）或刚性差的零件中关键性精密尺寸，由于需采用多次相同性质的加工，其加工余量应根据具体情况考虑，不能完全搬用
5
D≥100
4.5
5
5.5
6
说明：1、本表摘自《一般工艺规定及指导资料》
2、实体料d=0
3、轴件中心孔切除余量
表4
外径
中心孔d
（GB145）
中心孔切除
余量
外径
中心孔d
(GB145)
中心孔切除
余量
≤25
2
6.5
66-70
5
13.5
26-40
3
10.0
71-100
40-65
4
12.5
101
6
17.0
说明：1、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-8]
普通车床
20-25
用钢料毛坯制造摩擦片、瓦尔片类零件
普通车床
20-25
同轴度允差小于0.06之精车零件
普通车床
20-25
套类零件
六角车床
30
说明：1、除表列零件类型外均不留卡头
机械制造基础简答题
一．简要回答下列问题（30分，每题3分）1． 刀具前角γ0是在那一平面内测量的？ 正交平面（主剖面)。
2． 麻花钻磨钝后刃磨哪个面？ 主后刀面。
3． 齿轮滚刀用钝后，刃磨哪个面？前刀面。
4． 中碳钢与合金钢哪个切削加工性好？ 中碳钢。
5． 高速钢刀具加工灰铸铁毛坯表面是否合适，为什么？不合适，铸件表面硬层将使刀具迅速磨损.6． C A6140车床机动纵向进给时开动快速电机是否可以，为什么?可以,因为有超越离合器。
7． M 1432A 万能外圆磨床砂轮与内圆磨具主轴均采用皮带传动，换成齿轮传动行不行，为什么？不行，因为是高速传动，用齿轮振动大。
8． 无心磨床加工时工件轴向进给力从何而来？导轮轴线相对砂轮轴线倾斜一个角度，使得与工件接触点的线速度矢量具有轴向进给分量。
9． 成型法加工斜齿轮，可在什么机床上,用什么夹具加工?万能铣床，分度头.10． 顺铣加工优于逆铣，但为何推广受到限制？进给丝杠间隙造成工作台窜动问题不好解决。
二．1、 影响车刀工作角度不同于标注角度的因素有那些？刀尖安装高低，进给量大，刀具轴线偏斜。
2， 棒料初车时发现切削力过大，切削系统刚性不足,应首先调整切削用量中的哪一项最有效？切深a p （背吃刀量）。
3、 高碳钢与中碳钢哪一个切削加工性好？中碳钢。
4、 减小车刀主偏角会对径向切削分力产生何种影响？(外圆车削) 增大。
5、 端面车削,主轴转速不变,车削过程中发现靠近工件轴线部份有积屑瘤现象，而远离工件轴线部份积屑瘤消失，请解释原因.积屑瘤一般在低速时产生，远离轴线线速度加大，远离积屑瘤形成区。
6、 单从加工表面质量和刀具耐用度来看,顺铣和逆铣何者为好？ 顺铣好。
7、 写出下列各图所示零件的加工在什么机床上完成?外圆磨床，插齿机,插床。
8、 CA6140车床主轴箱中有几个换向机构？各有何用?两个，一个用于主轴正反转，一个用于切削左右螺纹.9、 CA6140车床利用光杠反转实现刀架反向移动是否可行?为什么?不行，超越离合器不能传递反向运动。