压力容器通用工艺守则
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5操作人员
关键设备、特殊工种的操作人员应经有关部门技术培训，并取得相应资格的操作证书，且在资格证书的有效期内担任操作工作。
6操作要求
6.1钢材坯料划线、下料及矫正的操作按TYR1102-2012的有关要求进行。
6.2封头压制的操作按TYR1103-2012的有关要求进行。
6.3筒体冷卷及组对的操作按TYR1104-2012的有关要求进行。
GB150-2011 压力容器
GB/T 196 普通螺纹 基本尺寸
GB/T 197 普通螺纹 公差
GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法
GB/T 229 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 232 金属材料 弯曲试验方法
GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 25198 压力容器封头
6.13不锈钢压力容器表面酸洗钝化的操作按TYR1114-2012的有关规定进行。
6.14压力容器组装的操作接TYR1115-2012的有关要求进行。
6.15受压元（部）件涂敷与运输包装的操作按TYR1116-2012的有关要求进行。
7加工操作后的处理
7.1各加工工序完成后的工件经检验合格后方能转入下道工序。
GB/T 21433 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验
JB/T 4700 压力容器法兰分类与技术条件
JB/T 4701 甲型平焊法兰
JB/T 4702 乙型平焊法兰
JB/T 4703 长颈对焊法兰
JB/T 4704 非金属软垫片
JB/T 4705 缠绕垫片
JB/T 4706 金属包垫片
JB/T 4707 等长双头螺柱
4 划线
4.1一般规定
4.1.1钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2划线前，钢材表面应清理干净，去除锈蚀、油污等，如发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检验部门作出处理后，方可划线。
4.1.3自行制作的划线样板、样杆，应经检验部门认可。
4.2技术要求
4.2.1对于断面不规则的板材、型材及管材，应在规则部分进行划线，并注意个别工件对材料轧制纹络的要求。需要剪切的工件，在划线时应考虑剪切线是否合理和便于操作。
6.4压力容器机械加工的操作按TYR1105-2012的有关要求进行。
6.5压力容器焊接时的操作按TYR1106-2012的有关要求进行。
6.6碳弧气刨的操作按TYR1107-2012的有关要求进行。
6.7受压元（部）件焊后热处理的操作按TYR1108-2012的有关要求进行。
6.8焊接接头返修的操作按TYR1109-2012的有关要求进行。
4.3 划线的标记
4.3.1为了防止主要尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹，应对准划线中心打上样冲眼，在拐弯或弯曲部位样冲眼应打得密一些。样冲眼的深度一般不大于0.5mm，其与划线位置的偏差不大于0.5mm。
4.3.2当所划的线除下料线外还有其它线时，应对主要的线用油漆加以标记，以示区别。
4.4尺寸偏差与质量检验
4.2.4划线时按设计图样和工艺文件以1：1比例在钢材上进行，同时应根据不同的下料方法留出适当的切割余量。
4.2.5划线时，应首先划出基准线，再划其它的线；对于对称的工件，一般应先划出中心线，以此为基准再划弧线，最后再划各直线。划线时可用样冲打出划规的定位点。
4.2.6用石笔划出或粉线弹出的线条应清晰、准确。
5.2.1.2坯料应在设备上按下料线找正、定位准确，夹紧后方可开动机器。
5.2.1.3型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）、管材集束和重叠锯切下料时应夹紧坯料。
5.2.1.4多人联合作业时，应指定专人负责指挥操作。
5.2.2板材下料
5.2.2.1钢板机械下料时，直线剪切在剪板机上进行，异形薄板工件外形剪切可在振动剪上进行，扁钢亦可在冲剪机上进行。
3.2操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好状态。使用的仪表、量具、检具应在有效检定期内。
3.3操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.4需要有材质钢印（或标记）的钢材，下料前（数控切割可在下料后）操作人员参照JB/T 4308的规定在坯料和余料上进行钢印（或标记）移植。有耐腐蚀要求的不锈钢，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。记号标记用油彩色（非碳素）。移植后的材质钢印（或标记）需经检验人员确认后方可流入下道工序，需要标记移植而无标记移植的材料不应流入下道工序。
GB150.1-2011 第1部分：通用要求
GB150.2-2011 第2部分：材料
GB150.3-2011 第4部分：制造、检验和验收
JB/T 4308锅炉产品钢印及标记移植规定
JB/T 10045.3 热切割 气切割质量及尺寸偏差要求
3 操作人员要求
3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用设备、工具的使用性能，严格遵守设备操作规程、工艺要求和设备维护保养规则。切割及设备操作人员应具备相应的操作证。
NB/T 47014（JB/T4708）承压设备焊接工艺评定
NB/T 47015（JB/T4709）压力容器焊接规程
JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装
JB/T 4730 承压设备无损检测
JB/T 4736 补强圈
NB/T 47016（JB/T4744）承压设备产品焊接试件的力学性性检验
NB/T 47018（JB/T4747）承压设备用焊接材料订货技术条件
4.4.1钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度偏差应不大于图样规定的对角线长度偏差的三分之一。
4.4.2筒体、封头等重要工件的划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检、抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由制造厂自行决定。
5 下料
压力容器制造通用工艺守则
总 则
TYR1101-2012
1 范 围
本守则规定了压力容器产品加工制造过程中主要专业工种应遵守的基本操作规则。
本守则适用于D级第一、二类压力容器的零部件或产品的加工。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（所括所有的修改单）适用于本文件。
5.3.1.7在采用套料切割时，应按照工件从小到大的顺序依次进行切割。
4.2操作人员应看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应的工艺要求。如有疑问向有关人员反映，待消除疑问后方可进行加工。
4.3按工件或产品图样、工艺文件等复核需加工的原材料、工件毛坯或半成品是否符合有关要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后方可进行加工。
4.4按工艺文件要求，准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题应及时处理；对初次使用的夹具、模具等，应先熟悉其使用要求和操作方法。
5.2.2.2剪切下料时，剪刀应锋利，剪切间隙（刀刃间隙）按表1的规定进行调整。
表1单位为毫米
钢板厚度
4
6
8
10
12
14
16
剪切间隙
0.15
0.25
0.35
0.45
0.55
0.65
0.75
5.2.2.3不允许重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且托持高度略低于下剪口。
4.2.2在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，应避开剪切应力区。当钢板厚度不大于20mm时，下料线与剪切边缘的距离应不小于10mm；当钢板厚度大于20mm时，下料线与剪切边缘的距离应大于钢板厚度的50%。
4.2.3在带有毛边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，应根据钢板毛边的实际情况，避开不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出百度文库0mm划出下料线。
5.2.2.4剪切批量较大时，应尽量采用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不应大于0.5mm。
5.2.2.5剪切最后剩下的料头，应保证剪床的压板能压牢。
5.2.2.6振动剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为待剪板厚的四分之一。在刃口两侧可安装托架或夹具。
5.2.2.7振动剪剪切时，剪切直径较大的圆板可采用定心装置，工件作旋转运动。剪切内孔前，需将上、下刀刃分开，工件放入后再对合上下刀刃；剪切时，应先剪出一个缺口再沿线剪切。
5.3.1.4气割板厚不大于8mm的薄板时，应对钢板进行有效的夹持，以防止钢板在切割受热时变形而产生位移，从而影响切割质量。
5.3.1.5数控切割下料（包括喷粉划线）前应根据工件图样采用相应的排版软件进行排版或编制气割控制程序并输入数控切割机。
5.3.1.6数控切割下料时应对首件进行检验，合格后方可进行批量切割下料。
6.9焊接接头表面质量检查细则的操作按TYR11010-2012的有关要求进行。
6.10耐压试验和泄漏试验的操作按TYR1111-2012的有关要求进行。
6.11承压设备产品试件力学性能试验的操作按TYR1112-2012的有关规定进行。
6.12不锈钢压力容器的加工和组装的操作按TYR1113-2012的有关规定进行。
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
3 工艺技术准备
3.1根据所要加工的工件或产品图样及技术要求，按本守则的相应内容，编制工件或产品制造工艺文件，规定具体的工艺要求。
3.2按工艺要求设计或选用所需使用的工艺设备和工艺装备。
4操作前的准备
4.1操作人员接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全、正确。
5.2.3型材下料的一般规定
5.2.3.1锯切下料前，要根据材料选好锯带、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料；亦可采用联合冲剪机、压力机或冲床下料。
5.2.3.2锯切下料前，坯料装夹时，其轴线方向应与弓架锯切平面垂直，其长度超过锯床台面宽度时，应用料架支撑。
5.2.3.3锯切不锈钢等韧性大、强度高的材料时，应采用乳化液、硫化油等润滑剂进行润滑散热。
5.2.4管材下料的一般规定
5.2.4.1管子下料可采用管子切断机、带锯、弓锯、圆盘锯或砂轮切割机等设备进行。
5.2.4.2薄壁管下料（如空气预热器用管）可用切断模在切断机上切断下料，但在切断模前后需加两套校正装置，以防管子切口有凹痕。
5.2.4.3在切断机上下料时，应使内切刀的刀尖比外切刀的刀尖在接触管子外壁时短0.3mm～0.5mm，并进行试切。在切断长度小于60mm的管接头时，应用接棒穿入被切断管子的一端，以接持管接头。
5.1 下料方式选用的一般原则
5.1.1钢材下料方式应根据待加工材料的牌号、规格和工艺要求确定。优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。
5.1.2对于数量多、几何形状复杂的工件应采用仿形、数控切割方法，尽量避免采用手工气割下料。
5.2 机械下料
5.2.1通用要求
5.2.1.1对于数量较多的工件下料，应尽量采用带有挡铁或专用尺寸控制装置的设备，并在下料前按下料尺寸调整正确后下料。
压力容器制造通用工艺守则
下料
TYR1102-2012
1 范围
本守则规定了D级第一、二类类压力容器制造过程中钢材划线、下料及矫正等工艺的技术要求。
本守则适用于制造压力容器用板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本守则的引用而成为本守则的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本守则，然而，鼓励根据本守则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本守则。
7.2凡经检验合格的原材料、半成品、成品均应挂（或贴）合格标记，需做标记移值或打焊工钢印的均应按要求进行。
7.3加工过程及加工后所涉及的原材料、半成品、成品应按定置管理要求摆放在规定的位置或区域内。
7.4加工完毕，所用设备及工艺装备应按企业相关管理制度进行处理。
7.5产品图样、工艺文件及所用的其它技术资料，应注意保持整洁、妥善保管、严禁涂改。
5.3气割下料
5.3.1一般要求
5.3.1.1被切材料表面应平整、光洁，表面无凹凸不平或严重油污、锈蚀。
5.3.1.2为减少气割后工件变形和利于气割时排渣，气割前工件应垫平并选放好支点，且工件下面留有一定高度的空间。
5.3.1.3切割工件时，应选择在余料较大部分处结束切割，防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。在切割细长工件时，应采用断续切割或双边同时切割工艺。
关键设备、特殊工种的操作人员应经有关部门技术培训，并取得相应资格的操作证书，且在资格证书的有效期内担任操作工作。
6操作要求
6.1钢材坯料划线、下料及矫正的操作按TYR1102-2012的有关要求进行。
6.2封头压制的操作按TYR1103-2012的有关要求进行。
6.3筒体冷卷及组对的操作按TYR1104-2012的有关要求进行。
GB150-2011 压力容器
GB/T 196 普通螺纹 基本尺寸
GB/T 197 普通螺纹 公差
GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法
GB/T 229 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 232 金属材料 弯曲试验方法
GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 25198 压力容器封头
6.13不锈钢压力容器表面酸洗钝化的操作按TYR1114-2012的有关规定进行。
6.14压力容器组装的操作接TYR1115-2012的有关要求进行。
6.15受压元（部）件涂敷与运输包装的操作按TYR1116-2012的有关要求进行。
7加工操作后的处理
7.1各加工工序完成后的工件经检验合格后方能转入下道工序。
GB/T 21433 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验
JB/T 4700 压力容器法兰分类与技术条件
JB/T 4701 甲型平焊法兰
JB/T 4702 乙型平焊法兰
JB/T 4703 长颈对焊法兰
JB/T 4704 非金属软垫片
JB/T 4705 缠绕垫片
JB/T 4706 金属包垫片
JB/T 4707 等长双头螺柱
4 划线
4.1一般规定
4.1.1钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2划线前，钢材表面应清理干净，去除锈蚀、油污等，如发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检验部门作出处理后，方可划线。
4.1.3自行制作的划线样板、样杆，应经检验部门认可。
4.2技术要求
4.2.1对于断面不规则的板材、型材及管材，应在规则部分进行划线，并注意个别工件对材料轧制纹络的要求。需要剪切的工件，在划线时应考虑剪切线是否合理和便于操作。
6.4压力容器机械加工的操作按TYR1105-2012的有关要求进行。
6.5压力容器焊接时的操作按TYR1106-2012的有关要求进行。
6.6碳弧气刨的操作按TYR1107-2012的有关要求进行。
6.7受压元（部）件焊后热处理的操作按TYR1108-2012的有关要求进行。
6.8焊接接头返修的操作按TYR1109-2012的有关要求进行。
4.3 划线的标记
4.3.1为了防止主要尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹，应对准划线中心打上样冲眼，在拐弯或弯曲部位样冲眼应打得密一些。样冲眼的深度一般不大于0.5mm，其与划线位置的偏差不大于0.5mm。
4.3.2当所划的线除下料线外还有其它线时，应对主要的线用油漆加以标记，以示区别。
4.4尺寸偏差与质量检验
4.2.4划线时按设计图样和工艺文件以1：1比例在钢材上进行，同时应根据不同的下料方法留出适当的切割余量。
4.2.5划线时，应首先划出基准线，再划其它的线；对于对称的工件，一般应先划出中心线，以此为基准再划弧线，最后再划各直线。划线时可用样冲打出划规的定位点。
4.2.6用石笔划出或粉线弹出的线条应清晰、准确。
5.2.1.2坯料应在设备上按下料线找正、定位准确，夹紧后方可开动机器。
5.2.1.3型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）、管材集束和重叠锯切下料时应夹紧坯料。
5.2.1.4多人联合作业时，应指定专人负责指挥操作。
5.2.2板材下料
5.2.2.1钢板机械下料时，直线剪切在剪板机上进行，异形薄板工件外形剪切可在振动剪上进行，扁钢亦可在冲剪机上进行。
3.2操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好状态。使用的仪表、量具、检具应在有效检定期内。
3.3操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.4需要有材质钢印（或标记）的钢材，下料前（数控切割可在下料后）操作人员参照JB/T 4308的规定在坯料和余料上进行钢印（或标记）移植。有耐腐蚀要求的不锈钢，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。记号标记用油彩色（非碳素）。移植后的材质钢印（或标记）需经检验人员确认后方可流入下道工序，需要标记移植而无标记移植的材料不应流入下道工序。
GB150.1-2011 第1部分：通用要求
GB150.2-2011 第2部分：材料
GB150.3-2011 第4部分：制造、检验和验收
JB/T 4308锅炉产品钢印及标记移植规定
JB/T 10045.3 热切割 气切割质量及尺寸偏差要求
3 操作人员要求
3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用设备、工具的使用性能，严格遵守设备操作规程、工艺要求和设备维护保养规则。切割及设备操作人员应具备相应的操作证。
NB/T 47014（JB/T4708）承压设备焊接工艺评定
NB/T 47015（JB/T4709）压力容器焊接规程
JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装
JB/T 4730 承压设备无损检测
JB/T 4736 补强圈
NB/T 47016（JB/T4744）承压设备产品焊接试件的力学性性检验
NB/T 47018（JB/T4747）承压设备用焊接材料订货技术条件
4.4.1钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度偏差应不大于图样规定的对角线长度偏差的三分之一。
4.4.2筒体、封头等重要工件的划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检、抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由制造厂自行决定。
5 下料
压力容器制造通用工艺守则
总 则
TYR1101-2012
1 范 围
本守则规定了压力容器产品加工制造过程中主要专业工种应遵守的基本操作规则。
本守则适用于D级第一、二类压力容器的零部件或产品的加工。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（所括所有的修改单）适用于本文件。
5.3.1.7在采用套料切割时，应按照工件从小到大的顺序依次进行切割。
4.2操作人员应看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应的工艺要求。如有疑问向有关人员反映，待消除疑问后方可进行加工。
4.3按工件或产品图样、工艺文件等复核需加工的原材料、工件毛坯或半成品是否符合有关要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后方可进行加工。
4.4按工艺文件要求，准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题应及时处理；对初次使用的夹具、模具等，应先熟悉其使用要求和操作方法。
5.2.2.2剪切下料时，剪刀应锋利，剪切间隙（刀刃间隙）按表1的规定进行调整。
表1单位为毫米
钢板厚度
4
6
8
10
12
14
16
剪切间隙
0.15
0.25
0.35
0.45
0.55
0.65
0.75
5.2.2.3不允许重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且托持高度略低于下剪口。
4.2.2在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，应避开剪切应力区。当钢板厚度不大于20mm时，下料线与剪切边缘的距离应不小于10mm；当钢板厚度大于20mm时，下料线与剪切边缘的距离应大于钢板厚度的50%。
4.2.3在带有毛边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，应根据钢板毛边的实际情况，避开不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出百度文库0mm划出下料线。
5.2.2.4剪切批量较大时，应尽量采用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不应大于0.5mm。
5.2.2.5剪切最后剩下的料头，应保证剪床的压板能压牢。
5.2.2.6振动剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为待剪板厚的四分之一。在刃口两侧可安装托架或夹具。
5.2.2.7振动剪剪切时，剪切直径较大的圆板可采用定心装置，工件作旋转运动。剪切内孔前，需将上、下刀刃分开，工件放入后再对合上下刀刃；剪切时，应先剪出一个缺口再沿线剪切。
5.3.1.4气割板厚不大于8mm的薄板时，应对钢板进行有效的夹持，以防止钢板在切割受热时变形而产生位移，从而影响切割质量。
5.3.1.5数控切割下料（包括喷粉划线）前应根据工件图样采用相应的排版软件进行排版或编制气割控制程序并输入数控切割机。
5.3.1.6数控切割下料时应对首件进行检验，合格后方可进行批量切割下料。
6.9焊接接头表面质量检查细则的操作按TYR11010-2012的有关要求进行。
6.10耐压试验和泄漏试验的操作按TYR1111-2012的有关要求进行。
6.11承压设备产品试件力学性能试验的操作按TYR1112-2012的有关规定进行。
6.12不锈钢压力容器的加工和组装的操作按TYR1113-2012的有关规定进行。
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
3 工艺技术准备
3.1根据所要加工的工件或产品图样及技术要求，按本守则的相应内容，编制工件或产品制造工艺文件，规定具体的工艺要求。
3.2按工艺要求设计或选用所需使用的工艺设备和工艺装备。
4操作前的准备
4.1操作人员接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全、正确。
5.2.3型材下料的一般规定
5.2.3.1锯切下料前，要根据材料选好锯带、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料；亦可采用联合冲剪机、压力机或冲床下料。
5.2.3.2锯切下料前，坯料装夹时，其轴线方向应与弓架锯切平面垂直，其长度超过锯床台面宽度时，应用料架支撑。
5.2.3.3锯切不锈钢等韧性大、强度高的材料时，应采用乳化液、硫化油等润滑剂进行润滑散热。
5.2.4管材下料的一般规定
5.2.4.1管子下料可采用管子切断机、带锯、弓锯、圆盘锯或砂轮切割机等设备进行。
5.2.4.2薄壁管下料（如空气预热器用管）可用切断模在切断机上切断下料，但在切断模前后需加两套校正装置，以防管子切口有凹痕。
5.2.4.3在切断机上下料时，应使内切刀的刀尖比外切刀的刀尖在接触管子外壁时短0.3mm～0.5mm，并进行试切。在切断长度小于60mm的管接头时，应用接棒穿入被切断管子的一端，以接持管接头。
5.1 下料方式选用的一般原则
5.1.1钢材下料方式应根据待加工材料的牌号、规格和工艺要求确定。优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。
5.1.2对于数量多、几何形状复杂的工件应采用仿形、数控切割方法，尽量避免采用手工气割下料。
5.2 机械下料
5.2.1通用要求
5.2.1.1对于数量较多的工件下料，应尽量采用带有挡铁或专用尺寸控制装置的设备，并在下料前按下料尺寸调整正确后下料。
压力容器制造通用工艺守则
下料
TYR1102-2012
1 范围
本守则规定了D级第一、二类类压力容器制造过程中钢材划线、下料及矫正等工艺的技术要求。
本守则适用于制造压力容器用板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本守则的引用而成为本守则的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本守则，然而，鼓励根据本守则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本守则。
7.2凡经检验合格的原材料、半成品、成品均应挂（或贴）合格标记，需做标记移值或打焊工钢印的均应按要求进行。
7.3加工过程及加工后所涉及的原材料、半成品、成品应按定置管理要求摆放在规定的位置或区域内。
7.4加工完毕，所用设备及工艺装备应按企业相关管理制度进行处理。
7.5产品图样、工艺文件及所用的其它技术资料，应注意保持整洁、妥善保管、严禁涂改。
5.3气割下料
5.3.1一般要求
5.3.1.1被切材料表面应平整、光洁，表面无凹凸不平或严重油污、锈蚀。
5.3.1.2为减少气割后工件变形和利于气割时排渣，气割前工件应垫平并选放好支点，且工件下面留有一定高度的空间。
5.3.1.3切割工件时，应选择在余料较大部分处结束切割，防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。在切割细长工件时，应采用断续切割或双边同时切割工艺。