大型钢制球罐球壳板制造工艺
球壳板设计及制造
球壳板设计及制造（上、下中心板，上、下极边板）主要参数：1000M3，材质16MnDR，厚度30mm一．设计部分1.球壳板结构形式选择目前，世界各国球形容器主要结构形式有桔瓣式、足球瓣式、混合式三种，以桔瓣式结构应用最广。
八十年代末以来，一些先进国家在大型球形容器中广泛采用混合式结构，它具有结构新颖，材料利用率明显提高，焊缝总长减少等诸多优点；我国近年来也采用了这种新结构。
球形容器的结构设计，参照GB/T17261 – 1998《钢制球形储罐形式与基本参数》，将两种结构形式的分带散，球壳板数量、焊缝总长、材料利用率、支柱数量的参数的对比，然后择优选取。
2.球壳板材料的选择该球罐的设计压力为常压，设计温度为常温，上作介质为天然气。
按GH12337-1998标准，可供选择的材料有16MnDR．它的板厚可选30mm。
3.球壳板制造设计球壳板的制作我厂采用二次下料法，即首先通过计算展开，再将放样尺寸周边适当放大，切割的毛坯冷压成型后，再进行精确切割。
样板的设计制作尤为关键，样板的精确直接影响球片的成形质量。
赤道带、温带板的下料计算与桔瓣式完全相同。
二．制造部分1.上、下级中心板主要参数：SR6150、δ=30、弦长L=2007.0/2399.6*6833.5/6741.9、弧长L=2016.0/2415.1*7245.3/7135.5工序包括：材料复验、一次下料、压制、二次好料、修磨、整形、修磨、坡口探伤、测厚、接管与法兰组焊、无损检测、级带划线，开孔、接管与壳板组焊、焊接、无损检测、热处理、整形、检验、标识包装。
材料的进厂入库检验结构材料和焊接材料验收合格后，应按企业标准，分别存放在金属材料库和焊接材料库。
金属材料主要存放各种钢材、有色金属和外购铸、锻件等，不允许露天堆放。
不锈钢板、钢管和有色金属材料，应分别单独存放并妥善保管。
放样、划线与号料放样、划线与号料是决定焊接坯料形状与尺寸公差的重要工艺，亦是焊接结构过程主要质量控制点之一。
大型全足球瓣式球罐球壳板制作工法
大型全足球瓣式球罐球壳板制作工法大型全足球瓣式球罐球壳板制作工法概述：大型全足球瓣式球罐球壳板制作工法是一种用于制作大型球形容器外壳的先进工艺。
这种工法可以应用于石油、化工、食品等行业中，用于制作贮罐、反应器、储罐等容器的外壳。
该工法的独特设计和生产流程，能够保证球罐球壳板的高质量、高强度和耐久性，为工业生产提供重要的基础设施。
工法步骤：1. 设计和制造球罐模具。
首先，通过计算和设计确定球壳的直径、高度和几何特征等参数，然后制造合适的模具。
模具是根据球壳的尺寸和形状来设计的，通常由金属材料制成，以保证足够的强度和稳定性。
2. 制作球壳板。
在完成模具制造之后，需要选择合适的材料来制作球壳板。
通常情况下，球壳板由高强度和耐腐蚀的材料制成，如不锈钢、铝合金或碳钢等。
在制作球壳板之前，需要对材料进行预处理，如切割、修整和准备焊接接头。
然后，将球壳板放入模具中，并根据需要进行角焊接，以确保球壳板能够完全封闭和保持结构强度。
3. 进行球壳板焊接。
将球壳板放入焊接工作台上，使用合适的焊接设备进行焊接。
焊接工艺需要根据球壳板的材质和设计要求来确定。
通常情况下，采用氩弧焊、封孔焊和角焊等方式进行焊接，以保证焊缝的质量和均匀度。
焊接完毕后，需要对焊缝进行检查和测试，以确保焊接质量达到标准要求。
4. 进行球壳板的后续处理。
在完成焊接之后，需要对球壳板进行抛光、除锈、喷涂和表面处理等工序。
这些工序的目的是提高球壳板的表面光洁度、耐腐蚀性和机械性能。
根据具体需求，可以额外进行防水、防火和隔热等处理，以增强球罐球壳板的性能和功能。
5. 进行球罐球壳板的组装和安装。
完成球壳板的制作和处理后，需要将其进行组装和安装。
这需要根据设计要求进行精确的测量和定位，以确保球壳板的安装位置和连接口与球壳的其他组件完全配合。
在组装过程中，还需要进行必要的密封和减震处理，以确保球罐球壳板在使用过程中能够安全、稳定地运行。
总结：大型全足球瓣式球罐球壳板制作工法是一项复杂的工程，在制作过程中需要高度的技术和专业知识。
005 球形储罐制作工程
球形储罐制作过程1 制造、检验、验收1.1 下料1.1.1球罐在投产前应核对材料的质量证明书及牌号、炉批号的确认标记。
1.1.2为便于球壳板制造过程中的检验和以后组装的方便，制造厂对每片球壳板分别建立工艺卡，工艺卡必须记录球壳板的钢号、炉批号及球壳板的编号及位置号等，但不得在受压元件上刻画或打材料标记和焊工钢印，以免产生缺口效应。
1.1.3球壳板可采用火焰切割法下料，为保证下料精度应采用二次下料法，最后一次下料后应对坡口切割线周边100mm范围内进行100%超声波探伤检测，按JB4730-94标准Ⅱ级合格，钢板合格后无缺陷方可切割。
1.1.3要精确下料，不准一次下料，是确保球片质量的关键工序，必须注意以下几点：a.下料要经统一计量。
b.采用二次或三次号料法。
c.号料前进行核对钢板质量证明书及编号。
d.号料公差要严格控制，球片尺寸公差进行二次重新分配。
e.号料后作材料标记移植。
f.号料前对周边100mm范围内进行100%超声波检测，Ⅱ级合格。
1.2 压制1.2.1球壳板采用小模具多点冷压制成型工艺，曲率应均匀，成型时缓慢压至规定的曲率，严禁急剧成型加工，成型后的实际厚度不小于名义厚度减去负偏差。
1.2.2球壳板成型应在环境温度0℃以上进行。
1.2.3球壳板成型后用弦长>2m的样板进行检查。
球壳板尺寸精度在保证球壳板曲率和弧长尺寸的基础上，以弧长为验收基准，对球壳板的长度方向的弧长允许偏差为±2.5mm，宽度方向的弧长允许偏差为±2mm，对角线长度允许偏差为±3mm，对角线垂直度距离不小于±5mm，赤道带的球壳板在宽度方向的尺寸累积控制在负偏差范围内。
1.2.4坡口几何尺寸及允许偏差按标准要求，坡口半角度偏差为±2.5º，钝边厚度偏差为±1mm，中心位移偏差为±1mm，表面粗糙度Ra应小于或等于25μm。
1.2.5坡口表面应进行100%磁粉或渗透检测，合格后并在试剂清除干净后立即在坡口50mm范围内涂上可焊性防锈漆。
球罐生产工作及流程
• 用刨边机刨边， 应用样板检验 破口尺寸。 • 进刀量应较小， 避免产生撕裂 装表面，并用 砂轮机修磨整 个表面。
• 所用焊接坡口进 行渗透或磁粉检 测，Ⅰ 测，Ⅰ级合格。 • 板材周边100mm 板材周边100mm 范围内超声， JB4730， JB4730，Ⅲ级合 格。
由前线施工单位制作
球壳板的焊接
• 考虑到球形储罐具有体积大、运 输困难的特点，球罐大多进行室 外焊接，在现场完成球壳板的组 对和焊接。
球壳的焊接
谢谢观赏
、整形
• 切割后进行曲率测量，若有超差现象， 上整形胎进行整形。
8、无损检测
• 坡口进行渗透或磁粉 检测，Ⅰ 检测，Ⅰ级合格。 • 周边100mm范围内超 周边100mm范围内超 声，JB4730 UT声，JB4730，UT-Ⅲ JB4730， 级合格。
9、测厚
• 用超声波或测厚 仪对成型后的壳 体测厚，布点应 有代表性，大致 均匀排列，每张 板一般5点以上。
球壳板防腐工艺
• 表面预处理合格后至涂敷第一道底漆的时间不 应超过8h。如果表面在8h间隔内出现锈蚀现象， 应超过8h。如果表面在8h间隔内出现锈蚀现象， 涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。 • 清除球壳板坡口表面和两侧至少50mm范围内 清除球壳板坡口表面和两侧至少50mm 50mm范围内 的油污、水分及其他熔渣级氧化皮有害杂质清 除干净，涂刷可焊性涂料。 • 其他要求详见《容器防腐工艺守则》。
4、二次号料
• 用精确软样板进行号料，该样板 需在成性良好的球壳板上制作。 检查线和检查点应清楚。
5、坡口加工
• 用专用切割胎具进 行切割，在切割前 要进行调胎使切割 轨迹对准切割线， 将胎具定位后进行 半自动切割割炬的 顺序为下坡口、钝 边、上坡口。
工业储罐大型球面薄壳基础施工工法(2)
工业储罐大型球面薄壳基础施工工法工业储罐大型球面薄壳基础施工工法一、前言工业储罐大型球面薄壳基础施工工法是一种用于储罐基础施工的技术方法。
本文将从工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等方面进行介绍。
二、工法特点工业储罐大型球面薄壳基础施工工法具有以下特点：1. 适应性强：适用于各种类型的工业储罐，包括原油储罐、化工品储罐、液化气储罐等。
2. 施工速度快：施工效率高，能够在较短时间内完成大型球面薄壳基础的施工工作。
3. 结构稳定：采用合理的结构设计和施工工艺，确保基础的稳定性和承载能力。
4. 成本低：相对于传统的基础工法，减少了人工和材料的使用，降低了施工成本。
三、适应范围工业储罐大型球面薄壳基础施工工法适用于各种地质条件和环境要求，特别适用于储罐基础面积较大、承载能力要求较高的场合。
四、工艺原理工业储罐大型球面薄壳基础施工工法的基本原理是通过选用合适的工艺和材料，形成一个稳定、均匀的基础，以承载储罐的重量和载荷。
具体工艺原理包括：地质勘探、基础设计、布置渠道和放砼顺序、混凝土施工等。
五、施工工艺施工工艺分为以下几个阶段：1. 地质勘探阶段：根据实际地质条件进行勘探，确定地质特征和土壤性质。
2. 基础设计阶段：根据储罐的重量、承载能力要求和地质条件，进行基础设计，确定基础布置和厚度。
3. 渠道布置和放砼顺序阶段：按照基础设计要求，进行渠道布置和放砼顺序的确定，确保施工过程中的连续性和稳定性。
4. 混凝土施工阶段：进行模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑和养护等工序，确保基础的质量和强度。
六、劳动组织劳动组织包括施工班组组织、工人队伍的分工以及施工现场的指挥和协调等。
合理的劳动组织能够提高施工效率，确保工程进度。
七、机具设备工业储罐大型球面薄壳基础施工工法所需的机具设备包括挖掘机、混凝土搅拌站、模板支撑系统、钢筋加工设备等。
这些机具设备具有高效、精准的特点，能够保证施工质量和进度。
大厚度3000m^3乙烯球罐球壳板制造工艺
５９５
大厚度 ３０００ｍ３ 乙烯球罐球壳板制造工艺
李燕玲 景维成 张 磊
（兰 州 兰 石 重 型 装 备 股 份 有 限 公 司 ）
摘 要 介绍了大厚度（６６ｍｍ）０９ＭｎＮｉＤＲபைடு நூலகம்制三带十 柱 混 合 式 ３０００ｍ３ 乙 烯 球 罐 球 壳 板 的 制 造 工 艺， 通 过 工 艺 改 进 和 创 新 ，最 终 获 得 了 理 想 的 球 壳 板 成 形 尺 寸 ，达 到 现 场 安 装 一 次 性 演 装 合 格 的 效 果 。 关 键 词 乙 烯 球 罐 大 厚 度 球 壳 板 ０９ＭｎＮｉＤＲ钢 曲 率 切 割 坡 口 中 图 分 类 号 ＴＱ０５３２ 文 献 标 识 码 Ｂ 文 章 编 号 ０２５４６０９４（２０１８）０５０５９５０３
球 罐 采 用 三 带 十 柱 混 合 式 结 构 ，包 括 上 、下 极 盖和赤道带，共 由 ３４张 球 壳 板 组 成 （图 １），球 罐 的基本设计参数如下：
容器类别 Ⅲ类 储存介质 乙烯 场地类别 Ⅱ类 设 计 压 力 ２．１６ＭＰａ 工 作 压 力 １．９０ＭＰａ 液 压 试 验 压 力 ２．７３ＭＰａ 气 密 试 验 压 力 ２．１６ＭＰａ 设计温度 －６７℃ 工作温度 －３５℃ 直 径 １８０００ｍｍ 容 积 ３０００ｍ３ 腐 蚀 裕 量 １．０ｍｍ 地 震 设 防 烈 度 ８度
ｄ．球壳板尺寸 过 大，尤 其 是 赤 道 板 过 长，火 焰切割过程 中 容 易 产 生 切 边 误 差 出 现 Ｓ形 轮 廓 线 ，以 及 尺 寸 收 缩 或 者 延 长 的 现 象 ，对 现 场 安 装 组 对 十 分 不 利 ，需 要 提 高 切 割 精 度 。 另 外 ，为 减 小 现
16MnR+0Cr18Ni9复合板球罐球壳板制作施工工法(2)
16MnR+0Cr18Ni9复合板球罐球壳板制作施工工法16MnR+0Cr18Ni9复合板球罐球壳板制作施工工法一、前言随着工业化的发展，球罐在石化、化工等领域的应用越来越广泛。
球罐的制作中，球壳板是其中重要的组成部分。
本文介绍了一种16MnR+0Cr18Ni9复合板球罐球壳板的制作施工工法，该工法具有一定的特点和适应范围。
二、工法特点1. 16MnR+0Cr18Ni9复合板具有良好的耐腐蚀性能和强度，适用于球罐球壳板的制作。
2. 采用合理的工艺措施，能够提高球壳板的制作效率和质量。
3. 构筑物设计紧凑，占地面积小，适合各类工程现场的施工。
4. 采用先进的焊接工艺，能够确保球壳板的焊接质量。
三、适应范围该工法适用于制作球壳直径在10米以内的球罐，并能广泛应用于石化、化工、冶金等领域的球罐制造。
四、工艺原理16MnR+0Cr18Ni9复合板具有优良的耐腐蚀性能和强度，能够满足球壳板的要求。
工艺原理在于通过特殊的焊接工艺，将复合板焊接成球壳形状。
施工工法通过合理的焊接顺序和工艺措施，确保焊接接头的质量和球壳板的几何形状。
五、施工工艺1. 采购材料：根据设计要求，采购符合标准的16MnR+0Cr18Ni9复合板。
2. 制作模板：制作适合球壳板的模板，具备准确的球壳曲率。
3. 加工复合板：根据设计要求，切割和加工复合板，并进行焊缝准备。
4. 焊接球壳板：根据焊接顺序，采用合适的焊接方法进行球壳板的焊接。
5.清理和检验：清理焊缝，进行必要的无损检测，确保焊接接头的质量。
6. 补强和加工：对需要加强和加工的部位进行相应的处理，并进行最后的抛光和涂层处理。
六、劳动组织在施工过程中，需要配备熟练的焊工、检验员和施工人员，确保施工过程的质量和效率。
七、机具设备该工法所需的机具设备包括剪板机、焊接设备、磨光机等。
这些设备具有较高的精度和性能，能够满足球壳板的制作需求。
八、质量控制为确保施工过程中的质量，需要采取以下措施：1. 严格按照材料标准采购合格的16MnR+0Cr18Ni9复合板。
球罐工艺流程
球罐工艺流程球罐是一种用于存储和运输液态或气态物质的容器，通常由金属制成。
球罐工艺是一项重要的制造过程，包括多个步骤和流程。
在下面的文章中，我们将详细描述球罐工艺流程的步骤和流程，确保流程清晰且实用。
1. 设计和策划阶段球罐的制造过程一开始是设计和策划阶段。
在这个阶段，需考虑以下几个因素： - 容器的用途和功能需求 - 容器的材料和尺寸规格 - 容器的安全标准和法规要求设计和策划阶段的输出是一份详细的技术规格书，其中包括所有的设计参数和要求。
该规格书将用于制造过程的下一步。
2. 材料准备和切割在制造过程中，首先需准备所需的材料。
通常球罐使用的材料是金属，如钢板或铝板。
材料准备阶段的步骤包括： - 采购所需材料 - 检查材料的质量和尺寸规格 - 根据设计要求将材料切割成所需形状和尺寸切割材料通常使用机器设备，如剪板机或激光切割机。
切割后的材料将用于下一步的加工。
3. 弯曲和形成在这个步骤中，切割后的材料将通过弯曲和形成工艺进一步加工。
这将使得材料形成球罐的主体结构。
弯曲和形成的步骤包括： - 使用机器设备，如折弯机或成型机 - 根据设计要求，将材料弯曲和形成成球罐的形状 - 确保弯曲和形成的准确度和质量在这个步骤中，需要确保球罐的主体结构的强度和稳定性。
4. 焊接和连接一旦球罐的主体结构形成，焊接和连接是下一个重要的步骤。
这个步骤中，需要进行以下操作： - 准备焊接设备和工具 - 对主体结构进行焊接，以确保其强度和完整性 - 连接其他部件，如盖子和排放口焊接和连接的过程需要高度的技术和技能，以确保焊接点的质量和可靠性。
5. 表面处理和涂装一旦球罐的结构和连接完成，需要进行表面处理和涂装，以保护球罐免受腐蚀和外界环境的影响。
这个步骤通常包括以下几个环节： - 清洁和去除杂质，如油脂和灰尘 - 进行酸洗或喷砂，以增加表面粗糙度和表面积，以便涂层附着 - 进行底漆和面漆的涂装，以保护球罐表面 - 进行干燥和固化，以确保涂层的质量和耐久性涂装过程需要在封闭的环境下进行，以避免灰尘和污染物的附着。
球罐工艺流程(一)
球罐工艺流程(一)球罐工艺流程简介球罐工艺是一种常用于制造高压容器的加工方法。
该工艺通过将金属材料在高温下加工成球形，然后将球体切割成两个半球，再进行焊接，最终形成压力容器。
本文将详细介绍球罐工艺的各个流程。
材料准备1.球罐工艺所需的主要材料为高强度低合金钢。
在开始制造之前，需要对钢材进行严格的化学成分分析和物理性能测试，确保材料符合相应的标准。
2.根据工作压力和容量要求，确定球罐的尺寸和壁厚。
切割与成形1.将准备好的钢板切割成合适尺寸的方坯。
2.将方坯进行顺应力处理，以减小材料的厚度不均匀性。
3.通过成形机将方坯压制成球形，形成球体雏形。
退火1.为了消除成形过程中产生的应力并提高材料的塑性，需要对球体进行退火处理。
2.将球体放入专用的退火炉中，控制温度和退火时间，使球体达到适当的软化效果。
切割与打磨1.将退火后的球体放入球罐切割机中，将球体分成两个完整的半球。
2.使用专用的打磨设备对切割后的半球进行表面修整，使其达到一定的精度要求。
焊接1.将两个半球的焊缝进行清理，去除氧化物和污染物。
2.使用适当的焊接方法对两个半球进行焊接，确保焊缝的质量和强度。
3.进行焊后热处理，消除焊接过程中产生的应力，并提高整个球罐的力学性能。
质量检验1.对焊接后的球罐进行外观检查，包括焊缝的质量、表面有无明显缺陷等。
2.进行泄漏测试，确保球罐的密封性能符合要求。
3.对球罐的壁厚和尺寸进行测量和评估，确保符合设计要求。
4.进行非破坏性检测，如超声波探伤等，检测球罐内部的缺陷情况。
后续处理1.对通过检验的球罐进行清洗和除锈处理，确保表面无杂质。
2.根据需要进行防腐涂层的施工，提高球罐的耐腐蚀性能。
3.进行球罐的成品贴标、包装和储存，为交付客户做好准备。
通过以上流程，球罐工艺能够制造出高压容器，能够广泛应用于石油、化工、冶金等领域。
制造过程中需要严格按照相关标准和规范进行操作，以确保球罐的质量和安全性能。
球罐工艺流程
球罐工艺流程球罐工艺流程是一种常见的金属制造工艺，用于制造球形或圆柱形的罐体。
这种工艺广泛应用于石油、化工、能源和冶金等行业，因其高效、精确和可靠的特点而备受青睐。
球罐工艺的开始是从设计和规划阶段开始的。
在这个阶段，工程师和设计师将根据客户的需求和要求，绘制出球罐的初始设计图纸。
设计图纸将包括罐体的形状、尺寸、材料和其他相关细节。
还会进行强度计算和安全性评估，以确保罐体在使用过程中能够承受相应的压力和负荷。
一旦设计和规划完成，接下来就是实际的制造过程。
首先是材料准备阶段，根据设计图纸的要求，选取合适的金属材料，通常是高强度低合金钢或不锈钢。
将金属板料进行切割、弯曲和焊接等加工工艺，最终形成球罐的主体结构。
在制造过程中，还需要进行各种检测和测试，以确保球罐的质量和安全性。
常见的检测包括超声波探伤、射线检测和磁粉检测等，用于发现表面缺陷、裂纹或其他不合格问题。
在焊接工艺中，还需要进行焊接接头的质量评估，并进行必要的修正和改进。
完成球罐的制造后，接下来是表面处理和涂装阶段。
球罐通常需要进行防腐处理，以延长其使用寿命并保护内部介质免受腐蚀。
通常使用喷砂、热浸镀锌或涂覆防腐漆等方法进行表面处理，并选择合适的涂料进行涂装。
球罐需要进行整体组装和验收。
各个部件将按照设计图纸的要求进行安装和连接，同时进行质量和功能性的检测。
一旦通过验收，球罐就可以交付给客户使用了。
球罐工艺流程包括设计和规划、材料准备、加工制造、检测测试、表面处理和涂装，以及整体组装和验收等多个阶段。
通过高效精确的操作和质量控制，球罐工艺可以生产出高质量可靠的罐体产品，满足不同行业的需求。
在我的观点和理解方面，球罐工艺流程的重要性不容忽视。
它不仅涉及到设计和制造，还牵涉到质量检测、安全评估和客户满意度等方面。
每个步骤都需要高度的专业知识和技术能力，以确保最终产品的质量和性能都达到要求。
球罐工艺流程也需要注重环境保护和可持续发展。
在材料选择、表面处理和涂装过程中，应该采用环保的材料和工艺，减少对环境的污染。
球罐工艺流程
球罐工艺流程球罐工艺流程简介球罐工艺是一种常用于制造金属球形容器的加工方法，球罐广泛应用于化工、医药和食品等领域。
本文将详细介绍球罐工艺的各个流程。
准备工作在进行球罐工艺之前，需要进行一系列准备工作，确保流程的顺利进行。
1. 规划生产线：确定生产线的布局和工位分配，确保各个工序之间的协调配合。
2. 确定材料和工具：选择适合的金属材料和相关工具，如切割、焊接和打磨工具等。
3. 搭建设备：确保所需的机械设备和工作台等设施齐全，保证工作的安全进行。
制作球罐的主要流程制作球罐主要包括以下几个流程，下面将逐一介绍。
1. 材料准备：根据设计要求，选择相应的金属材料，一般常用不锈钢或铝合金。
同时，根据设计尺寸，将材料切割成相应的大小。
2. 弯曲加工：利用弯管机将切割好的金属板进行弯曲加工，形成球罐的形状。
- 调整弯管机：根据需要的弯曲角度和半径，调整弯管机的参数和工位。
-弯曲加工：将金属板逐渐通过弯管机的滚轮进行弯曲，直至形成球形。
3. 焊接工艺：通过焊接工艺将球罐的接缝进行牢固连接。
- 准备焊接设备：包括焊接机、电极、焊接材料等。
- 焊接接缝：将球罐的接缝进行定位，并进行焊接操作，确保连接牢固。
4. 表面处理：对球罐进行打磨和抛光，使其表面光滑、平整。
- 打磨工序：利用打磨机对球罐的表面进行打磨，去除毛刺和粗糙度。
- 抛光处理：采用抛光机对球罐进行抛光，使其具有镜面般的亮度。
5. 检验和测试：对制作完成的球罐进行质量检验和性能测试，确保其符合设计要求和标准。
- 外观检查：检查球罐的外观是否完美无损。
- 压力测试：通过液压试验或气密性测试，检测球罐的耐压性能。
结束语球罐工艺是一项关键的制造技术，它通过一系列流程将金属材料加工成球形容器。
只有按照规范的流程进行操作，才能保证球罐的质量和可靠性。
希望本文能为读者提供一些关于球罐工艺的基础知识和理解。
注意：本文所涉及的流程仅为示意，具体操作请根据实际情况进行。
球罐工艺流程
球罐工艺流程是一种常见的工业制造技术，用于生产球状容器或罐子。
这种工艺流程被广泛应用于化工、石油、食品加工等领域，因其高效、可靠和灵活性而受到青睐。
本文将深入探讨球罐工艺流程的各个方面，帮助读者更全面地理解这一制造过程。
第一部分：简介在第一部分中，我们将对球罐工艺流程进行简要介绍。
我们将解释球罐的定义和用途，并简要探讨为什么选择球罐工艺来生产球状容器。
我们还会提供一些实际应用实例，以帮助读者更好地理解球罐工艺的重要性和广泛应用领域。
第二部分：球罐制造工艺在第二部分中，我们将详细描述球罐工艺的制造过程。
我们将重点介绍以下几个步骤： 1. 设计和工程：包括设计球罐的尺寸、形状和材料选择，以及进行工程计算和模拟分析。
2. 材料准备：包括选择合适的材料、进行切割和成形，以及对材料进行预处理。
3. 成型：包括使用球罐成型机进行冲压和成型，确保球罐具有所需的形状和尺寸。
4. 焊接和连接：包括对球罐进行焊接或其他连接方式，以确保结构的稳固和密封性。
5. 表面处理：包括对球罐进行抛光、镀铬等表面处理工艺，以提供良好的外观和耐腐蚀性。
6. 检测和质量控制：包括对球罐进行各种非破坏性和破坏性检测，以确保质量符合标准和要求。
第三部分：球罐工艺的优势和挑战在第三部分中，我们将分析球罐工艺的优势和挑战。
我们将探讨球罐工艺相比于其他制造技术的竞争优势，如高效生产、可靠性和灵活性。
我们也会提及球罐工艺所面临的一些挑战，如复杂的工程计算、材料选择和良好的焊接质量控制等。
第四部分：总结与回顾在本文的最后一部分，我们将对球罐工艺流程进行总结与回顾。
我们将简要总结球罐工艺的关键步骤和优势，并回顾本文中提到的重要信息。
我们还将提供一些建议，以便读者更好地理解和应用球罐工艺流程。
通过以上分部分结构化的文章，读者将能够深入了解球罐工艺流程的各个方面，从基础概念到具体制造步骤，以及相关的优势和挑战。
希望本文能够帮助读者对球罐工艺有一个更全面、深入和灵活的理解。
球罐制造技术-供工程技术人员参考
乙烯球罐制造技术
较高的拉伸性能指标。锻件采用 08MnNiCrMoVD 锻，这些材料均为我厂 首次使用。为顺利完成该球罐制造，重点在原材料检验、球壳板下料、 冲压、净料切割、焊接、热处理等方面进行了严格控制，采用了先进 的工艺和方法，圆满的完成了球罐的制造任务。
1、原材料检验 1）、钢板检验 a、07MnNiCrMoVDR 钢板属调质状态使用，要求对到货钢板逐张进 行力学性能试验，按炉号进行化学成份分析，重点进行了－40℃低温 冲击复验。为保证材料低温性能，该板在 V 型缺口低温冲击试验冲击 功指标上同 GB150-1998 规定相比有了一定的提高（还要求提供了－ 50℃冲击试验数据供甲方参考），同时在化学成份上对 S、P 的含量也 有更严格的要求。 表 1 和表 2 中列出了本次用 07MnNiCrMoVDR 钢板同 GB150-1998 附 录 A 规定的对比情况：
JB4730-1994 标准规定Ⅰ级合格；测厚每张板 9 个点，厚度全部≥
43.75mm，在 43.80～46.17mm 之间。
2）锻件检验
a、乙烯球罐采用的锻件为 08MnNiCrMoVD，该锻件在 V 型缺口低
温冲击试验冲击功指标及回火温度的要求上同 JB4727-2000 规定相比
-4-
乙烯球罐制造技术
-9-
乙烯球罐制造技术
区，试样的纵轴线应位于 1/4 板厚处，且缺口轴线须垂直于试板的表
6、焊接 由于 07MnNiCrMoVDR 钢板及 08MnNiCrMoVD 锻件为首次采用，所以 在焊接方面制定了合理的工艺和方法。 1）、必要的焊接性能试验和工艺评定：按规定进行了直 Y 坡口裂 纹试验、斜 Y 坡口裂纹试验，焊后经表面、根部和断面裂纹检查，均 无裂纹。进行了窗形拘束试验，焊后经拘束 72 小时后，按 JB4730-94 进行了 RT、UT、MT 检测，结果全部合格。按 JB4708-2000 及技术条件 进行了 07MnNiCrMoVD+08MnNiCrMoVD、08MnNiCrMoVD +08MnNiCrMoVD 多项焊接工艺评定，工艺评定试板按照产品现场焊后整体热处理工艺 进行了消除应力热处理。焊后消除应力热处理温度为 570±15℃，热处 理恒温时间为 5.5h，升温至 300℃以上时升温速度控制在 50～80℃/h； 降温时降温速度控制在 30～50℃/h，300℃以下自然冷却。 2）工艺评定试板的机械性能试验结果按 JB4708-2000 的规定。焊 接接头的夏比（V 型缺口）冲击试样的缺口分别开在焊缝金属和热影响
07MnNiMoVDR钢制乙烯球罐的建造技术
建造 过程 中质 量控 制进 行 了介 绍 。
瞒向 １ 板厚 ６ ０ ７ ０ ／ ４ １— ３
≥４ ０ ９
≥１ ９
—０ ５
≥１ｏ ≥７ ０ ０
ｄ ３ ＝ａ
１ 球 壳 板 材 料 和 焊 条
１１ 球 壳 板 材 料 化 学 成 分 和 力 学 性 能 ．
Ｂ ｌ ＣＦ Ｌ ６Ｏ ＿２
Ｒ Ｖ Ｒ Ａ Ｒ １ Ｌ及 Ｊ Ｅ— Ｔ Ｎ １ Ｕ Ｌ钢 。 随 着 本 Ｅ Ｅ Ｃ ６０ Ｆ ＨＩＥ ６ ０ ２
院 与 上 海 宝 钢 集 团 公 司 合 作 研 制 开 发 的 一 Ｏ℃ 用 ５ ０ Ｍｎ ｉ Ｖ Ｒ （ ６ ０ Ｆ Ｌ ） （ ７ Ｎ Ｍｏ Ｄ Ｂ １ Ｃ — ２ 以下 简称 “ ６ ０ Ｆ Ｂ １Ｃ —
Ｂ６ ＣＦ— Ｏ Ｌ２
球 壳 板 材 料采 用 上 海 宝 钢 生 产 的 Ｂ １ Ｃ — ２钢 ６０ Ｆ Ｌ 板 ，该钢 通 过 了全 国锅炉 压力 容器 标 准化技 术 委员会
Ｂ ｌ ＣＦ Ｉ ６ ０ — ２
ＯＵ Ｌ Ｅ乙 — ｌ
—
翻
的认 证 ，可作 为一 ０℃调质 高强 钢使 用 。 其化 学 成分 ５
扩建工程的 １ ８台低 温球 罐 ，其 中包 括 ２台首 次采 用 Ｂ １ Ｃ — ２钢 建造 的一 Ｏｏ ０ Ｉ乙烯 球 罐 ．设 计 ６Ｏ Ｆ Ｌ ５ ２０ ０１ Ｃ Ｔ
Ｓ ｉ
Ｍｎ
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Ｃ
０． ５— １２０ １ ． ￣ ≤ ≤ ０． 一 ２Ｏ ０ １ ０． ２￣ ． ０￣ ０ Ｏ ９ ０ ≤ Ｏ－ Ｏ ３ ≤ ０． ≤ Ｏ． ２ｌ ５９ ４０ １６Ｏ ０． ０ ０． ０ ０ ５ ． ０２ Ｏ１ ． Ｏ Ｏ＿０ Ｏ． ６ ３ ０
2000m^3厚壁不锈钢球罐球壳板制造技术
项目 设计参数
介质
介质特性
表 １ 球罐设计参数 设计压力 工作压力 ／ＭＰａ 设计温度 ／℃
三氯氢硅、 第一组介质 氢气、氮气 （易爆、中度危害）
１．０／ＦＶ
０．２５（正常）／ ０．６０（最大）
８０
工作温度 ／℃ ４５
图 １ 球罐结构示意
２ 球壳板压制、切割等主要控制要点 ２．１ 球壳板坯料尺寸的确定
球罐工艺流程
球罐工艺流程球罐工艺流程是一种常用于工业生产中的容器制造工艺。
它的主要应用领域包括石油化工、化学工程、食品加工等。
本文将从深度和广度两个方面来探讨球罐工艺流程，帮助读者更全面地了解这一工艺的特点和应用。
第一部分：介绍球罐工艺流程的背景和定义在球罐工艺流程中，主要通过将钢板冲压和焊接等工艺操作，将钢板制成球形或类似球形的容器。
这种容器具有良好的强度和密封性能，广泛用于液体或气体的储存、运输和处理。
第二部分：球罐工艺流程的基本步骤球罐工艺流程通常包括以下几个基本步骤：1. 材料准备：选择合适的钢板，经过切割、打磨等加工，为后续工艺做好准备。
2. 冲压成型：将钢板放入冲压机中，通过冲压模具对钢板进行弯曲、拉伸等操作，使其逐渐呈现出球形或类似球形的形状。
3. 焊接组装：将冲压成型后的球体组装在一起，并进行必要的焊接操作，使其在结构上更加稳固和密封。
4. 补焊与打磨：对焊接处进行补焊和打磨，使其表面光滑平整，并提升密封性能。
5. 检测与测试：对制成的球罐进行严格的检测和测试，以确保其满足相关的安全标准和质量要求。
6. 表面处理与涂装：对球罐进行表面处理，如除锈、喷砂等，然后进行涂装，提升其耐腐蚀性能和美观度。
第三部分：球罐工艺流程的优点和应用球罐工艺流程相比其他制造工艺具有以下优点：1. 结构稳固：通过冲压成型和焊接组装，球罐具有较好的结构稳定性，能够承受较高的内外压力。
2. 密封性能好：球罐在焊接过程中可以实现较好的密封效果，适用于对液体或气体具有较高要求的领域。
3. 工艺灵活：球罐工艺流程的流程简单，适用于多种材料的制造，如不锈钢、碳钢等。
球罐工艺流程主要应用于以下领域：1. 石油化工：用于储存和运输石油、天然气等化工产品。
2. 化学工程：广泛应用于化工生产过程中的储存、反应器等。
3. 食品加工：球罐可用于食品储存、发酵等过程中，保证食品的质量和安全。
球罐工艺流程是一种常用的容器制造工艺，其特点包括结构稳固、密封性能好和工艺灵活等。
大型全足球瓣式球罐球壳板制作施工工法(2)
大型全足球瓣式球罐球壳板制作施工工法大型全足球瓣式球罐球壳板制作施工工法一、前言大型全足球瓣式球罐球壳板制作施工工法是一种在建设大型球罐球壳板时采用的施工工艺。
该工法通过瓣式球罐球壳板的制作和组装，能够满足球罐球壳板的需求，并确保施工过程的稳定和成功。
二、工法特点该工法具有以下特点：1. 瓣式球罐球壳板制作简单，模块化程度高，可预制和快速安装。
2. 经过优化设计，球壳板具有良好的刚度和承载力，能够满足球罐的使用要求。
3. 采用专用机具设备进行施工，操作方便，效率高。
4. 施工过程中采取严格的质量控制和安全措施，确保施工质量和工人的安全。
三、适应范围该工法适用于建设大型球罐的项目，如油罐、天然气罐等。
可以在各种地质条件下进行施工，适应范围广泛。
四、工艺原理该工法的工艺原理是通过计算和预制，将球壳板分成若干个瓣片，然后根据实际需要进行组装。
球壳板的制作需要考虑材料的刚度和承载能力，以及瓣片的连接方式等。
通过分析和解释工法的理论依据和实际应用，可以让读者了解该工法的原理和应用方法。
五、施工工艺该工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 准备工作：包括地基处理、材料准备、机具设备的调配等。
2. 瓣式球壳板制作：将球罐球壳板分成若干个瓣片，按照设计要求进行制作。
3. 瓣片组装：将制作好的瓣片进行组装，使用专用工具进行连接和固定。
4. 球壳板调整和修整：对组装好的球壳板进行调整和修整，确保其符合设计要求。
5. 球壳板安装和固定：将调整好的球壳板安装到球罐上，并进行固定，确保其稳定和牢固。
6. 后续工作：包括检验、清理和验收等。
六、劳动组织在施工过程中，需要组织专业的施工队伍，包括工程师、技术人员和工人。
根据施工进度和工程要求，科学安排和调配劳动力，确保施工进度和质量。
七、机具设备该工法需要使用一些机具设备，如球壳板制作设备、组装工具等。
这些机具设备具有一定的特点和性能，操作简便，能够提高施工效率。
八、质量控制为确保施工过程中的质量，需要采取一些质量控制的方法和措施。
大球罐的制造工艺
大球罐的制造工艺
大球罐是一种常见的压力容器，主要用途是储存液体或气体。
其制造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料选择：大球罐主要使用碳钢、不锈钢等材料，根据使用环境选择不同的材质。
2. 材料切割：根据大球罐制造图纸，将钢板切割成所需形状和尺寸。
3. 焊接：将切割好的钢板通过焊接工艺进行拼接，并进行X射线探伤、超声波检测等检验。
4. 确定几何尺寸：大球罐的几何形状，包括球状、椭球状等，需要通过机械加工进行确定。
5. 焊缝加工处理：对焊缝进行打磨、抛光等处理，以达到光滑的表面和平整的连接。
6. 绝缘处理：对大球罐进行内部和外部的绝缘处理，以保证储存液体或气体的温度及压力稳定。
7. 喷漆处理：对大球罐进行喷漆处理，以保护钢板不被腐蚀，同时提高美观度。
8. 安装完善的配件：大球罐必须装配计量表、排放阀、安全阀等配件，以保证其正常使用和安全性能。
以上就是制造大球罐的主要工艺。
球壳板冷压成型技术评述
伴随石油化 工 行 业 的 飞 速 发 展，球 形 储 罐 产 品的市场需求量日趋增大。球壳板压制成型的质 量 和 效 率 ，直 接 关 系 到 产 品 成 型 质 量 和 产 出 效 率 ， 在这个过程中，球 壳 板 压 制 的 模 具 选 用 和 压 制 方 法是决定球壳板 压 制 成 型 质 量 和 效 率 的 关 键，笔 者就球壳 板 压 制 的 模 具 选 用 和 压 制 过 程 进 行 分 析。 １ 球 壳 板 压 制 模 具 选 用
率一般约为成型曲率的 ２０％，回 弹 率 受 许 多 因 素 影 响 ，如 材 料 的 屈 服 强 度 增 高 回 弹 率 也 增 大 ；板 厚 越小，板 幅 越 大、曲 率 半 径 越 大 回 弹 率 也 越 大；冲 压 力 增 大 ，回 弹 率 减 小 。
ｃ．成型后需 要 焊 接 支 柱、人 孔、接 管 和 附 件 的球壳板在压制 时 曲 率 要 稍 大 一 些，用 于 预 防 焊 接后曲率超差。
球壳板冲压 成 型 过 程 是 钢 板 的 拉 伸 过 程，钢 板在各个 冲 压 位 置 上 具 有 不 同 的 应 力 和 应 变 状 态。钢板中心 位 置 应 力 较 大，边 缘 位 置 应 力 相 对 较小。在压制 过 程 中，钢 板 中 心 位 置 冲 压 力 需 大 于边缘冲压力。 ２．１ 薄 壁 小 规 格 球 形 储 罐 球 壳 板 的 压 制 方 法
大型钢制球罐球壳板制造工艺
大型钢制球罐的球壳板制造工艺摘要；本文综合阐述了目前国内球罐球壳板的制造工艺，并针对球壳板制造中的几个主要环节提出了一些提高球壳板制造质量的注意事项，为以后大型球罐球壳板的制造积累有益的经验。
关键词；球罐；球壳板；制造工艺0 前言球罐由于具有技术先进、经济合理、使用安全等特点，已被广泛应用于国内外的石油、化工、煤气和天然气、冶金等工业领域。
另外，随着材料、焊接、制造、施工安装技术的不断提高，球罐的大型化和高参数的势头锐不可挡。
但是，同一般的圆柱形压力容器相比，球罐在制造上也存在着许多困难之处，如下料工序较复杂、尺寸精度要求严格、焊缝冷却收缩而造成的球体几何尺寸变形无法采用滚圆法纠正等。
我厂球容车间在2008年先后完成了3台2000 m3液化气球罐，3台1000 m3天然气球罐和3台1500 m3轻烃球罐的球壳板预制工作。
在实际生产过程中，我们也遇到了许多难题，阻碍了生产的顺利进行。
为了解决以上问题，进一步提高大型球罐的制造质量，特总结出球壳板的制造工艺及制造中所需特别注意的环节。
1 球壳板的制造工艺1.1 球壳板制造所需的工装机具近年来, 由于大型化球罐的制造以及高强度调质低合金钢被广泛采用, 球壳板制造一般采用冷压成形。
冷压成形就是钢板在常温状态下，经冲压变形成为球面球壳板的过程，其特点是小模具、多压点，钢板不必加热、成形美观、精度高、无氧化皮[1]。
冲压设备多采用800～2500t压力机，我厂所使用的是2400t液压机。
球壳板在冷压过程中所需工装机具主要用于两个环节，一是所需的上下胎具、曲率样板；二是用于切割的专用切割轨道和二次精下料样板。
文中着重论述上下胎具半径的计算。
加工完成的胎具如图1所示。
上、下胎具的曲率半径可按公式(1)、(2)计算：Rt1=R(1-E) （1）式中Rt1——上胎球体曲率半径，mm；R ——球壳板名义半径，mm；E——回弹量(% )。
对于不同厚度的低合金钢板，取15% ～30%。
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大型钢制球罐的球壳板制造工艺
摘要；本文综合阐述了目前国内球罐球壳板的制造工艺，并针对球壳板制造中的几个主要环节提出了一些提高球壳板制造质量的注意事项，为以后大型球罐球壳板的制造积累有益的经验。
关键词；球罐；球壳板；制造工艺
0 前言
球罐由于具有技术先进、经济合理、使用安全等特点，已被广泛应用于国内外的石油、化工、煤气和天然气、冶金等工业领域。
另外，随着材料、焊接、制造、施工安装技术的不断提高，球罐的大型化和高参数的势头锐不可挡。
但是，同一般的圆柱形压力容器相比，球罐在制造上也存在着许多困难之处，如下料工序较复杂、尺寸精度要求严格、焊缝冷却收缩而造成的球体几何尺寸变形无法采用滚圆法纠正等。
我厂球容车间在2008年先后完成了3台2000 m3液化气球罐，3台1000 m3天然气球罐和3台1500 m3轻烃球罐的球壳板预制工作。
在实际生产过程中，我们也遇到了许多难题，阻碍了生产的顺利进行。
为了解决以上问题，进一步提高大型球罐的制造质量，特总结出球壳板的制造工艺及制造中所需特别注意的环节。
1 球壳板的制造工艺
1.1 球壳板制造所需的工装机具
近年来, 由于大型化球罐的制造以及高强度调质低合金钢被广泛采用, 球壳板制造一般采用冷压成形。
冷压成形就是钢板在常温状态下，经冲压变形成为球面球壳板的过程，其特点是小模具、多压点，钢板不必加热、成形美观、精度高、无氧化皮[1]。
冲压设备多采用800～2500t压力机，我厂所使用的是2400t液压机。
球壳板在冷压过程中所需工装机具主要用于两个环节，一是所需的上下胎具、曲率样板；二是用于切割的专用切割轨道和二次精下料样板。
文中着重论述上下胎具半径的计算。
加工完成的胎具如图1所示。
上、下胎具的曲率半径可按公式(1)、(2)计算：
Rt1=R(1-E) （1）式中Rt1——上胎球体曲率半径，mm；
R ——球壳板名义半径，mm；
E——回弹量(% )。
对于不同厚度的低合金钢板，取15% ～30%。
Rt2=Rt1+S+Z （2）式中Rt2——下胎球体曲率半径，mm；
S——球壳板厚度，mm；
Z——胎具配合间隙(一般取0.1～0.25)。
图1 加工完成的上、下胎具
1.2 球壳板压制方法选择
球壳板压制选用逐点、逐遍进行压制的点压成型法, 如图2所示。
成形时可根据球片板料特点及操作者经验合理选用，如压制1500m3轻烃球罐的球壳板时，由于板幅较长，且厚度达到50mm，一般先压两端，后压中间，以便操作。
而压制650m3液化气球罐时，由于球片较小则选择余地较大。
球壳板的压形顺序一般采用由球壳板的一端开始冲压，按先横后纵的顺序排列各点。
(a)纵向点压法 (b)横向点压法
(c)综合点压法
图2 点压成型法
1.3球壳板第一次粗下料
在球壳板的预制过程中，一般相比赤道板和温带板，用于极边板的钢板余量较大, 冷压前需在平板上进行第一次粗下料,不但节约用料,也可提高压制效率。
一般第一次粗下料后的坯料周边余量定为50mm，余量过小，则会影响到二次下料的精度。
1.4 球壳板的压制
按照点压成形法压制球壳板。
实践证明，球壳板变形的基本规律是长度方向弧长延伸增长，宽度方向收缩。
长度方向延长量及宽度方向缩短量除与球壳板几何尺寸有关外，还与板厚、材质及压延工艺有关。
另外, 在压制时要十分注意球壳板变形情况及下列事项：
(1)球壳板每压一次移动一次，移动时必须要留有足够的重叠面（约1/3 胎具直径），以使其曲率保持均匀，成形应力得到较好的释放，减少成形后的自然变形。
(2)为了避免压制时局部产生过大的突变和折痕，防止钢板厚度的减薄，在第一遍压制时，不允许压制到底，整块球壳板的压制需经二至三遍巡回压制方可成型。
(3)冲压过程中要考虑回弹率造成的变形，一般回弹率约为成形曲率的20％。
(4)压制时要注意，曲率不要压过头(不易修复) ，球壳板四周边不要出现直边。
(5)球壳板曲率超差时，须对其进行校正。
校正时，在上下胎具间加垫板进行，也可利用上、下两组扁钢的时而靠拢时而分开，并借以适当压力进行。
如图3所示。
图3 球壳板的曲率校正图
(6)凡成形后在球壳板上焊接支柱，人孔及附件的球壳板，冲压曲率相对增大。
(7)球壳板压制完后，需用弦长大于2m 的样板进行各部位的曲面检查，任何部位的间隙以小于或等于3mm 为合格。
检查用样板应该是曲率精度高不变形，一般做样板最好用0.75～1mm冷轧钢板，按实际计算半径地规准确划线，然后精确加工而成。
1.5 球壳板划线下料样板制作
为保证球壳板每带各块具有互换性, 需采用划线样板，这种样板也称软样板，
用0.3mm钢板制作较合适。
在制作过程中, 不但要严格控制划线下料样板的精度, 同时制作样板要在一块曲率好的标准球壳板上进行，以该板为母板，拍打制作裁剪成球面样板。
样板做成后需要检验精度，检验方法是将样板转180°，看与做样板用的首块球壳板形状是否准确合线。
注意,此样板在使用过程中必须妥善保管。
1.6 球壳板二次下料
球壳板二次下料在球壳板内曲面上进行。
首先用划线样板定出球壳板外形切割点，然后通过专用切割胎具进行二次精下料。
这种胎具由弧形导轨和支撑构件构成，支撑构件与球壳板接触部分的圆弧一定要与被加工的球壳板球面曲率相同，以提高切割精度，切割时切割小车置于导轨上。
正式下料前须通过试切割定出切割角度，下料后坡口表面熔渣及氧化皮应清除干净，坡口表面不得有裂纹和分层等缺陷，用标准抗拉强度大于540MPa的钢材制造的球壳板坡口表面应经磁粉或渗透检测。
若有缺陷时，应修磨或焊补。
焊补时应将缺陷彻底清除，并经渗透探伤确认没有缺陷后方可焊补。
焊补后应磨平, 使其保持原有坡口的形状和尺寸[2]。
1.7 球壳板复压
球壳板在二次精下料后, 需通过复压校形清除由于热影响而产生的曲率变形, 确保曲率偏差不超标。
球壳板复压校形后, 按照下列要求对球壳板成型质量进行检查, 结果应符合图4、图5, 表1中各项要求。
压制成型后的球壳板如图6所示。
(1)用弦长大于 2m 的样板检查球壳板曲率, 测量时样板应与球壳板保持垂直, 沿各方向测量, 每块板不少于5个测量点。
在检查球壳板时应将球壳板放在胎架上，来控制由于球壳板自重而引起的变形，以免产生变形而影响检查精度。
图4 球壳板曲率允许偏差
(2)坡口尺寸用样规检查。
坡口几何尺寸偏差符合下列要求：如图5所示。
(a)坡口角度的允许偏差为+2.5;
(b)坡口钝边及坡口深度的允许偏差为+1.5mm。
图5坡口几何尺寸
(3)球壳板几何尺寸用软性钢盘尺检查。
当坡口切割后检验弦长时，应用专用工具将球壳板恢复到无坡口几何尺寸的位置进行测量，以便消除测量误差。
(4)球壳板在压制过程中，由于材质不均匀等原因，有可能造成球壳板局部减薄，一般测量方法为利用测厚仪在球壳板上球壳板上测量五点，球壳板实际厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度负偏差。
(5)两条对角线应在同一水平面上。
若两对角线不相交，则说明球壳板四角不在同一平面内，即认为有翘曲存在。
测量时应用0.2mm钢丝，对角测量时, 两钢丝的垂直距离偏差不得大于5mm[3]。
序号项目允许偏差／mm
1 长度方向弦长+2.5
2 任意宽度方向弦长+2
3 对角线弦长+3
4 两条对角线间的距离≤5
注：对刚性差的球壳板，可检查弧长。
其允许偏差应符合表中前三项的规定。
图6 压制成型后的球壳板
2结论
本文着重阐述了球壳板的制造工艺, 实践证明, 采用此工艺不但可以制造出不同曲率半径、材质、厚度的球壳板, 而且具有效率高、质量好、操作方便等优点，为提高球罐的制造质量打下了良好的基础。
希望在以后的实际工作中继续丰富球壳板制造工艺。