新型半固态铝合金的设计与优化研究
半固态铝合金浆料智能制备技术和装置研究的开题报告
半固态铝合金浆料智能制备技术和装置研究的开题报告一、研究背景和意义半固态铝合金浆料智能制备技术是当前国际上先进的制造技术之一。
半固态铝合金浆料是一种具有一定流动性的铝合金材料，在成形时具有高精度、高质量的优点，能够适用于很多领域，如航空、汽车、电子等，成为现代工业中制造高质量产品的重要材料。
然而，半固态铝合金浆料熔模压铸生产线普及度较低，因为传统的生产方式需要人工调试浆料比例和温度、压力等参数，导致生产效率低下、产品质量难以保证，这也是当前阻碍半固态铝合金浆料生产线普及的主要问题。
半固态铝合金浆料智能制备技术可以提高浆料配比和形成工艺的自动化程度，实现生产自动化和智能化的目标，从而可以降低生产成本，增加生产效率，提高产品质量和可靠性，具有很高的应用价值和社会经济效益。
二、研究方法和技术路线本研究将基于深度学习和控制理论，开发半固态铝合金浆料智能制备技术和装置。
研究内容主要包括以下方面：1. 半固态铝合金浆料特性分析。
通过扫描电子显微镜、X射线衍射仪、热分析仪等对半固态铝合金浆料的组织结构、晶体结构、热性能等进行分析。
2. 半固态铝合金浆料智能制备过程建模。
基于深度学习和控制理论，建立半固态铝合金浆料智能制备过程的数学模型，包括浆料的配比、温度、压力等关键参数模型。
3. 制备智能浆料制备装置。
根据半固态铝合金浆料智能制备过程模型，设计开发智能化的半固态铝合金浆料制备装置，实现自动化浆料调配和成形（热压铸）过程。
4. 实验验证和性能测试。
对开发的智能半固态铝合金浆料制备装置进行实验验证，对浆料的配比、温度、压力等参数进行测试，检验智能制备装置的稳定性和成形质量等性能指标。
三、预期研究结果和意义本研究旨在建立基于深度学习和控制理论的半固态铝合金浆料智能制备技术和装置，实现自动化、智能化的半固态铝合金浆料制备过程，具有以下预期结果：1. 可以实现对半固态铝合金浆料的自动化生产。
通过智能制备装置可以实现半固态铝合金浆料配比、温度、压力等参数自动控制，提高浆料生产效率和一致性。
铝合金半固态挤压成形工艺及理论研究
最后，对实验结果进行分析，并基于实验结果进行了理论研究，包括半固态 挤压成形工艺的理论基础、工艺优化方法和挤压力计算等。本次演示的研究成果 表明，铝合金半固态挤压成形工艺具有诸多优点，相比传统液态挤压成形工艺， 半固态挤压成形工艺可以获得更高的制品质量、更优的力学性能和更好的表面完 整性。因此，本次演示的研究为铝合金半固态挤压成形工艺的应用和推广提供了 理论支持和实践指导。
半固态铝合金的制备工艺
半固态铝合金的制备工艺主要包括熔炼、球磨、热处理等步骤。其中，熔炼 是制备半固态铝合金的关键步骤，需要将铝、铜、镁等合金元素熔化在一起，并 控制好熔炼温度和时间，以保证合金的成分和组织稳定性。球磨是制备半固态铝 合金的另一个关键步骤，通过将合金粉末进行球磨处理，可以细化合金的晶粒尺 寸，提高合金的力学性能。热处理则是为了进一步优化合金的组织和性能，使合 金达到最佳的使用效果。
(1)制品质量更稳定：由于半固态浆料具有较好的流动性和稳定性，使得模 具内的材料更加均匀，减少了流体流动和不稳定性对制品质量的影响。
(2)力学性能更优：半固态挤压成形过程中，材料在模具内可以迅速达到高 密度，同时由于半固态材料的特性，使得制品内部晶粒更细小，力学性能更优。
(3)表面完整性更好：由于半固态挤压成形过程中模具内的材料分布更加均 匀，减少了模具表面的摩擦和划痕，使得制品表面更加完整。
铝合金半固态挤压成形工艺及 理论研究
摘要
本次演示主要介绍了铝合金半固态挤压成形工艺及其相关理论研究。首先， 简要介绍了铝合金半固态挤压成形工艺的研究背景和现状，阐明了本次演示研究 的重要性和意义。其次，详细阐述了铝合金半固态挤压成形工艺的基本原理和流 程，包括铝合金半固态制备、挤压成形工艺及其原理。接着，介绍了实验方法， 包括实验材料、实验设备和实验过程。
Mg-15Al合金细化及半固态成形研究的开题报告
Mg-15Al合金细化及半固态成形研究的开题报告一、研究背景及意义Mg-15Al合金具有良好的综合性能和成形性能，在航空、汽车、电子等领域有着广泛的应用。
Mg-15Al合金的显微组织结构和晶粒尺寸是影响其力学性能的主要因素之一。
因此，如何有效地细化Mg-15Al合金的晶粒尺寸，提高其力学性能成为研究的重点。
半固态成形技术是一种有效细化合金晶粒尺寸的方法，可在较短时间内获得细小且均匀的晶粒尺寸，提高合金的成形性能，因此，研究Mg-15Al合金的半固态成形技术具有重要的意义。
二、研究内容和方法本研究主要包含以下内容：1. Mg-15Al合金半固态成形工艺的优化。
通过调整半固态成形温度、等静压力、保温时间等工艺参数，优化Mg-15Al合金的半固态成形工艺，获得细小且均匀的晶粒尺寸。
2. Mg-15Al合金的晶粒细化研究。
采用金相显微镜、SEM等手段对不同工艺参数下制备的Mg-15Al合金样品的显微组织结构和晶粒尺寸进行分析，探究半固态成形工艺对Mg-15Al合金晶粒细化的影响。
3. Mg-15Al合金半固态成形零件性能测试。
通过拉伸试验、硬度测试等手段对不同工艺参数下制备的Mg-15Al合金半固态成形零件的力学性能进行测试，研究半固态成形工艺对Mg-15Al合金零件性能的影响。
本研究将主要采用实验研究的方法，结合多种手段对Mg-15Al合金半固态成形技术进行优化，研究Mg-15Al合金晶粒细化机制及半固态成形对其力学性能的影响规律。
三、预期结果及意义预计通过研究得到以下成果：1. Mg-15Al合金的半固态成形工艺优化，获得细小且均匀的晶粒尺寸。
2. 深入探究半固态成形工艺对Mg-15Al合金晶粒细化的影响机制，揭示晶粒细化规律。
3. 研究半固态成形工艺对Mg-15Al合金零件力学性能的影响，为实际工程应用提供可靠的基础数据参考。
本研究的成果将有助于提高Mg-15Al合金的性能，并推动其在航空、汽车、电子等领域的应用。
A356铝合金半固态流变成形中的凝固行为及组织控制
A356铝合金半固态流变成形中的凝固行为及组织控制A356铝合金半固态流变成形中的凝固行为及组织控制摘要： A356铝合金是一种广泛应用于航空、汽车等领域的热处理铝合金，半固态流变成形是一种有效改善A356铝合金成形性能的技术。
本文通过研究A356铝合金半固态流变成形过程中的凝固行为及组织控制，旨在探索其对材料性能的影响，为铝合金半固态流变成形工艺的优化提供理论依据。
1. 引言随着工业技术的不断发展，高性能铝合金逐渐成为替代传统材料的理想选择。
A356铝合金作为一种常用的铝合金，具有优异的机械性能和耐腐蚀性能，在航空、汽车及其他工业领域被广泛应用。
然而，传统的铸造工艺制备A356铝合金存在着铸件缺陷、微观组织不均匀等问题，严重制约了其进一步发展。
半固态流变成形技术通过控制铝合金在半固态状态下的流变特性，可以有效改善铝合金的成形性能和材料的微观组织，成为铝合金加工的重要方法之一。
2. A356铝合金半固态流变成形的基本原理A356铝合金在半固态状态下的流变行为受到凝固行为的影响较大。
凝固是指熔融金属在冷却过程中由液态向固态转化的过程。
在半固态流变成形过程中，凝固过程会影响材料的流变性能和组织形成，因此对凝固行为的研究是研究A356铝合金半固态流变成形的重要前提。
3. A356铝合金半固态凝固行为的研究现状目前，对于A356铝合金半固态凝固行为的研究主要集中在以下几个方面：凝固曲线的测定与分析、凝固过程中的晶粒生长和凝固组织形成机制的研究、凝固活动能和凝固时间的计算等。
通过对凝固行为的研究，可以揭示铝合金在半固态状态下的变形行为，并为合理控制材料的组织形成提供理论基础。
4. A356铝合金半固态流变成形中的组织控制半固态流变成形过程中，通过合理控制A356铝合金的凝固行为，可以实现对材料组织的精确控制，进而影响材料的性能。
常见的组织控制方法包括凝固速率控制、液固相体积分数控制、添加剂控制等。
通过组织控制，可以调节材料的晶粒尺寸、相分布、亚稳相含量等，进而实现优化材料性能的目的。
6061铝合金半固态本构方程的研究_唐小玲
6061铝合金半固态本构方程的研究_唐小玲铝合金半固态成形技术已经成为许多铝合金制造业的重要组成部分。
在半固态成形过程中，铝合金的半固态本构方程对于模拟和预测材料行为至关重要。
本文将研究6061铝合金的半固态本构方程，旨在改善材料性能和加工效率。
在研究6061铝合金半固态本构方程之前，首先需要了解该合金的力学性能和变形行为。
6061铝合金具有较高的流变应力曲线，即塑性应变增加为一定速率。
与其他材料相比，6061铝合金的变形行为受温度和应变速率的影响较小。
在半固态成形过程中，6061铝合金的变形机制主要包括固溶处理和相分解。
半固态本构方程的研究需要借助实验测试和数值模拟方法。
实验测试可以通过拉伸试验、压缩试验和扭转试验等方法获得材料的力学性能数据。
同时，利用金相显微镜、扫描电子显微镜和X射线衍射仪等设备可以观察材料的微观结构和相变行为。
数值模拟方法可以使用有限元方法和统计学方法等进行。
有限元方法可以建立材料的物理模型，并对其进行力学行为分析。
统计学方法可以通过拟合实验数据来得到合适的半固态本构方程。
研究人员可以根据所得到的力学性能数据和变形行为，选择适当的数学模型，并基于实验数据进行参数拟合。
通过研究6061铝合金的半固态本构方程，可以为半固态成形过程的预测和优化提供理论依据。
在工程实践中，该本构方程可以用于模拟和预测不同加工条件下铝合金的变形行为，从而优化成形过程，并提高材料的力学性能。
总之，研究6061铝合金的半固态本构方程对于改善铝合金的力学性能和加工效率非常重要。
通过实验测试和数值模拟方法的结合，可以获得可靠的半固态本构方程，为半固态成形技术的发展提供有力支持。
铝合金标准试样半固态压铸模设计研究
其 中 ，需 要 注 意 的是 ，为 了让 半 同态 金属 浆 料 在 进入 内浇 口前 的流动情况保持一致 ，应重点关 注 １模 ４件的压铸构件分布设计 。 ２．２ 压铸 模 具设 计 ２．２．１
江 苏科 技信 息 ·基础研 究
需 进 一 步 发展 。而 半 固态 金 属 流 变 成形 则 能 够 避免 铝合金成形工艺的应用 限制问题 ，因此也具有较大发 展 前 景 。 本文 通 过 重 点 分析 模 具 加 热 系统 和 内浇 口 截面积大小与半 固态压铸成形的影响 ，来进一步探究 铝合金标 准试样半固态压铸模具设计 的具体影响因 素及 注 意事 项 。 １ 国 内外 半 固态压 铸 工艺发 展 现状
０ 引言 金 属 半 固态 成形 主要 是 利 用 金 属介 于 固态 与 液
态 之 间 的 半 固态 区时 ，金 属 具备 的 良好 的 流变 特 性 ， 帮助 金 属 实 现成 形 的技 术 。这 一 工 艺 一经 提 出一 直 占据金属加工成形方面研究 的热点位置。铝合金半 固态成 形 技术 是一 种创 新技 术 ，但 目前 的铝 合金 成 型 工艺还保 留着传统技术 中液态压铸和固态挤压铸造 的特 点 ，这 对 于 实 际应 用 来 说具 有 一 定 的局 限性 ，还
第 １１期 ２０１８年 ４月
江苏 科技 信 息
Ｊｉａｎｇｓｕ Ｓｃｉｅｎｃｅ＆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ
铝合金标准试样半固态压铸模设计研究
金成形技术要求来对比压进行针对性选择，结合模具结构估算出压铸件、浇注系统和溢流槽的投影面积，最终得出压铸件所需要的压铸机锁模力。
然后根据使用要求选取压铸机。
2.2.2浇注系统浇注系统用来将金属液导入压铸件的型腔内。
而浇注系统的主要结构由直浇道、内浇口和横浇道组成。
在压铸模具设计时应根据标准试样压铸件的特点进行选择设计。
在半固态金属压铸模具设计和应用过程中，浇注系统的设计是重要环节。
浇注系统与排气溢流系统和浆料在型腔内的流动状态有直接关联。
通过浇注系统还能够控制浆料的充填速度、时间及温度等条件［3］。
（1）直浇道。
压铸机的压室和浇口套组成了直浇道，而压室的结构尺寸在选择购买压铸机时就已经确定。
直浇道在设计时为了满足拆装方便的硬性需求，将压室和浇口套的同轴度设计偏差缩小。
对浇口套和压射冲头的间隙选择也应满足压铸模具应用需求，间隙过大或过小都会影响金属浆料在压腔内的运动状态。
所以，浇口套的配合和压射冲头的配合间隙应按照实际要求合理选择。
（2）横浇道。
横浇道在压铸模具中的设计用途主要在于稳定层流流动，采用T型横浇道结构，横截面积的大小应是内浇口面积相加之和，横截面积的灵活设计目的在于防止半固态金属浆料在流动时出现负压，从而减少或者防止出现涡流卷气现象。
（3）内浇口；内浇口的尺寸设计关系到平稳的充型流动过程。
半固态压铸件的质量在同等情况下要优于液态压铸件质量。
所以，将内浇口设计在铸件的端部也能够降低涡流卷气现象的发生，有利于提高压铸件的凝固速度和质量。
2.2.3排溢系统排溢系统的设计主要是为了提高铸件的质量，通过排溢系统排除型腔内的气体和冷污浆料。
在排溢系统的设计中，应注意溢流槽和排气槽的设计位置和结构的合理性。
不合理的排气槽和溢流槽会阻碍气体在压铸过程中的排除，同时也不利于冷污金属和集存混有气体残渣排除。
2.2.4成形零件结构成形零件结构的使命寿命直接与压铸模具的寿命相连。
成型零件结构与高热金属液直接接触，在此过程中成形零件会受到高温和高压的冲击。
6063铝合金半固态变形本构模型研究
6063铝合金半固态变形本构模型研究
本构模型是用于描述材料力学行为的数学模型。
在研究6063铝合金
半固态变形本构模型时，考虑到其组织结构的复杂性和多相特性，常用的
模型包括晶粒体模型、粒间模型和连续位错模型等。
晶粒体模型是将合金看作由许多晶粒组成的多晶体材料，通过考虑晶
粒间的位错滑移来描述材料的塑性变形行为。
晶粒体模型中常用的本构方
程有Voce模型、Ludwik模型和Hollomon模型等。
这些模型根据应变硬
化和应力纤维滑移等因素来描述6063铝合金的塑性行为。
粒间模型是针对半固态合金材料中不均匀分布的固相和液相两相结构
的特点而提出的。
这种模型通常通过考虑固相与液相之间的相互影响，分
别建立两相之间的本构关系，再将两相的行为相加来描述整体材料的行为。
连续位错模型是考虑到6063铝合金中位错的运动对变形行为的影响
而提出的。
该模型通过考虑位错运动产生的位错密度和位错分布等因素，
建立描述材料力学行为的方程。
在6063铝合金半固态变形的本构模型研究中，需要进行大量的实验
测试和数值模拟分析。
实验测试可以通过拉伸试验、压缩试验和等温压缩
试验等方式获取材料的力学性能数据。
数值模拟分析可以通过有限元方法
等手段，建立材料的数学模型并对其进行模拟计算。
通过对6063铝合金半固态变形本构模型的研究，可以更好地理解材
料的塑性行为，为合金制造工艺的优化和材料的性能改进提供科学依据。
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电磁搅拌的作用是对凝固过程中的合金熔体进
实际成分 w 为 :5. 80 % Si ,1. 81 % Mg ,0. 10 % Fe ,杂 行搅拌 ,以抑制初生相形成树枝晶 。由图 1 可知 ,在
图 1 Zr 含量对 AlSi6Mg2 合金中α2Al 基体的形貌及大小的影响 Fig. 1 Effect of Zr co ntent o n t he morp hology and size of α2Al mat rix in AlSi6Mg2 alloy
金相试样经过取样 、镶样 、研磨 、抛光 , 用 0. 5 %
Sr 作为添加微量合金元素 。
H F + 1. 5 %HCl + 2. 5 %HNO3 的水溶液侵蚀后 ,在光
2. 1 微量元素优化设计的实验方法
学金相显微镜 (OL YM PU S PM2G3) 下观察组织形态 。
实验材料为新合金 Al Si6Mg2 和 Al25. 47 % Zr 、
②从液相线温度降到室温时 ,表示合金元素析出量在合金中的质量分数 。
2 新型半固态铝合金微量元素的优化选择实验研究
质 < 0. 01 % ,Al 余量 。
在实际应用的合金中 ,除主要合金元素外 ,添加
采用感应炉中石墨坩埚熔炼 ,温度达到 740 ℃时 ,
微量元素将会起到改善合金组织和提高合金力学性 在新合金中分别加入预先用电子秤秤量好的 Al2Zr 及
种类和数量 。
续冷却到 630 ℃时分别浇注到冷的不锈钢模具中 ,进
新合金 AlSi6Mg2 的微量元素的优化选择主要是 行电磁搅拌制备半固态浆料 ,搅拌频率为 50 Hz ,搅拌
参考了 A356 、A357 、6061 合金中的微量元素并考虑实 电流为 6 A ,搅拌时间为 20 s 。
验合金具体情况进行的[5 ,6] 。实验中主要选择了 Zr 、
《铸造技术》03/ 2006
徐 骏等 :新型半固态铝合金的设计与优化研究
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相同的电磁搅拌条件下 ,初生相α2Al 均呈近球状非 枝晶 ,随着合金中 Zr 含量的增加晶粒不断细化 。图 1 (a) 中 Zr 含量为 0 . 04 % ,初生相 α2Al 为非枝晶组 织 ,但晶粒大小不均匀 ;图 1 ( b) 、(c) 初生相α2Al 晶粒 相对圆匀 、细小 , 且 组织 分布 相 对 均 匀 。图 1 ( d) Zr 含量为0 . 18 %对半固态组织α2Al 也存在细化作用 , 但没有图 1 ( b) 、(c) 细化晶粒效果好 。在电磁搅拌和 一定量的 Zr 共同作用下可以得到相对细小 、圆匀的 非枝晶组织 ,组织致密 ,可以减轻合金的偏析倾向 , 从而显著提高其力学性能 ,因此 ,在合金中加入适量 的 Zr 是必要的 。 2. 3 Sr 对半固态 AlSi6Mg2 合金组织的影响
加工技术研究.
计时需要根据半固态加工成形的特点来考虑新合金应 满足的基本条件[4] : ①合适的固2液相温度区间ΔTS - L , 在参照常用铸造和变形铝合金固相线与液相线数据的 基础上 ,设定 30 ℃≤ΔTS - L ≤150 ℃,以利于半固态初 生相形成和固相体积分数的控制 ; ②固相分数 f S 对温 度的敏感性 ,如果固相分数对温度的敏感性太高 ,温度 的微小波动就会引起固相分数较大的变化 ,这将会使加 工过程难以控制 ,并导致最终产品的质量不稳定。为 此 ,在合金设计时设计固相分数随温度的变化率 d f S/ d T ≤0. 015 ; ③Mg2 Si 是 Al2Si2Mg 系主要的强化相 ,在 合金设计时应有尽可能多的析出量 ,使合金具有良好的 热处理强化能力 ,以获得高性能的半固态零部件 。 1. 2 热力学计算与设计结果
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FOUNDR Y TEC HNOLO GY
Vol. 27 No . 3 Mar. 2006
分别对应于半固态流变成形和触变成形 , d f S/ d T 越 利于二次加热和压铸成形过程的控制 ,适合触变成形。 小 ,加工过程越容易控制 。当 f S = 0. 3 时 ,新合金的固 新合金α2Al 中ΔC( Si) 、ΔC(Mg) 都大时 ,合金热处理时 相分数对温度的变化率与铸造铝合金 A356 、A357 相 析出强化相 Mg2 Si 量大 ,合金具有良好的热处理强化能 当 ,比变形铝合金 6061 小的多 ,适合流变成形 ; 当 f S 力。综合分析计算结果可知 ,利用热力学计算设计出的 = 0. 6时 ,新合金的固相分数对温度的变化率比铸造铝 主合金成分为 Al26 %Si22 %Mg 新型铝合金 AlSi6Mg2 合金 A356 、A357 和变形铝合金 6061 都小的多 ,这样有 既适合半固态流变成形 ,又适合半固态触变成形 。
变化率| d f S/ d T|
f S = 0. 3
f S = 0. 6
热处理时析出潜力 , w ( %)
f S ① = 0. 3
f S = 0. 6
ΔC②( Si)
ΔC( Mg)
ΔC( Si)
ΔC ( M g)
AlSi6Mg2 615. 7
58. 5
0. 0126
0. 0048
0. 830
0. 511
学方法很难分析出微量元素对合金的组织和性能的 0. 10 %、0. 14 %、0. 18 % ; Sr 含量分别为 0 %、0. 005 %、
影响 ,通常的方法是根据一些元素固有的性质和对 0. 010 %、0. 020 %、0. 040 %、0. 080 %。Zr 细化处理时
其他元素的影响 ,采用实验的方法逐步确定添加的 连续冷却到 630 ℃,Sr 变质处理时均保温 30 min 再连
Abs t rac t : A main component Al26 % Si22 % Mg of an advanced semi2solid aluminum alloy wa s de signed by thermodynamic calculations with the consideration of the ba sic principle of semi2solid proce ssing ( SSP) . Tiny Zr and Sr addition were selected by optimizing exp eriment methods. Re sult s show that the new alloy AlSi6Mg2 with 0. 10 %～ 0. 14 % Zr and 0. 02 %～ 0. 04 % Sr ha s good
Vol. 27 No . 3 Mar. 2006
铸造技术 FOUNDR Y TEC HNOLO GY
·有色合金及其熔炼 Non2ferrous Alloy and It s Smelting ·
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新型半固态铝合金的设计与优化研究
徐 骏1 ,王海东1 ,2 ,张志峰1 ,杨必成1 ,田战峰1 ,石力开1 ,韩静涛2
De s i g n a n d Op ti mi z a t i o n of A d v a n c e d S e mi2s oli d Al u mi n u m All o y
XU Jun1 , WANG Ha i2dong1 ,2 , ZHANG Zhi2feng1 , YANG Bi2cheng1 , TIAN Zhan2feng1 ,SHI Li2kai1 , HAN Jing2tao2 ( 1. National Engineering Research Center f or Nonferrous Metal Composites , Beijing General Research Institute f or Nonferrous Metals , Beijing 100088 , China ; 2. School of Materials Science and Engineering , University of Science and Technology Beijing , Beijing 100083 , China)
1. 353
0. 567
A356
615. 6
48. 1
0. 0116
0. 2027
1. 113
0. 068
-
-
A357
614. 9
54. 2
0.8
0. 116
-
-
6061
652. 1
61. 6
0. 0712
0. 0332
-
-
0. 131
0. 494
注 ①表示固相分数 。
micro structure and mechanical prop ertie s in SSP. Ke y w or ds :Aluminum alloy ; Semi2solid ;Alloying de sign
半固态加工技术是极具潜力的近终成形技术之 一[1 ,2] 。目前 ,国内关于半固态加工技术的研究主要 集中在对其工艺技术本身的研究上 ,采用的材料多为 传统铸造铝合金 ,如 A356 、A357 。由于传统铸造铝合 金的局限性 ,使其并不能充分发挥半固态加工技术的 优势 ,因而限制了半固态加工技术在工业上特别是汽 车零部件制造业上的推广和应用 。针对这一情况 ,研 制开发出能充分发挥半固态加工技术特点 ,又具有市 场应用前景的的半固态专用铝合金具有很大的现实意 义[3 ,4] 。本文以 Al2Si2Mg 系作为研究对象 ,利用热力 学计算设计出新型半固态铝合金的主成分为 Al26 % Si22 %Mg ,并实验优化选择了微量元素 Zr 和 Sr 。 1 新型半固态铝合金主成分设计 1. 1 新合金设计的基本条件
(1. 北京有色金属研究总院国家有色金属复合材料工程技术研究中心 ,北京 100088 ;2. 北京科技大学材料科学与 工程学院 ,北京 100083)