新钢冷轧厂冷轧工艺规程
冷轧工艺流程
冷轧工艺流程→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→→1#入口侧钢卷步进梁输送机技术参数：承载能力：最大35吨移动（固定）梁上钢卷数量：11（10）垂直提升距离：160mm钢卷运送周期：15秒横移速度：最大0.30m/s提升/下降速度：最大0.08m/s转动速度：18°/s升降液压缸行程：656mm移动液压缸行程：3000mm3.3.1.2 1#钢卷小车功能：从1＃步进梁输送机11号卷位接收带卷，将其运送到开卷机。
技术参数：承载能力：最大35吨横移距离：5000mm最大横移速度：300mm/s定位精度：±5mm提升速度：120mm/s定位精度（提升)：+0到-5mm液压缸行程：1100mm3.3.1.3 外径、宽度测量装置功能：检测钢卷内径的上边缘，以保证钢卷车将钢卷放在卷筒中心线上并计算钢卷外径。
钢卷直径采用激光装置测量，当钢卷在运输到开卷机的过程中测量。
测量钢带宽度以使钢卷与轧制中心线对中。
技术参数：钢卷直径的测量精度约为+/-5mm.3.3.1.4 开卷机功能：打开带卷并提供后张力。
技术参数：卷筒膨胀直径：630mm卷筒公称直径：610mm卷筒收缩直径：560mm开卷机窜动±100mm活塞：约Φ320mm活塞杆约Φ180/260mm行程约68mm对中的液压缸数量：1个活塞约Φ200mm活塞杆约Φ125mm行程约300mm3.3.1.5 开卷机压紧辊功能：穿带时协助开卷机将带头送入准备站。
技术参数：钢辊尺寸：φ275×800mm钢辊表面聚氨脂层厚度：12.5mm液压摆动缸行程：350mm一个液压马达：14MP，56 l/min3.3.1.6 开卷机外支撑功能：在轧制过程中对卷筒自由端提供支承。
技术参数：活塞直径约Φ100mm活塞杆直径约Φ70mm行程约420mm3.3.1.7 带钢对中装置（CPC）功能：由传感器监测带钢边部位置，为开卷机伺服缸提供反馈信号，对进入轧机的带钢进行边部对中。
2020年(工艺技术)冷轧厂工艺操作规程]
![2020年(工艺技术)冷轧厂工艺操作规程]](https://img.taocdn.com/s3/m/c7f8899476c66137ee0619a3.png)
QJG 广西柳州钢铁（集团）公司冷轧板带厂管理标准（作业文件）受控状态：文件编号：QJG/LZ 01.01-2011 受控号：版本号：C冷轧板带厂工艺技术操作规程2011-5-16发布2011-5-17实施广西柳州钢铁（集团）公司冷轧板带厂发布前言1．本规程由冷轧板带厂贯标领导小组提出；2．本规程由生产技术科归口管理；3．本规程主要内容包括：原料工艺技术操作规程、酸洗－轧机联合机组工艺技术操作规程、罩式退火炉机组工艺技术操作规程、平整机组工艺技术操作规程、重卷机组工艺技术操作规程、产品的包装和标识操作规程；4．本规程主要起草人：冷轧板带厂时间：2011年4月26日5．本规程审核人：施沛润时间：2011年5月11日6．本规程批准人：梁铁时间：2011年5 月12日7. 冷轧板带厂编制人员文件履历目录第一章总论 (1)1.1适用范围 (1)1.2生产工艺流程 (1)1.3主要机组名称及其生产规模 (1)1.4产品大纲（见表1-1） (2)1.5产品的主要技术参数（见表1-2) (2)第二章原料工艺技术操作规程 (3)2.1原料技术条件 (3)2.2原料验收入库 (3)2.3原料出库 (3)第三章酸洗－轧机联合机组工艺技术操作规程 (4)3.1酸轧工艺流程 (4)3.2酸轧机组生产计划编制 (5)3.3酸洗段主要设备参数及控制要求 (5)3.4酸洗段操作要点 (12)3.5轧机段主要设备参数及控制要求 (19)3.6轧机段操作要点 (21)第四章罩式退火炉机组工艺技术操作规程 (29)4.2设备技术参数 (30)4.3使用介质的技术参数 (32)4.5原料准备和操作要求 (33)4.6中钢宝信退火操作要求 (34)4.7LOI退火操作要求 (38)4.8退火工艺制度 (41)第五章平整机组工艺技术操作规程 (43)5.1平整生产工艺流程 (43)5.2主要设备技术参数 (43)5.3原料和产品主要技术参数 (46)5.4平整张力、延伸率控制 (47)5.5湿平整系统操作和轧辊操作 (47)5.6平整操作要求 (47)5.7平整质量控制 (53)5.8平整机清洗制度 (53)第六章重卷机组工艺技术操作规程 (54)6.1生产工艺流程 (54)6.2原料和成品技术参数 (54)6.3主要设备及设备参数 (55)6.41#重卷操作程序及要点 (59)6.63#重卷操作程序及要点 (71)6.7分卷的要求 (79)6.8清洁机组要求 (79)6.9主要设备质量控制要求 (79)6.10常见质量缺陷的产生及控制方法 (79)第七章产品的包装和标识 (80)7.1包装钢卷的技术参数 (80)7.21#、2#重卷半自动包装机组主要设备参数 (80)7.33#重卷手动包装机组主要设备参数 (82)7.4钢卷包装操作 (83)7.5钢卷的标识 (84)7.6包装材料及要求（见表7-23） (85)7.7端护板的标识规定（见表7-24） (85)第一章总论1.1 适用范围本规程规定了冷轧厂酸轧联合机组、罩式退火炉、平整机组、重卷机组的生产工艺技术操作规程，适用于冷硬卷和冷轧卷的生产。
冷轧厂的工艺流程
冷轧厂的工艺流程
嘿，朋友们！今天咱要好好唠唠冷轧厂的工艺流程，这可真的超级有意思！
你想啊，那一大块一大块的金属板材，就好像是等待塑造的艺术品！就说那原材料运进来的时候吧，“哐当”一声，就像一场战斗开始的号角！然后呢，就开始酸洗啦！这酸洗就像是给金属板材洗了个彻彻底底的澡，把表面那些脏东西、锈迹啥的都给洗掉啦！例子嘛，就好比你去洗澡，把身上的脏东西都搓掉一样，是不是很形象！
接着就是轧制喽！这轧制的过程啊，就如同一个大力士在施展魔法，把金属板材一点点变得又薄又平！你能想象吗？从那么厚的板材变成薄薄的一片，就像变魔术一样！比如把一块面包压扁的感觉。
之后还有退火呢，这退火可重要啦，就像是让金属板材休息一下，恢复元气！让它们变得更有韧性、更结实！这就好像人跑累了要歇一歇才能继续跑一样。
然后是精整，把那些边边角角不平整的地方都给收拾得服服帖帖！这不就是让金属板材变得完美嘛！
你说这冷轧厂的工艺流程是不是特别神奇，特别有趣？每一步都有着它独特的作用和意义！金属板材就在这一系列的过程中完成了华丽的变身，从普通的原材料变成了各种我们生活中需要的东西！咱可得好好感谢这些工艺流程，让我们的生活变得更加丰富多彩呀！这就是我的观点，冷轧厂的工艺流程真的超棒！。
冷轧生产工艺流程是什么
冷轧生产工艺流程是什么引言冷轧是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于钢铁、铝等金属材料的加工过程中。
冷轧生产工艺流程指的是将热轧钢板或热处理后的钢板在室温下进行再次加工的过程。
本文将介绍冷轧生产工艺的基本流程及其各个环节的作用和要点。
工艺流程1.原料准备：首先将所需的原料（一般是热轧钢板）按照规格要求进行选择和准备。
原料的质量和尺寸对冷轧加工的成品质量有重要影响。
2.入炉退火：如果原料是热轧钢板，通常需要进行入炉退火。
这一步骤主要是为了消除原料中的应力和改善材料的可加工性。
入炉退火根据材质的不同可分为全退火和局部退火。
3.酸洗：经过入炉退火后，原料表面可能会生成一层氧化皮或铁锈。
因此，在冷轧前需要进行酸洗处理，将原料表面的氧化物去除，以保证冷轧后的表面质量。
4.冷轧：酸洗后的原料进行冷轧加工。
冷轧是指在室温下，通过辊压的方式将原料进行塑性变形。
冷轧的主要目的是改变原料的尺寸和形状，并提高材料的机械性能。
5.淬火和退火：冷轧后的材料可能会存在一定的应力和硬化现象。
为了消除这些问题，需要进行淬火或退火处理。
淬火可提高材料的硬度和强度，而退火则可降低材料的硬度和强度。
6.切割：冷轧加工后的材料根据客户需求，进行相应的尺寸切割。
切割可以采用剪切、切割机等工具进行。
7.表面处理：切割后的材料可能会出现一些表面缺陷，如划痕、氧化等。
为了提高表面质量，可以进行抛光、喷漆等处理。
8.检测和包装：最后，对成品进行质量检测，包装。
检测项目通常包括尺寸、性能等方面的测试。
包装方式根据客户需求和材料特性进行选择。
工艺要点1.质量控制：在冷轧生产过程中，质量控制是至关重要的。
从原材料的选择到成品的包装，每一个环节都需要进行严格的质量控制，以保证产品的质量稳定。
2.设备调试：冷轧生产线中的各种设备需要进行适当的调试，保证其正常运行和稳定性。
设备的调试涉及到辊系的间隙、辊轴的对中、机床的精度等各个方面。
3.工艺参数优化：生产过程中的工艺参数，如辊轧力、辊速比、温度等，对产品的质量有重要影响。
冷轧生产工艺流程
冷轧生产工艺流程冷轧是指将热轧钢板进行冷却后再加工成所需厚度的工艺。
冷轧生产工艺流程主要包括原材料准备、分选、清洗、退火、冷却、加工、纵剪、平整、验收等环节。
一、原材料准备：1.钢坯进料：将原材料钢坯从车间进料口进入生产线。
2.钢坯切割：将钢坯根据规定的尺寸进行切割，以便后续加工操作。
二、分选：1.鉴别：按照钢种、牌号等标准进行鉴别，确保原材料符合要求。
2.检验：对原材料进行外观、尺寸、表面缺陷等检查，排除不合格品。
三、清洗：1.除油：将原材料表面的油污进行清洗，以便后续作业。
2.清洁度检验：对清洗后的原材料进行清洁度检验，确保清洗效果良好。
四、退火：1.装料：将原材料放入退火炉中。
2.升温：将原材料逐渐加热到退火温度。
3.保温：在退火温度下，保持一定的时间，使钢材达到均匀结构。
4.冷却：将退火后的钢材冷却到室温。
五、冷却：1.钢材经过冷却装置，将温度降低到加工所需温度。
2.冷却后的钢材具有较高硬度，适合进行下一步的加工操作。
六、加工：1.热轧压下：将冷却后的钢材送入压下机，通过挤压使钢材变形，达到所需的厚度。
2.冷轧压下：将热轧后的钢材放入冷轧机中，通过辊压使钢材进一步压下，得到更薄的钢板。
3.冷轧拉拔：将冷轧后的钢板放入拉拔机中，通过拉拔使钢板变得更加平整、光滑。
七、纵剪：1.将拉拔后的钢板按照所需长度进行切割，得到相应长度的钢条。
八、平整：1.将剪切后的钢条放入平整机中，通过辊压使钢条恢复到平整状态。
九、验收：1.对平整后的钢条进行检查，确保外观质量无缺陷。
2.对尺寸进行测量，确保符合规定的要求。
3.对硬度进行测试，以检查加工效果和质量。
综上所述，冷轧生产工艺流程包括原材料准备、分选、清洗、退火、冷却、加工、纵剪、平整和验收等环节，通过对原材料的处理和加工操作，最终得到所需的厚度、尺寸和质量满足要求的冷轧钢板。
冷轧技术操作规程b标准.doc
酸洗机组1.工艺流程与工艺技术参数1．1工艺流程上料开卷穿带酸洗冲洗烘干切边涂油重卷打捆卸料涂油重卷打捆卸料1.2机组设计数据表1.2.1材料：热轧低碳钢1.2.2来料带卷内径： 610|760mm1.2.3厚度： 1.6～4.5mm1.2.4重卷带卷外径： 610mm1.2.5来料宽度： 600～1300mm1.2.6来料带卷外径：最大1920mm1.2.7切边宽度： 550～1270mm1.2.8重卷带卷外径：最大1870mm1.2.9带卷重量：最重24吨1.2.10机组速度：最高60m|min1.2.11穿带速度： 10～30m|min1.2.12公用介质：盐酸1.2.13电源： 380V|三相|50HZ1.2.14供水： 2.9 kg／c㎡1.2.14气源：最小5.0kg|c㎡1.2.15蒸气： 7 kg／c㎡饱和蒸气1.2.16液压压力：最大105kg／c㎡1.2.17屈服强度：最大37kg／c㎡1.2.18剪切强度：最大45 kg／c㎡1.2.19机组运行速速：西东1.2.20镰刀弯：来料每米小于2.0mm或每30米小与50mm1.2.21机组张力：开卷最大3000kg 卷取最大5000kg2、操作规程2.1酸洗开机前的准备工作2.1.1检查机组的设备情况，过滤台、夹送辊辊面是否清洁无尘。
2.1.2检查各阀门是否处于正常位置。
2．1．3检查B9、B10、B11罐是否处于小循环，打开各罐间的连通阀。
2．1．4联系锅炉房、脱盐水、电气人员供电、供水、供气。
2．1．5通知物检人员检查酸液、冲洗水质情况是否达到工艺要求。
2．1．6启动各泵站，检查是否有异常情况。
2．1．7生产剪边料时，应检查圆盘剪剪刃情况，并调换好。
2．1．8生产热轧料酸洗卷时，应预调好涂油机。
2．1．9准备好生产工具、用具和材料。
2.2上料操作2．2．1准备工作2．2．1．1落地小车位置是否协当；2．2．1．2根据来了内径进行选择610／760mm或加尼龙快；2．2．1．3确定卷筒是否收缩；2．2．1．4确定压紧棍是否抬起；3．2．1．5确定开卷铲刀是否收回落下到最低位；2．2．1．6挡板是否收缩到位；2．2．1．7准备好剪刀、铁锤。
冷轧工艺操作规程
冷轧工艺操作规程冷轧工艺操作规程一、工艺流程冷轧工艺流程主要包括原材料准备、下料、热处理、热轧、退火、冷轧、除裂纵剪、平整和成品制造等环节。
二、设备要求1. 冷轧机组：同时满足多张钢板的冷轧需求；2. 退火设备：用于消除冷轧过程中产生的变形应力，提高钢板的可加工性；3. 除裂纵剪机组：用于将冷轧后的钢板按照要求进行切割和修整；4. 平整机组：用于对冷轧后的钢板进行平整处理，保证钢板的表面光洁度和平整度；5. 成品制造设备：根据需求将冷轧后的钢板制作成成品。
三、操作规程1. 原材料准备(1) 钢坯材料必须符合工艺要求，不得有明显的质量缺陷。
(2) 对原材料进行物理和化学检验，确认其性能和化学成分是否符合要求。
(3) 对原材料进行切割，根据生产计划将其分成适当尺寸的钢板。
2. 下料(1) 在下料前，应清理龙门架、滑轮、支撑滚筒等设备，确保设备正常运转。
(2) 根据生产计划，按照规定的尺寸将原材料切割成钢板。
(3) 下料操作中注意安全，需佩戴好安全帽、防护眼镜等防护用品。
3. 热处理和热轧(1) 钢板进入热处理设备进行加热，保证钢板的可塑性和硬度。
(2) 加热至设定温度后，钢板进入热轧机组进行热轧，调节辊缝和轧制力度。
4. 退火(1) 热轧后的钢板需要通过退火设备进行消除应力处理。
(2) 根据不同的材料和要求，设置适当的退火温度和时间，保证退火效果。
5. 冷轧(1) 退火后的钢板进入冷轧机组进行冷轧，降低尺寸和提高表面质量。
(2) 调整辊缝和轧制力度，保证钢板的冷轧效果。
6. 除裂纵剪(1) 冷轧后的钢板通过除裂纵剪机组进行切割和修整。
(2) 根据要求进行尺寸裁切，并进行钢板边部处理。
7. 平整(1) 除裂纵剪后的钢板须进入平整机组进行平整处理。
(2) 根据要求调整机组参数，提高钢板的表面质量和平整度。
8. 成品制造(1) 平整后的钢板可以根据需求进行成品制造。
(2) 按照计划和工艺要求，进行钢板切割、焊接、折弯等加工。
冷轧钢板生产工艺流程
冷轧钢板生产工艺流程
一、原料准备
冷轧钢板生产的第一个环节是原料准备。
这一步骤包括检查原料钢卷的质量，确认其化学成分、厚度、宽度等参数符合生产要求。
同时，对钢卷进行表面检查，确保无明显的划痕、锈迹或其他缺陷。
对于不合格的原料，需要进行处理或替换。
二、酸洗
原料准备好后，进入酸洗环节。
酸洗的目的是去除钢板表面的氧化铁皮，以利于后续加工。
酸洗过程中，使用酸性溶液对钢板表面进行浸泡或擦刷，然后通过冲洗和中和去除剩余的酸和氧化铁皮。
三、冷轧
酸洗后的钢板进入冷轧环节。
冷轧是在室温下，通过压轧的方式使钢板厚度减薄、表面光洁。
根据产品规格和要求，冷轧过程中需要进行多道次压轧，每次压轧后都需要进行矫直和冷却。
四、退火
冷轧后的钢板需要经过退火处理。
退火是为了消除轧制过程中产生的内应力，改善钢板塑性，使其更适合后续加工。
退火过程中，钢板在适宜的温度和气氛中进行加热和保温，然后缓慢冷却至室温。
五、精整
退火后的钢板进行精整处理。
精整包括平整、剪切、冲压等步骤，目的是进一步提高钢板表面质量，减小不平整度，并使其尺寸符合最终产品要求。
六、质量检测
在生产过程中的各个阶段，都需要进行严格的质量检测。
质量检测包括化学成分分析、物理性能测试、表面质量检查等，以确保最终产品的质量和性能符合
标准要求。
七、存储与运输
最后，经过质量检测合格的冷轧钢板需要进行妥善的存储与运输。
在存储过程中，要避免钢板受到潮湿、锈蚀等影响。
在运输过程中，要确保钢板不会受到损坏或划伤。
冷轧技术操作规程
冷轧技术操作规程1.准备工作：a.鉴定原材料：首先需要对原材料进行鉴定，确保其符合冷轧产品的要求。
b.准备工作站：确保设备和工具齐全，并检查其是否正常运行和使用。
c.清洁作业现场：保持生产车间的整洁，并清理设备和工具。
2.用料准备：a.根据生产计划和产品要求，准备所需的原材料。
b.对材料进行切割或切纸，确保其尺寸符合要求。
c.对材料进行检验，确保没有质量问题。
3.冷轧操作：a.调整辊压力：根据产品的要求，调整辊压力，使其适应冷轧操作。
b.进料材料：将用料放入冷轧机的进料端，并确保用料的正确定位。
c.轧制材料：冷轧机的辊子通过旋转和传动，对进料材料进行连续轧制。
d.调整轧机参数：根据需要，调整冷轧机的辊数、辊径和辊间距，以达到所需产品的规格。
e.收尾过程：将轧制完毕的材料从轧机上取下，并进行下一步处理。
4.退火处理：a.将冷轧完毕的材料进行退火处理，以消除内部应力和提高材料的可塑性。
b.调整退火炉参数：根据产品的要求，调整退火炉的温度、时间和冷却速度。
c.进行退火处理：将材料放入退火炉，并按照规定的参数进行处理。
d.冷却处理：退火完毕后，及时进行冷却处理，以保证材料的性能。
5.检验和质量控制：a.取样和检验：对冷轧产品进行取样，并进行物理和化学性能的检验。
b.质量控制：根据检验结果，进行质量控制，确保产品的符合标准和客户要求。
c.进行必要的调整和修正。
6.清洁和维护：a.清理操作现场：每轮生产结束后，对操作现场进行清理，保持整洁。
b.维护设备和工具：定期检查和维护冷轧设备和工具，确保其正常运行和使用。
c.记录和汇报：及时记录操作过程和质量检验结果，并向上级进行汇报。
以上是冷轧技术操作规程的主要内容。
在具体操作中，还应根据不同材料和产品的特点和要求进行调整和补充。
同时，操作人员应严格遵守相关操作规程和安全生产要求，确保生产过程的安全和稳定。
冷轧厂工艺操作规程[1]126
![冷轧厂工艺操作规程[1]126](https://img.taocdn.com/s3/m/24edb33c7ed5360cba1aa8114431b90d6c8589c8.png)
冷轧厂工艺操作规程一、工艺概述冷轧是一种重要的金属材料加工工艺，广泛应用于钢铁行业等领域。
冷轧厂主要负责将钢板或钢坯进行冷加工，以提高材料的硬度、强度和表面质量。
冷轧厂工艺操作规程是确保冷轧生产正常运行和产品质量稳定的关键文件，涵盖了从原料准备到成品出厂的全过程。
二、工艺流程1.原料准备阶段在冷轧厂生产过程中，原料准备是关键的第一步。
主要包括原材料采购、检验和入库等工作。
原料应符合国家标准和企业规定的质量要求，检查原料表面质量和尺寸，确保原料符合生产要求。
2.冷轧加工阶段冷轧厂的冷轧加工阶段包括多道工序，如脱脂、酸洗、冷轧、淬火、开平等。
在冷轧加工中，需要根据产品要求调整轧制参数，保证产品的尺寸精度、表面质量和力学性能。
3.质量控制阶段质量控制是冷轧厂生产中的重要环节，包括工艺参数控制、设备检修、实时监测等。
通过严格的质量控制，确保产品质量稳定，提高生产效率。
4.包装出厂阶段冷轧产品在生产完成后，需要进行包装和出厂。
包装应符合国家标准，确保产品运输过程中不受损坏。
货物出厂前需要进行质量检验，保证产品符合标准要求。
三、操作规程1.生产操作规程–根据工艺要求设定冷轧机参数。
–在生产操作过程中，及时调整设备参数，确保产品质量。
–定期对设备进行维护保养，保证设备长时间稳定运行。
2.质量控制规程–对产品进行严格质量检验，确保产品质量符合标准。
–实施质量溯源管理，确保产品来源可追溯。
3.安全生产规程–严格执行安全操作规程，保障生产人员安全。
–定期进行安全培训，提高员工安全意识。
4.环境保护规程–遵守环保法律法规，减少污染物排放。
–实施节能减排措施，保护环境资源。
四、总结冷轧厂工艺操作规程是冷轧生产的重要依据，对实现生产高效、产品质量稳定至关重要。
加强操作规程的贯彻执行，严格遵守相关标准和规定，将有助于提升企业生产效率，确保产品质量，实现可持续发展。
冷轧带钢的轧制工艺制度
冷轧带钢的轧制工艺制度冷轧带钢是指将钢坯经过冷轧工艺加工而成的带状钢材。
冷轧带钢具有优良的表面质量、尺寸精度和机械性能，广泛应用于汽车制造、电气设备、建筑结构等领域。
下面是冷轧带钢的轧制工艺制度，详细介绍了冷轧带钢的轧制流程、设备要求、工艺参数等内容。
一、工艺流程1.原材料准备：选择合适的钢坯进行切割，并进行清洗去除表面污染物。
2.加热处理：将钢坯进行加热处理，提高其塑性和可塑性，便于后续的轧制加工。
3.轧制：采用冷轧机将加热处理的钢坯进行轧制，初轧得到初始带钢，经过多次轧制得到所需的规格和尺寸。
4.退火处理：对轧制后的带钢进行退火处理，消除内部应力，提高带钢的硬度、韧性和尺寸精度。
5.表面处理：对退火处理后的带钢进行除锈、清洗等处理，使其具有良好的表面质量。
6.成品制备：切割、卷取或剪切带钢，制备成所需的成品形式，如卷材、板材等。
二、设备要求1.冷轧机：冷轧机是冷轧带钢的主要设备，具有较大的轧制压力和辊系数量，能够实现多次轧制和调节带钢的厚度。
2.加热炉：加热炉用于对钢坯进行加热处理，通过控制加热温度和时间，提高钢材的塑性和可塑性。
3.退火炉：退火炉用于对轧制后的带钢进行退火处理，消除内部应力，改善带钢的硬度、韧性和尺寸精度。
4.表面处理设备：包括除锈机、清洗机等，用于清除带钢表面的污垢和氧化物，保证带钢表面的质量。
5.切割、卷取或剪切设备：用于将带钢制备成所需的成品形式，如卷材、板材等。
三、工艺参数1.加热温度：加热处理时的温度应根据不同的钢种和规格进行调节，一般在800℃到1200℃之间。
2.轧制温度：冷轧带钢的轧制温度一般在室温到300℃之间，根据不同的钢种和规格进行调节。
3.轧制压力：冷轧机的轧制压力应根据带钢的规格和厚度进行调整，以确保轧制质量和尺寸精度。
4.退火温度：退火处理时的温度应根据不同的钢种和规格进行调节，一般在500℃到800℃之间。
5.表面处理参数：包括除锈机的清理能力、清洗机的清洗时间和温度等，具体参数根据带钢表面的质量要求进行调节。
冷轧生产工艺流程
冷轧生产工艺流程冷轧生产工艺流程是指将热轧钢板进行加热退火后再进行冷轧成型的工艺流程。
下面是一个700字的冷轧生产工艺流程的例子：冷轧生产工艺流程是将热轧钢板加热退火后进行冷轧成型的重要工艺流程。
主要包括原材料准备、钢材加热、退火处理、轧制、冷却等过程。
下面就具体介绍一下冷轧生产工艺流程。
首先，原材料准备阶段。
这个阶段主要是将热轧钢板清洗干净，去掉表面的杂质，然后进行切割或分层，使得钢板的尺寸、厚度等达到要求。
这个步骤主要是为了准备好后续的加热和退火处理。
接下来是钢材加热阶段。
这个阶段主要是将热轧钢板进行加热，提高其温度，以便于后续的退火处理。
一般是通过电炉或火炉来进行加热，将钢板加热到一定温度，通常在800~900℃之间。
然后是退火处理阶段。
这个阶段主要是对加热后的钢板进行退火处理，消除其内部的残留应力，使得钢材的结构和性能得到改善。
退火处理一般是在高温下进行，持续一段时间，然后再逐渐冷却。
进入轧制阶段后，钢板首先经过粗轧机进行粗轧制，然后再经过中轧机进行中间轧制，最后经过精轧机进行精轧制。
这个阶段的主要目的是通过轧制，调整钢板的尺寸、厚度等，并保证钢材的表面质量。
最后是冷却阶段。
这个阶段主要是通过水冷或风冷等方式对轧制后的钢板进行冷却，使得钢材温度下降，并达到室温。
冷却过程中还可以进行表面处理，以提高钢材的表面光洁度和质量。
以上就是一个冷轧生产工艺流程的简要介绍。
整个过程中，不同的工序相互衔接，相互依赖，共同完成对钢材的加工和改善。
冷轧生产工艺流程中每个环节都非常重要，任何一个环节出现问题都可能导致最终产品的质量问题。
因此，在冷轧生产过程中需要严格把控每一个环节，确保产品质量和工艺流程的稳定性。
冷轧生产的主要工艺流程
冷轧生产的主要工艺流程冷轧是一种常用的金属加工方法，主要用于生产高精度、高表面质量的金属板材。
冷轧生产工艺流程包括原料准备、酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
首先是原料准备。
冷轧生产常用的原料是热轧钢卷或钢板。
在冷轧之前，需要对原料进行检验和评估，包括外观质量、化学成分和机械性能等方面的检测。
同时，还需要对原料进行切割、平整和打包等预处理工序，以便后续的加工操作。
接下来是酸洗。
酸洗是为了去除原料表面的氧化物和尘土等杂质，以提高轧制品的表面质量。
酸洗一般采用盐酸或硫酸等强酸进行，将原料浸泡在酸液中进行清洗，然后用清水冲洗干净。
然后是轧制。
轧制是冷轧生产的核心工艺环节，通过多道次的轧制过程，将原料逐渐压制成所需的薄板。
轧制过程中，原料经过连续的变形和加工，尺寸逐渐缩小，同时也改变了材料的晶粒结构和机械性能。
轧制过程一般包括多道次的冷轧和中间退火等工序，以达到所需的板材厚度、表面质量和机械性能。
接下来是退火。
退火是为了消除轧制过程中产生的应力和组织变形，恢复材料的机械性能和晶粒结构。
退火一般分为连续退火和间歇退火两种方式，根据不同的需求选择合适的退火工艺参数，如温度、保温时间和冷却速度等。
退火后的板材具有较好的塑性和韧性，适用于后续的加工和使用。
最后是表面处理。
表面处理是为了改善板材的表面质量和功能特性。
常见的表面处理方法包括酸洗除锈、镀锌、涂覆和抛光等。
这些处理方法可以提高板材的抗腐蚀性能、美观度和功能特性，满足不同行业和领域的需求。
冷轧生产的主要工艺流程包括原料准备、酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
每个环节都扮演着重要的角色，相互配合，共同完成对金属板材的加工和生产。
通过精细的工艺控制和优化，可以生产出高质量、高精度的冷轧产品，广泛应用于汽车、电子、建筑和家电等领域。
冷轧厂工艺技术
冷轧厂工艺技术冷轧厂是工业生产中重要的一环，对于钢材的生产有着重要的作用。
冷轧工艺技术是一种将钢材在低温条件下经过压制、拉伸和裁切等工序来改变其形状和性能的技术。
下面将介绍冷轧厂的工艺技术。
冷轧厂制作钢材的工艺流程主要包括原料配料、熔炼、连铸、轧制和后续加工等环节。
首先，原料配料是冷轧厂考虑到钢材的目标性能，按照一定的比例将各种废钢和新钢材进行配比。
然后，这些原料进行熔炼，将其融化并过渡到连铸环节。
连铸通过连续浇铸的方式，将钢水变成连续坯。
连铸过程会对钢水进行成分分析和控制，以确保原料的配比准确。
接下来是轧制环节，冷轧厂会将连铸坯加热至适当温度，并通过钢坯的压制和拉伸等工序，使其变为冷轧卷。
压制过程中，冷轧厂使用轧机将钢坯按照设计要求进行轧制，使其变成指定尺寸和形状的卷材。
而拉伸则是通过拉床将钢坯拉伸至指定尺寸。
轧制的过程中需注意温度、速度和轧制力的控制，以确保钢材的质量和形状满足要求。
最后是后续加工环节，将冷轧卷进行切割、板形矫正、除锈等工序，使其达到最终产品的要求。
切割是将大卷进行分割，获得所需的尺寸和长度。
板形矫正则是通过加热和压制，使卷材的平面度和形状更加平整。
除锈是为了保证表面的光洁度和防止氧化腐蚀。
要保证冷轧厂的工艺技术能够稳定地运行，需要注意以下几个方面。
首先是设备和工艺参数的合理选择。
冷轧厂需要根据钢材的要求选择适合的设备和工艺参数，以保证钢材的质量。
其次是设备和工艺参数的调整和控制。
在生产和工艺过程中，需要不断地调整和控制设备和工艺参数，确保其稳定运行和达到预期效果。
再次是质量控制和检验。
冷轧厂需要建立完善的质量控制体系，对产品进行检验和测试，及时发现和解决问题。
最后是员工培训和技能提升。
冷轧厂需要对员工进行培训和技能提升，提高其专业水平和工艺技术。
总的来说，冷轧厂的工艺技术是保证钢材质量的关键。
通过合理的工艺流程和设备选择，以及科学的工艺参数调整和控制，可以生产出满足市场需求的高质量钢材。
冷轧工艺流程
冷轧工艺流程冷轧是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于钢铁、铝合金等材料的加工中。
冷轧工艺流程是指将热轧后的金属板材或带材进行再加工，以改善其表面质量、尺寸精度和机械性能的工艺过程。
下面将详细介绍冷轧工艺流程的各个环节。
1. 准备工作。
在进行冷轧工艺之前，首先需要对原材料进行准备工作。
这包括对原材料的检验、清洁和预处理。
检验主要是检查原材料的表面质量和尺寸精度，确保原材料符合要求。
清洁工作是为了去除原材料表面的油污和杂质，以保证后续加工过程的顺利进行。
预处理工作则包括对原材料进行加热处理，以提高其塑性和加工性能。
2. 轧制工艺。
冷轧的轧制工艺是整个工艺流程中最关键的环节。
在轧制过程中，需要通过辊道系统将原材料送入轧机进行加工。
轧机通过对原材料进行压制和拉伸，使其发生塑性变形，从而改善其表面质量和尺寸精度。
在轧制过程中，需要根据不同的材料和加工要求选择合适的轧辊和轧制参数，以确保轧制效果的达到。
3. 钢板冷卷工艺。
在冷轧工艺中，钢板冷卷是一项重要的加工环节。
在钢板冷卷过程中，需要通过卷曲机将原材料进行卷曲，形成卷板或卷带。
在这个过程中，需要控制好卷曲张力和卷曲速度，以确保卷板或卷带的表面质量和尺寸精度。
4. 表面处理工艺。
在冷轧工艺流程中，表面处理是非常重要的一环。
通过对冷轧后的钢板或带材进行酸洗、磷化或涂层处理，可以改善其表面质量、耐腐蚀性能和涂装性能。
表面处理工艺的选择需要根据不同的材料和使用要求进行合理设计，以确保最终产品的质量和性能。
5. 成品检验。
冷轧工艺流程的最后一环是成品检验。
在成品检验过程中，需要对冷轧后的钢板或带材进行外观质量、尺寸精度和机械性能的检测，以确保产品符合标准要求。
只有通过严格的成品检验，才能保证冷轧产品的质量和可靠性。
总之，冷轧工艺流程是一个复杂而又关键的加工过程，需要在每一个环节都严格控制和管理，以确保最终产品的质量和性能。
只有通过不断的技术创新和工艺改进，才能适应市场的需求，满足客户的要求，推动整个行业的发展。
精选带钢冷轧生产工艺
冷轧工艺流程
2.5 酸再生工艺流程： 废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集
酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同 时得到氧化铁粉的一个体系。
酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过喷枪以雾状喷入焙烧炉内，焙 烧炉通过两个喷嘴进行进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流 量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。
工序工艺流程
2.4.4罩式炉
最大外径：Φ1500mm 最小内径：Φ508㎜
宽度： 232～355㎜
厚度：0.3～2.0mm
最高工作温度：750℃ 设计最大装炉量 30吨
2.4.5车底炉
最大外径：Φ1500mm 最小内径：Φ508㎜
宽度： 232～355㎜
厚度：0.3～2.0mm
高炉煤气压力：0.02～0.04 Mpa 高炉煤气流量：760 M3/T
工序工艺流程
2.2.3.2冷轧时必须采用工艺润滑 我厂采用乳化液进行工艺润滑。（光退2～4﹪、其它1～3﹪） 乳化液主要由2％～10％的矿物油或植物油、乳化剂和水组成。 冷轧采用工艺润滑，主要作用是减小轧制变形区接触弧上的摩擦系数和摩力，
降低钢带的变形抗力【变形抗力：金属抵抗塑性变形的能力】，使轧制压力降低， 这样在已有的轧机能力条件下实现更大的压下，从而能轧制出更薄的钢带。 另一方面，钢带在变形时产生大量的热能，使带钢和轧辊温度升高。辊温升高 会改变辊缝形状，对钢带尺寸精度和板形产生影响。过高的辊温会引起工作辊淬 火层硬度降低，影响钢带表面质量和轧辊使用寿命。同时过高的辊温也会破坏乳 化液的润滑效果。
20.65T
20.65T
冷轧机组
20.45 T
5.0T
冷轧冷硬卷
冷轧技术操作规程B标准
冷轧技术操作规程B标准1.工艺流程与工艺技术参数1．1工艺流程上料开卷穿带酸洗冲洗烘干切边涂油重卷打捆卸料涂油重卷打捆卸料1.2机组设计数据表1.2.1材料：热轧低碳钢1.2.2来料带卷内径： 610|760mm1.2.3厚度： 1.6～4.5mm1.2.4重卷带卷外径： 610mm1.2.5来料宽度： 600～1300mm1.2.6来料带卷外径：最大1920mm1.2.7切边宽度： 550～1270mm1.2.8重卷带卷外径：最大1870mm1.2.9带卷重量：最重24吨1.2.10机组速度：最高60m|min1.2.11穿带速度： 10～30m|min1.2.12公用介质：盐酸1.2.13电源： 380V|三相|50HZ1.2.14供水： 2.9 kg／c㎡1.2.14气源：最小5.0kg|c㎡1.2.15蒸气： 7 kg／c㎡饱和蒸气1.2.16液压压力：最大105kg／c㎡1.2.17屈服强度：最大37kg／c㎡1.2.18剪切强度：最大45 kg／c㎡1.2.19机组运行速速：西东1.2.20镰刀弯：来料每米小于2.0mm或每30米小与50mm1.2.21机组张力：开卷最大3000kg 卷取最大5000kg2、操作规程2.1酸洗开机前的预备工作2.1.1检查机组的设备情形，过滤台、夹送辊辊面是否清洁无尘。
2.1.2检查各阀门是否处于正常位置。
2．1．3检查B9、B10、B11罐是否处于小循环，打开各罐间的连通阀。
2．1．4联系锅炉房、脱盐水、电气人员供电、供水、供气。
2．1．5通知物检人员检查酸液、冲洗水质情形是否达到工艺要求。
2．1．6启动各泵站，检查是否有专门情形。
2．1．7生产剪边料时，应检查圆盘剪剪刃情形，并调换好。
2．1．8生产热轧料酸洗卷时，应预调好涂油机。
2．1．9预备好生产工具、用具和材料。
2.2上料操作2．2．1预备工作2．2．1．1落地小车位置是否协当；2．2．1．2依照来了内径进行选择610／760mm或加尼龙快；2．2．1．3确定卷筒是否收缩；2．2．1．4确定压紧棍是否抬起；3．2．1．5确定开卷铲刀是否收回落下到最低位；2．2．1．6挡板是否收缩到位；2．2．1．7预备好剪刀、铁锤。
冷轧钢管的操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保冷轧钢管生产过程中的安全和质量，提高生产效率，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于我公司冷轧钢管生产线，包括原料准备、轧制、矫直、切割、检验等环节。
三、操作前的准备工作1. 确认生产计划单与生产工艺单的匹配、清晰、准确、有效。
2. 班组人员配置：主操手兼班长1人，副操手1人，辅助工2人，共4人。
3. 设备检查：a. 冷轧机列启动正常，按生产工艺单进行参数设定；b. 冷轧工作辊、支撑辊满足生产工艺单规格要求，无辊伤；c. 冷轧测厚仪、板型仪工作正常；d. 过滤纸更换，滤箱压力0.3MPa；e. 工艺油品质合格。
4. 物料准备：按生产计划单确认来料、套筒的数量与质量。
5. 工器具准备：数显千分尺、钢卷尺、钢直尺、吊带等。
6. 劳保用品：橡胶手套、帆布手套、安全吊带、安全帽、工作服与鞋。
四、操作流程1. 原料准备：根据生产计划单，将原料进行分类、摆放整齐。
2. 轧制：a. 启动冷轧机，检查设备运行状态；b. 按生产工艺单设定轧制参数，如轧制速度、轧制力等；c. 轧制过程中，密切观察轧制效果，调整参数以确保产品质量；d. 轧制完成后，关闭冷轧机。
3. 矫直：a. 将轧制后的钢管进行矫直，确保其直线度；b. 检查矫直效果，如不合格，重新矫直。
4. 切割：a. 根据订单要求，使用切割机将矫直后的钢管进行切割；b. 切割过程中，注意安全，防止事故发生。
5. 检验：a. 对切割后的钢管进行外观、尺寸、性能等方面的检验；b. 检验合格后，进行包装、入库。
五、注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，严格按照规程操作。
2. 操作过程中，注意安全，防止事故发生。
3. 严格遵守生产工艺，确保产品质量。
4. 定期检查设备，确保设备正常运行。
5. 严格按要求使用劳保用品，保障操作人员的人身安全。
六、附则本规程由生产部负责解释和修订，自发布之日起执行。
第2篇一、目的为确保冷轧钢管生产过程的安全、质量、交期和低耗，特制定本操作规程。
冷轧厂的工艺流程
冷轧厂的工艺流程
嘿，朋友们！今天让我来给你们讲讲冷轧厂的工艺流程，保证让你们大开眼界！
你知道吗，冷轧厂就像是一个神奇的魔法工厂！钢材从热轧原料进入这里，就开始了一段奇妙的旅程。
首先啊，那些热轧后的钢材就像一个个刚从战场上回来的勇士，浑身带着热气和粗糙感。
它们来到冷轧机面前，就好像运动员站在了起跑线上。
冷轧机“嘎吱嘎吱”地开动起来，例子：就像大力士在使劲地挤压着钢材，把它们变得更薄、更平整。
然后呢，经过冷轧后的钢材可别提多精神了！它们像是脱胎换骨了一般。
接着会进入退火炉，这退火炉就像一个温暖的怀抱，让钢材在这里放松休息，恢复它们的性能。
例子：是不是感觉特别有意思呀！
接着就是酸洗啦，这酸洗过程就像是给钢材洗了一个痛快的澡，把表面的杂质都洗掉，让它们变得干干净净。
再之后呢，各种检查和测试就来啦！就像是学校里的考试一样严格。
例子：如果钢材不合格，那可不行哦，得回炉重造。
最后呀，合格的冷轧钢材就骄傲地出厂啦，它们可以变成汽车的外壳、家电的零部件等等，走进我们生活的方方面面。
总之，冷轧厂的工艺流程真的太神奇啦！它把那些普通的钢材变成了各种有用的宝贝。
朋友们，你们不觉得这太了不起了吗？我觉得这真的是人类智慧和工业力量的完美结合！。
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2.1.2.10 连轧机主电机功率： G1：4100KW G2～G5：5000KW 卷取机主电机功率： 2×2850KW 2.1.2.11 工作辊弯辊力：正弯：50t/每个轴承座 负弯：35t/每个轴承座 中间辊弯辊力：正弯：60t/每个轴承座 2.1.2.12 套筒： （1）厚壁套筒及薄壁套筒(内/外径)：φ505/φ545、φ505±5/φ525±5 （2）橡胶套筒(外径):φ610 2.2 轧制计划编制原则 2.2.1 宽度跳跃原则 2.2.1.1 一个轧制单元内带钢宽度按照如下变化：从 A 到 C 为一个轧制单 元，从 A 到 B 带钢宽度逐渐变小，从 B 到 C 处用最少个数的钢卷进行宽度 反跳至下一个轧制单元，在 C 处进行换辊。
编制：冷轧厂
审核：技术中心
批准：冯小明
编号：BJ312-001C 页码：第 2 页 共 73 页
2 酸轧工艺规程 2.1 概述 机组说明 主要技术参数 钢种、材料组别 2.2 计划编制原则 厚度跳跃原则 宽度跳跃原则 钢种跳跃原则 轧制顺序、拼卷原则和轧辊使用原则 2.3 原料验收标准 酸洗原料验收基准 酸洗前库 2.4 入口段 激光焊机 入口活套 拉伸矫直机 2.5 工艺段 酸洗槽巡检 质量检查 2.6 酸洗出口段 NO.2 活套 圆盘剪 碎边剪 NO.3 活套 2.7 酸再生机组 酸再生反应炉主操 2.8 轧机段 轧制准备 套筒使用原则 轧辊使用基准 轧制工艺参数控制 厚度与平直度控制 2.9 机组张力 轧机张力 2.10 质量检查 表面质量检查方法 表面质量判定放行基准
2.1.2.3 速度参数 穿带速度： max 60m/min; 入口段： max 600m/min; 酸洗工艺段： max 230m/min; 圆盘剪段： max 300m/min; 1#机架入口: max 350m/min; 5#机架出口: max 1600m/min; 卷取机速度: max 1680m/min; 带钢剪切速度: max 300m/min; 2.1.2.4 酸洗槽的设计产量：Max: 430t/h; 2.1.2.5 酸洗工艺段参数 采用浅槽紊流技术， 酸洗槽 3 个各 33.3m， 5 段式热水漂洗槽共 20m。 2.1.2.6 酸再生生产能力 9000 l/h×1（ARP） 2.1.2.7 轧辊数据 轧辊参数 工作辊 中间辊 支撑辊 直径（mm） 450-390 520-460 1300-1150 辊身长度 (mm) 1550 1580 1550 2.1.2.8 轧机中间辊最大窜动力：100t 移动行程：450mm 2.1.2.9 轧制压力: max:2200t
活套（5#、6#纠偏辊）→月牙剪→7#纠偏辊→ 圆盘剪（碎边剪 、废边卷）→6# 张紧辊→除毛刺辊→园盘剪带钢检查站→ 2#出口活套 （ 8#、9#、10#纠偏 辊 ）→7#张紧辊→11#纠偏辊→ 入口液压剪 →三辊稳定装置 → 1#～5#轧机 → 板形仪 → 出口夹送辊 →飞剪 →轮盘式双筒卷取机→ 钢卷运输车 → 离线检查台 出口步进梁→打包、称重。
原料 → 1#步进梁→ 往返小车→ 2#步进梁 →1#开卷机→ 3#步进梁 →2#开卷机→ 1#直头机 → 双层剪(1#横切剪) → 1#导向夹送辊 2#直头机→ 双层剪(2#横切剪) 2#导向夹送辊→ 焊机→ 1#、
编号：BJ312-001C 页码：第 4 页 共 73 页 2#张紧辊 →入口活套（1#、2#、3#纠偏辊）→ 3#张紧辊→ 拉矫破鳞机 →4# 张紧辊→ 酸洗槽 （4#纠偏辊）→漂洗槽 → 烘干机 →5#张紧辊 → 1#出口
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（1）轧机入口两卷之间带钢厚度变化应同时满足：H1-H2<1.2 毫米 且 (H1- H2)/H1×100%<30% （H1 厚板厚度，H2 薄板厚度） （2）轧机出口两卷之间带钢厚度变化应同时满足：△h/h×100%<35% 且 h < 0.5mm △h ≤ 0.2mm 0.5≤h≤0.8mm △h ≤ 0.35mm h > 0.8mm △h ≤ 0.6mm h：出口厚度，△h 出口厚差 （3）轧机入口两卷带钢硬度差：≤30% （4）轧机入口两卷带钢屈服强度差：≤45% 如计划编制不能满足上述出口厚度原则，操作人员可根据跳跃前后的 轧制工艺参数变化情况决定是否需要重新穿带。 2.2.2.2 轧制宽度的计算方法： （1）圆盘剪切边时：Bh = bc + dc + dt + dtx Bh：要求热轧来料宽度 bc：轧机出口宽度保证值 dc：轧机缩颈量 dt：圆盘剪切边量 dtx：圆盘剪切边余量 （2）圆盘剪不剪切时：Bh = bc+dc （3） 圆盘剪剪切量：按计划单切边量执行 2.2.4 钢种跳跃原则 a 钢种级别分类 等级 钢种 等级 钢种 低碳钢、 优碳 3 结构钢 1 CQ 340BH 钢、 超低碳钢 3 代表钢种： DQ 390DDQ-HSS 1 （IF） 代表钢 如 DDQ 440CQ-HSS 1 种 ： 3 Q275-Q345 Q195-Q235, EDDQ 340DDQ-HSS 1 3 08#, 08Al, SEDDQ 440DDQ-HSS SPHC ,SPHD 3 1 IF 2 2 XG440WR XG470WR 硅钢 4 4 590CQ-HSS 590DP-HSS 高强钢 代表钢种：
文件编号：BJ312-001C
作 业 文 件
冷轧厂工艺规程
版
号：
C
发放号：
2013 年 7 月 15 日发布
2013 年 7 月 15 日实施
新余钢铁集团（股份）有限公司冷轧厂
修
版号/ 修改码 C/0 章 节 条 款 换版
改
履
历
更改部门 技术中心 生效日期 2013.7.15
更改通知单编号
目
1 2 3 4 5
编号：BJ312-001C 页码：第 3 页 共 73 页
2.1 概述 2.1.1 机组说明 1550 酸洗轧机联合机组的设计规模为 120 万吨,其中： 电工钢 45 万吨、 冷轧板和低合金高强度钢板 70 万吨, 冷硬卷 5 万吨。 电工钢热轧来料厚度 2.0～2.5mm,宽度 700～1300mm；冷轧板热轧来料厚度 1.8～6.0mm，宽度 700mm～1430mm。产品主要以汽车结构件、家电板、建筑板为主，产品规格 主要为：厚度 0.2 ～2.0 mm，宽度 700mm～1430mm。最大强度为 780MPa。 五机架连轧机五个机架均为六辊轧机，其中中间辊可窜动，加之所有 机架均配有工作辊正、负弯辊和中间辊正弯辊，大大提高了板形调控能力。 第 5 机架后装有板形测量辊，可以对板形进行闭环控制，提高了板形控制 精度。 2.1.2 主要技术参数 2.1.2.1 产品大纲 原料为热轧低碳钢、超低碳钢、低合金高强度钢、电工钢卷。 年处理量： 1306800(入口量) 吨 成品带钢规 冷轧产品 电工钢冷硬卷 冷硬卷 格 带钢厚度 0.2～2.0 0.35,0.5,0.65 0.2～2.0 （mm） 带钢宽度 700～1430 700～1300 700～1430 （mm） 钢卷内径 508/ 610 508/ 610 508/ 610 （mm） 钢卷外径 900~2050 900~2050 900~2050 （mm） 卷 重 （t） Max.28.6 Max.25.6 Max.28.6 2.1.2.2 工艺流程
新余钢铁集团（股份）有限公司 冷 轧 厂 作 业 文 件 冷轧厂工艺规程
1 冷轧项目简介
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新余钢铁有限责任公司冷轧冷轧项目， 本工程位于三期技改工地 1580 热轧的北面，天工大道与景观大道交叉处，工程总占地约 10 万平方米，主 要包括如下几条机组： 酸轧机组年产 1 条、连退机组年产 1 条、重卷机组 1 条、包装机组 1 条及 配套的公辅设施。 1.1 该工厂的生产规模为 1200000t/a，其中冷轧产品量 700000t/a；电工 钢产品 450000t/a；冷硬卷 50000t/a。 原料厚度规格 1.8-6.0mm,带钢宽度规格 0.2-2.0×700-1430mm， 产品定 位为汽车结构件、家电板和建筑板。 1.2 工程投资组成 本工程一期由酸轧机组 1 条、连退机组 1 条、重卷机组 1 条、包装机组 1 条及配套的公辅系统组成。 1.3 工程开竣工时间 本工程将于 2008 年 12 月开工，酸轧机组于 2010 年 9 月 6 日出第一卷 钢。 1.4 本工艺规程共包括三大部分，即：酸轧工艺规程、连退工艺规程、重 卷包装工艺规程。
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2 2 2
XG600WR XG800WR XG1000WR
4 4 4
590TRIP-HSS 780DP-HSS 780TRIP-HSS
如 Q460C 、 Q550D、 Q690
2 XG1300WR b 钢种连接原则 S1 S2 S3 S4 S1 √ √ × × 先行 S2 √ √ √ × 板 S3 × √ √ √ S4 × × √ √ 注：√ 表示可连接；×表示不可连接；等级：为焊机焊接等级要求。 2.2.5 轧制顺序、拼卷原则和轧辊使用原则 2.2.5.1 轧制顺序 在由电工钢向汽车板进行切换时，应遵循电工钢 → 一般要求冷轧板 → 汽车外板的顺序，非控制材应依据实际情况安排在不同的轧制计划 中。 2.2.5.2 轧辊使用原则： 硅钢全部采用光辊轧制 冷轧板出口厚度≥0.40mm 采用毛辊方式轧制，＜0.40mm 采用光辊方式 轧制，允许 0.40～0.48mm 范围内两种轧制状态共存，客户有特殊要求的根 据订单要求。 2.3 原料验收标准 2.3.1 原料验收基准 2.3.1.1 厚度：厚度允许偏差按 GB/T709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、 重量及允许偏差》及公司相关文件或订单要求的精度进行控制。 2.3.1.2 宽度：宽度允许偏差 0～＋20mm 2.3.1.3 断面（凸度＋楔形） ：带钢断面原则上要求凸起 凸度基准： 电工钢 50m 冷轧板 80m 局部高点： 12m 等别 后行板