玻璃熔窑耐火材料及熔窑应知应会资料

玻璃熔窑耐火材料及熔窑应知应会部分
一、玻璃熔窑用耐火材料
1、硅砖
硅砖是浮法玻璃熔窑使用量最多、也是最重要的一个砖种。

对于大型熔窑，硅砖主要用于熔化部及工作部窑顶大碹、胸墙和前后端墙、蓄热室顶碹和蓄热室上部隔墙等。

硅砖的高档制品SiO2含量为96~98%。

它是属于酸性耐火材料；其密度为 2.35至2.38g/cm3，具有很高的高温结构强度，如荷重软化温度高（1640~1700℃）和蠕变率低，而且在吸收少量碱质组分后除了极轻微的熔蚀外，并不降低窑顶结构强度。

硅砖的主要缺点是抗热震性能低。

玻璃窑用硅砖具有如下特点：
a.高温体积稳定，不会因温度波动而引起炉体变化：玻璃熔窑在1600℃下可以保持炉体不变形，结构稳定。

b.对玻璃液污染轻微：硅砖主要成分是SiO2，在使用时如有掉块或表面熔滴，不会影响玻璃液的质量。

c.耐化学侵蚀：上部结构的硅砖受玻璃配合料中挥发的R2O的气体侵蚀，表面生成一层光滑的变质层，使侵蚀速度变低，起保护作用。

d.其体积密度小：可减轻炉体重量。

2、粘土砖
粘土砖是以耐火粘土为原料生产的耐火制品，浮法玻璃熔窑使用量较多。

粘土砖主要用于工作温度在1300℃的窑炉部位，如蓄热室下部的格子砖及墙砖、烟道砖及池底的粘土大砖等。

粘土砖其主要成分是Al2O3含量为30~48%、SiO2含量为50~70%。

它是偏酸性的耐火材料，随着砖中Al2O3含量的增加其酸性逐渐减弱，它对酸性具有一定的侵蚀抵抗力，对碱性侵蚀抵抗力能力较差，因此粘土砖宜用于酸性窑炉环境；其密度为2 .40至2.56g/cm3，其耐火度虽然高达1700℃，但荷重软化温度只有1300℃左右，因此在高温使用时不能承重、不能受压。

粘土砖的抗热震性较好，波动范围较大，一般大于10次（1100℃/水冷），这与粘土砖的线膨胀系数值不太大又无多晶转变现象及具有明显颗粒结构有关。

3、高铝砖与硅线石砖
高铝砖是Al2O3含量大于48%的硅酸铝质耐火材料统称高铝质耐火材料，浮法玻璃熔窑使用量较少；如果在高铝质砖的配料中加入一定比例的硅线石及其他微量元素将变成硅线石砖，高铝砖主要用于蓄热室的中部砌墙，硅线石砖主要用于蓄热室的炉条碹等。

高铝砖与粘土砖相比，突出的优点是耐火度及荷重软化温度高。

按矿物组成分类为：低莫来石及莫来石质（Al2O3含量为48%~71.8%）；莫来石-刚玉及刚玉-莫来石质（Al2O3含量为71.8%~95%）；刚玉质（Al2O3含量为95%~100%）。

普通高铝砖一般指Al2O3含量为48%~65%，其耐火度≥1790℃，荷重软化温度是1420~1500℃，其密度为2 .40至2.65g/cm3。

它的主要缺点是蠕变率较高，抗热震性较粘土砖差；硅线石砖因在高铝质砖的配料中加入一定比例的硅线石使制品的抗热震性得到改善，特别是制品的高温蠕变率得到降低，因此扩大了使用范围。

4、电熔锆刚玉砖
电熔锆刚玉砖是浮法玻璃熔窑使用量次多、也是最重要的一个砖种。

对于大型熔窑，它主要用于熔化部及卡脖的池壁、熔化部的胸墙、池底铺面砖、整个小炉及蓄热室的关键部位。

电熔锆刚玉砖属于Al2O3-ZrO2- SiO2系统（简称熔铸AZS砖），它是碱性的耐火材料，。

按ZrO2的含量划分，分为三级：33%、36%、41%。

与此相应我国的牌号：AZS-33（法国为ER1681）其密度为3.40至3.6g/cm3、AZS-36（法国为ER1685）其密度为3.45至3.70g/cm3、AZS-41（法国为ER1711）其密度为3.55至3.80g/cm3。

电熔锆刚玉砖抗玻璃液侵蚀性能好，其抗侵蚀性能随ZrO2含量增加而提高。

因为其中ZrO2的熔化温度高达2700℃左右，且具有高的抗酸、碱及玻璃液等介质的能力。

因此电熔锆刚玉砖的荷重软化温度≥1790℃，玻璃相渗出温度≥1400℃；并且其高温状态下耐温度波动性最好。

5、电熔刚玉砖
电熔刚玉砖包括电熔α-Al2O3砖、电熔α-βAl2O3砖及β-Al2O3砖；其中电熔α-βAl2O3砖是浮法玻璃熔窑使用在工作部池壁部位的最好的砖材，对于大型熔窑，它主要用于工作部池壁及流道侧墙砖等。

α-βAl2O3电熔砖中Al2O3含量≥94%，其晶相结构是45~55%的α-Al2O3相及45~60%β-Al2O3相组成；其荷重软化温度≥1750℃，其密度为3.38至3.39g/cm3。

α-βAl2O3电熔砖不污染玻璃，且在1350℃以下具有良好的抗玻璃液侵蚀性能和优良的高温耐磨性能。

6、锆英石砖
锆英石砖是以锆英石（ZrO2- SiO2）为主要原料烧成的耐火制品；它主要用于熔化部大碹碹碴或胸墙与大碹的分隔砖、看火孔、检测孔等，使用效果较好。

锆英石砖ZrO2含量64~67%，它是中性的耐火材料，其荷重软化温度≥1650℃，其密度为3.70至3.75g/cm3。

锆英石砖具有较好的机械强度、耐高温、抗热震性好和抗玻璃液侵蚀等优良性能。

7、高纯镁砖
高纯镁砖以高纯电熔镁砂为原料经压制烧结而成，主要用于蓄热室的上部格子砖部分，现在也用于蓄热室的上层墙体砌砖并进一步开发其在蓄热室的使用范围等。

高纯镁砖Mg O含量≥95%，是方镁石晶粒间直接结合的镁质耐火制品。

高纯镁砖是碱性耐火材料，它的荷重软化温度≥1750℃，其密度达到3.10 /cm3。

高纯镁砖具有较好的机械强度、耐高温、抗热震性与抗渣性好、抗碱性能力。

但抗水化性较差，遇水易水化并产生裂纹，降低其强度，因此储存时要注意防潮、防雨雪；另外，高纯镁砖在800~1000℃时被硫酸盐和SO2侵蚀生成硫酸镁而熔融，。

8、直接结合镁铬砖
直接结合镁铬砖以高纯电熔镁砂和铬铁矿为原料经压制烧结而成；主要用于蓄热室的中下部格子砖部分（主要用在800~1000℃区域）。

直接结合镁铬砖MgO含量：82.61% 、Cr2 O3含量：9.5% 、SiO2含量2.02%，是方镁石晶粒和铬铁矿颗粒间直接结合。

它是碱性耐火材料，其荷重软化温度≥1765℃，其密度达到3.08/cm3。

直接结合镁铬砖与高纯镁砖性质相似，相比高纯镁砖其抗碱性稍差，而抗热震性和抗硫酸盐和SO2侵蚀好些。

9、轻质耐火材料
轻质耐火材料属于隔热材料。

它能减少窑体散热、节约能源，还可以减轻窑体重量、降低窑炉造价。

轻质耐火材料包括轻质隔热耐火砖和硅酸铝纤维等；
轻质隔热耐火砖按所用原料可分为粘土质（用于烟道保温、蓄热室下部及池底保温，使用温度900~1200℃）、硅质（用于熔化部碹顶、工作部碹顶及蓄热室碹顶保温，使用温度1400~1550℃）、铝质（用于小炉碹顶、蓄热室外墙上部及胸墙和池壁外侧保温，使用温度1350~1500℃）和莫来石质（蓄热室外墙上部及胸墙和池壁外侧保温，使用温度1500~1550℃）等
硅酸铝纤维属于非晶质纤维，它们包括：普通型，使用温度1000℃；高纯型，使用温度1100℃；高铝型，使用温度1200℃。

10、不定形耐火材料
不定形耐火材料也称散状耐火材料，是由一定级配的耐火骨料和粉状物料与结合剂、外加剂混合而成；不经过成型和烧成工序而直接使用的耐火材料。

不定形耐火材料可依所用耐火物料的材质分类，如硅质、粘土质、高铝质、锆英石质、镁质与隔热质等；按工艺特性分为耐火泥（砌墙用）、捣打料（分隔层或代替异形砖用）、可朔耐火料（密封保温层用）、浇注耐火料（密封抛光用）等
二、广州浮法一、二线熔窑各部位耐火材料的组成
1、窑底耐火材料
2、池壁（或叫池墙）耐火材料
3、胸墙和山墙
4、熔窑碹
5、小炉
6、蓄热室
7、蓄热室内格子体
三、熔窑应知部分
1、浮法玻璃熔窑有什么结构特点？
浮法玻璃熔窑属于横火焰式池窑，根据各部功能其构造分为玻璃熔制、热源供给、余热回收、排烟供气四大部分，熔制部分又分为加料口、熔化、澄清与均化区，冷却区及分隔装置等。

2、加料口一般是什么结构和材质？
加料口也即投料口，是由投料池和上部挡墙（L形前脸吊墙）组成，加料口温度一般在1100~1400℃，对配合料起预熔作用和密封作用。

①浮法玻璃熔窑很多已采用与熔化部等宽的加料池，使得料层更薄，能防止偏料，投料池
壁(砖厚250mm）使用的耐火材料为AZS36#锆刚玉砖；
②上部挡墙广泛采用L形吊墙（砖厚305mm），该吊墙是单独悬吊的，可以加长加料池，
不但加强了密封减少了料尘飞扬，还加强了对配合料的预熔作用；吊墙采用进口的高级硅砖，也有采用电熔莫石或锆刚玉砖等；
③上部挡墙的前端（即L形吊墙鼻区的前端）吊挂一排挡焰砖或一组水包，主要起密封作
用，挡焰砖是采用低膨胀硅砖。

3、熔化部是什么结构和材质？
熔化部是进行配合料熔化和玻璃液澄清、均化的部分；由于采用火焰表面加热的熔化方式，熔化部分为上下两部分，上部称为火焰空间，下部称为窑池；熔化部温度一般在1400~1600℃。

①火焰空间是由胸墙、大碹、前脸墙和后山墙组成的空间体系。

火焰空间应能满足燃料完
全燃烧，保证供给配合料熔化成玻璃及其澄清所需的热量，并应尽量减少散热而密封。

a、熔化区胸墙（砖厚300 mm），包括烧嘴砖、挂钩砖及下间隙砖（砖厚230 mm），其
使用条件有粉料的飞散和碹顶熔融后的流下物及炽热的火焰气体，所以，宜采用AZS33#锆刚玉砖；澄清区胸墙（砖厚350mm），其使用条件无熔化区不利因素，因此采用优质硅砖即可，这样配套使用节约投资；
b、大碹（砖厚500mm左右，外有3*64mm轻质硅砖），其使用条件有高温碱蒸气和炽
热的火焰气体，一般均采用优质硅砖（有的熔化区为进口优质硅砖，澄清区为国产
优质硅砖）；
c、上间隙（异形），其使用条件同大碹并且起到分隔大碹硅砖与胸墙AZS锆刚玉砖发
生接触反应，宜采用优质锆英石砖（注：硅砖属酸性，锆刚玉砖属碱性，锆英石砖属中性）；
d、前脸墙与后山墙（砖厚350mm左右），其中前脸墙在第2条款已描述，后山墙的使
用条件跟澄清区胸墙一样，均采用优质硅砖；
e、托铁板，为便于烘烤窑炉时膨胀及正常生产时热修，胸墙和大碹均单独支撑；托铁
板起支撑胸墙作用，托铁板的内边缘由胸墙底部的挂钩砖挡住窑内火焰，以防烧损。

②窑池是配合料熔化成玻璃液并进行澄清、均化的地方，尽量不污染玻璃液，呈长方形并
有足够外围及底部钢结构支撑；池壁和池底均用大砖砌筑，能减少材料加工量和方便施工并减少熔蚀；
a、池壁（砖厚250mm左右），其使用条件是与玻璃液接触并冲刷，其熔化区的池壁上
沿还受配合料飞散及火焰烧蚀，均采用AZS36#锆刚玉砖；
b、池底上层（铺面砖75mm，中间捣打料55mm ，下层粘土大砖200mm），其使用条
件是与玻璃液接触并冲刷，气--液相向上钻孔侵蚀，铺面砖采用AZS33#锆刚玉砖，捣打料是锆英石材质。

4、冷却部（即工作部）有什么用途？
①冷却部是熔化好的玻璃液进一步均化和冷却的部位，供给下一道成型工序提供纯净、透
明、均匀且温度稳定的玻璃液；
②其上部空间之胸墙可预留操作孔，供空间水包或稀释风通入，用来按要求降低窑内空间
温度及玻璃液温度。

5、冷却部（即工作部）是什么结构和材质？
冷却部分为上部空间与窑池两部分，使用温度为1200~1400℃左右；
①上部空间是由胸墙、大碹、前后山墙组成的的空间体系；
a、胸墙与山墙（砖厚300mm），其使用条件为温度较低且变化较小，无粉尘飞散，采
用普通硅砖；
b、大碹（砖厚400mm），其使用条件为温度较低且变化较小，无粉尘飞散，采用普通
硅砖。

②冷却部窑池是由池壁和池底两部分构成，呈长方形并有足够外围及底部钢结构支撑；
a、池壁（砖厚200mm），其使用条件是与玻璃液接触并冲刷，因此不能对玻璃液有任
何污染，宜采用α·β电熔刚玉砖或AZS33#锆刚玉砖；
b、池底（上层铺面砖75mm，中间捣打料55mm，下层粘土大碹200mm），其使用条件是
与玻璃液接触并冲刷，不能对玻璃液有任何污染，有较高的机械强度，铺面砖也采用α·β电熔刚玉砖，捣打料是锆英石材质。

6、熔窑的分隔装置有哪些？各有什么用途？
分隔装置有气体空间分隔装置和玻璃液分隔装置
①气体空间分隔装置一般有矮碹、吊墙，玻璃液分隔装置有卡脖、冷却水包、窑坎等。

a、矮碹是降低了胸墙高度，即卡脖前后与山墙交接的碹，以及冷却部进入流道的碹，
均起到阻隔空间气体对流的作用，一般降温30~50℃；
b、吊墙（主要有U型），常与卡脖配合使用，有的吊墙可以上下移动，便于调节开度，
几乎能将前后空间完全分隔，起较大的冷却作用。

c、卡脖是熔化部和冷却部之间的一段缩窄窑池，与矮碹、吊墙配合使用，对熔化部和
冷却部之间的气体空间及玻璃液起分隔作用，从而降低玻璃液的温度；
d、冷却水管是由一组通过冷却水的圆形或方形钢管组成，水管高度根据实用确定。

冷
却水管附近的玻璃液受冷却后，形成粘度较大的不动层，构成一道挡墙、降温作用大，不但可以阻挡未熔化的浮渣进入冷却部，而且通过调节水管的沉入深度，可以控制进入冷却部玻璃液的质量；
e、窑坎，是斜坡式分隔能阻挡玻璃液的对流，窑的纵向有多个窑坎，如澄清带，进入
卡脖及进入工作部前端均可设置窑坎。

7、小炉是什么结构和材质？
小炉是玻璃熔窑的重要组成部分，是使燃料和预热空气混合、组织燃烧的装置；而燃料为重油时，小炉只起到预热空气进入或窑内废气排出的通道；由小炉碹、小炉墙及小炉底围成的通道，使用温度1400~1600℃。

①小炉碹与墙（砖厚200mm），其使用条件为粉料的飞散及高温的温度变化，宜采用AZS33#
锆刚玉砖；
②小炉底（上层铺面砖75mm，中间锆质隔离层5mm，下层粘土砖114mm），其使用条件
为粉料的飞散及高温的温度变化，其中上层铺面砖材质为AZS33#锆刚玉砖。

8、蓄热室有什么用途？
蓄热室是利用耐火材料做蓄热体（称为格子体）蓄积从窑内排出烟气的部分热量，用来加热进入窑内的助燃空气。

这样不但可以利用烟气余热，而且使得助燃空气加热到较高
温度，有利于提高作业温度。

9、蓄热室是什么结构和材质？
蓄热室是由前、后墙、隔墙及蓄热室内格子体组成，使用温度分为上部为1200~1500℃，中部为800~1200℃，下部为＜800℃。

①蓄热室碹（砖厚350mm，外有3*64mm保温砖），其使用条件为粉料的飞散，高温的温
度变化，氧化还原反应，材质为优质硅砖；
②蓄热室目标墙（砖厚350mm，外有146 的粘土砖及178mm保温砖）其使用条件同蓄热
室碹，材质为AZS33#锆刚玉砖；
③主墙和隔墙：上部（砖厚350mm），使用条件同蓄热室碹，材质为优质硅砖；中部（砖
厚230mm），使用条件为中温的温度变化，材质为高铝砖或镁质砖；下部（砖厚350mm），使用条件为低温的温度变化，材质为低气孔粘土砖。

④格子砖（筒形，内腔160mm，壁厚40mm）
a、顶上部4层，使用条件为粉料的飞散，高温的温度变化（1200~1400℃），材质为镁
锆74/16%砖；
b、上部13层，使用条件为高温的温度变化（1100~1300℃），氧化还原反应，材质为
MgO97%砖；
c、中上部20层，使用条件为中高温的温度变化（1000~1200℃）硫酸盐的侵蚀、氧化
还原反应，材质为MgO95%砖；
d、中部22层，使用条件为硫酸盐及碱蒸气的凝聚，中温的温度变化（800~1000℃），
材质为72MgO~12CrO砖。

e、下部10层，使用条件低温的温度变化（600~800℃）及温度荷重，材质为低气孔率
粘土砖。

⑤底部炉条碹，使用条件同下部格子砖，材质为低气孔率粘土砖。

10、玻璃熔窑用耐火材的选用原则是什么？
①满足必要的使用性能，如高温性能、化学稳定性、热稳定性、体积稳定性和机械强度；
②不污染窑池内玻璃液，不影响玻璃液质量；
③尽可能长的使用寿命；
④相邻砖材之间，在高温下没有接触反应；
⑤尽可能少的用料量和散热损失；
⑥易损部位用优质材料，其他部位用一般材料，做到“合理配套，窑龄同步”。

11、熔化部大碹为什么选用优质硅砖？
①由于熔化部大碹直接接触或接近炽热的火焰，火焰呈涡状流动，刚劲有力，有一定冲刷
作用；火焰最高温度在1500~1600℃之间，并夹杂配合料粉尘、碱蒸气、硫化物和炭微料，所以大碹的砖体容易蚀损和烧损；
②而优质硅砖有很高的高温结构强度（其荷重软化点温度达1640~1700℃）。

蠕变率低及
有极强的抗碱蒸气性能（缺点是抗热震性能稍低），因此完全能适用大碹的使用条件。

12、熔化部池壁为什么选用电熔锆刚玉砖?
由于熔化部池壁与玻璃液接触，尤其液面线位置更是气、液、固三相界面，极易侵蚀与冲刷，再加上液面波动及熔化配合料的高温作用。

所以要求池壁砖的材质能耐高温、耐侵蚀、耐冲刷，不给玻璃液造成缺陷，有一定的抗热震性和较低的导热性。

而电熔锆刚玉砖正好符合上述条件要求，能耐高温—其耐火度高达1780~1800℃以上，有较强的抗玻璃液的侵蚀能力，耐冲刷—几乎不给玻璃液造成污染，能适用熔化部的抗热震性及较低的导热性等。

13、我司（广州浮法）550T/D熔窑及700T/D熔窑主要尺寸是多少？
①550T/D熔窑
a、投料口：长1.93m，宽11.0m，面积为21.23m2；
b、熔化部：（熔化区与澄清区一起）长38m，宽11.0m，面积为418.0m2（其中熔化区
面积255.16m2）；
c、卡脖：长7.8m，宽4.0m，面积31.20m2；
d、工作部：长15.2m，宽9.2m，面积139.84m2；
②700T/D熔窑
a、投料口：长1.93m，宽12.50m，面积为24.13m2；
b、熔化部：（熔化区与澄清区一起）长44.50m，宽12.50m，面积为556.25m2（其中熔
化区面积348.75m2）；
c、卡脖：长8.0m，宽4.1m，面积32.8m2；
d、工作部：长18m，宽10m，面积180.0m2；
14、我司（广州南玻）550T/D熔窑及700T/D熔窑窑池内玻璃液深度设计是多少？
两座熔窑窑池内玻璃深度的设计，对应的各区域是一样的，分别是：
①投料口及熔化部玻璃液深度为1.17m；
②卡脖的玻璃液深度为0.97m；
③工作部的玻璃液深度为0.87m。

15、节能降耗是玻璃熔窑设计与运行的主要内容，从玻璃熔窑自身结构来说，节能降耗有哪些措施？
①窑形尺寸合理：窑形尺寸要与熔化能力匹配并达到最加值；
②燃料与燃烧：使用高热值燃料并配备高效能喷枪，选择合适的风火配比，对喷枪进行精
确调整，达到合适的喷出角度和流速；将换火时间调到最小限度，连续控制烟气成分；
③火焰高度：应尽量减少窑内火焰与玻璃液面之间的高度，从小炉喷火口喷入窑内的火焰，
紧贴玻璃液面又不扰动液面，热效率比较高；
④全窑宽投料技术：可使料带更宽、更薄，并减少偏料对熔化操作的影响；
⑤窑体全保温：窑体全保温对熔窑的节能作用明显，保温要尽量使保温部分的主墙密封，
并采用适当的配材使保温后表面温度尽可能降低；
⑥窑体密封：窑体密封与保温一样，必须使各处吊墙、胀缝及各种操作门、观察孔等尽量
达到最佳密封效果；
⑦格子体配置：格子体配置得合理（同时保持合适的内腔大小及形状）能降低排出的烟气
温度并提高助燃空气的温度，如助燃空气预热温度每升高100℃可以节省燃料7~8%）；
⑧浅池结构：池深越大，玻璃液总量就越大，散热也就越大，浅池并在适当位置设置窑坎，
也有较好的节能效果；
⑨窄卡脖：窄卡脖可使流到冷却部的玻璃液尽量少地流回熔化部进行二次加热，从而减少
能耗；
⑩温度制度：合理的高温作业制度能加快玻璃配合料的熔化和生成玻璃液，有明显的节能效果。

四、熔窑应会部分
1、对熔窑的维护主要有哪些方式方法？
对熔窑的维护也要多方面考虑，主要有如下方式方法：
①对窑炉钢结构及相关冷却设备如池壁及吊墙风机的维护和检查，确保正常运行；
②根据窑体材质和结构要求，制订合适的工艺指标和工艺要求，并严格控制和稳定生产，
防止过大波动，烧损窑体；
③定期检查各处窑体烧损情况及冷却风量的变化情况，及时发现异常并采取相关措施；
④发现窑体局部烧损，要适时适当维修，防止过度烧损，对窑体结构和正常生产造成影响；
2、哪些工艺指标和工艺要求对窑炉维护影响较大，有何影响？
①温度控制：温度太高会加快窑体的烧损，如长时期烧损造成局部倒塌（如个别蓄热室
的格子体，胸墙及L吊墙等），从而减少窑龄；
②窑压控制：窑压太大，加快耐火材料的烧损，尤其对胀缝及透火缝部位的影响；
③液面控制：液面波动太大，会加快池壁在液面线位置的侵蚀，尤其是投料口至熔化部
高温位置，局部侵蚀过快影响窑龄；
④油枪角度与火焰长度：角度太高会烧坏大碹内侧，角度太低会使用火焰吹扫飞料造成
蓄热室受堵；火焰长度太长烧损对面胸墙、小炉口、挂钩砖与下间隙砖等；
⑤配合料水份及超细粉控制：配合料含水率太低及超细粉太多，均易产生过多飞料，被
废气带入蓄热室，造成蓄热室受堵过快；
3、如何对正常运行的熔窑进行巡检？发现异常如何处理？
①巡检内容
a、池壁处冷却风量及相关冷却风量是否正常，池壁砖是否有开裂发红；
b、下间隙是否有发红透火，烧嘴砖是否烧损透火，尤其下间隙上侧的托铁板是否受到
透火烧损；
c、各处碹顶保温层及胀缝，各处胸墙及小炉的胀缝是否有发红、冒烟或透火等；
d、蓄热室前后墙各处胀缝是否有发红透火；
e、投料口结构是否有异常变化或有关烧损；
f、窑内是否发现“暗点”状况或其它异常变化（注：“暗点”即为烧损局部的冷面）；
②班中发现异常情况应做如下处理
a、首先，要尽快进行自我诊断：发现的异常情况跟以往比较或相关记录对比，确保异
常情况是可控的；
b、其次，发现异常情况难于确定，须及时汇报有关领导及窑炉技术负责人，便于及时
采取相关措施；
c、如果发现异常情况是严重烧损钢结构或池壁砖炸裂漏玻璃液，须及时采取应急措施
（如吹风冷却等），同时汇报有关领导及窑炉技术负责人，尽快组织人员进一步处理。

4、对窑体的局部较大维修有何要求？
①选择适当时机，既要减少窑体烧损，又要保证对生产没有影响或影响最小；
②做好维修所需材料、工具、劳保及安全准备工作；
③确保所用维修的材料与原部位的材质相同或相近；
④确定维修方案时，既要考虑维修质量，又要考虑可操作性，并确保人员与生产安全；
⑤向有关领导汇报及相协调工作，确保维修时机正确及维修过程顺利。

5、熔窑晚期池壁炸裂漏玻璃液时怎么处理？
①事故现象：当班人员巡检或小炉通道电视监控发现池壁炸裂有玻璃液泄漏出来，甚至发
现池壁裂口周围很亮；
②处理方法：
a、当泄漏轻微时，先快速用耙子或铁钩子（在窑头工具架上）裹上保温棉堵住漏口（2
人配合），再用小炉通道前备用的冷却风嘴对准漏口冷却，风量由小到大，直至该处玻璃液变为暗色，不再流出为止；如玻璃液继续漏出，则按程序b处理；
b、当泄漏较大时，立即用铁耙子堵住漏口（2至3人配合），先用小炉通道前备用的喷
水嘴向泄漏处小流量喷冷（须对准漏口及漏出的玻璃液），随后逐渐增大水量，直至该处玻璃液变为暗色不再流出为止；如玻璃液继续漏出来，应多加几支喷水嘴喷冷，直至该处泄漏被制止；
c、为巩固漏口不再泄漏，保窑人员必须对漏口处进一步相应处理，如贴水包或绑外层
池壁砖等，直至熔窑安全运行；
6、池壁或窑池底泄漏玻璃液产生的原因及预防措施
①产生的原因
a、熔窑池壁被严重侵蚀时或池底温度升得太高；
b、池壁侵蚀变薄造成池壁炸裂；
c、池壁拐角砖侵蚀严重或池底热电偶孔处冷却不够；
②预防措施
a、加强对池壁、池壁拐角砖及池底发红处进行检查，如果发红严重则加冷却风进行冷
却；
b、如池壁或其拐角砖有炸裂须及时增加栅格顶铁加固；
c、在池壁或其拐角砖或池底可能发生玻璃液泄漏位置的附近设置足够多的冷却风和
冷却水接点及对应吹风与喷水装置（定期试用）；
d、制作合适的铁耙子在附近（窑头工具架上），以便在发生玻璃液泄漏时使用。

7、对窑体进行局部维修时，需要哪些方面的配合工作？
对窑体进行局部维修，有时不只是保窑维修人员就能完成的，还需要生产控制和机械维修的有关人员提供相关的配合、协调及安全的监督工作。