首件签样规定
首件鉴定规章制度范文（4篇）
首件鉴定规章制度范文第一章总则第一条为了规范和指导首件鉴定工作，提高鉴定质量，维护社会公正与公平，根据相关法律法规，制定本规章制度。
第二条首件鉴定是指对首次被鉴定的案件进行调查、收集证据、分析研判，并作出鉴定结论。
第三条首件鉴定应遵循客观、公正、准确、及时的原则，确保鉴定结果的科学性和可靠性。
第四条首件鉴定的范围包括但不限于以下几种案件：（列举案件类型）第二章鉴定程序第五条首件鉴定应由司法鉴定机构或者具备相应资质的单位承担，鉴定人员应具备相应的资质与经验，且不得与当事人有利害关系。
第六条鉴定请求应提交书面申请，并提供相关案件材料与证据，鉴定机构应在接到鉴定请求后的五个工作日内作出受理或不受理的决定，并及时通知当事人。
第七条鉴定机构应根据实际情况，对案件进行分配，并确定鉴定人员。
对于涉及复杂案件，可以成立鉴定组或邀请专家协助鉴定。
第八条鉴定人员应本着严谨、科学的态度开展鉴定工作，依法采取熟悉案件、实地勘查、分析研判、实验检测等方法进行鉴定。
第九条鉴定人员在鉴定过程中应遵循保密原则，不得将鉴定信息外泄。
第十条鉴定人员应及时向鉴定机构报告鉴定进展，并及时向当事人说明鉴定程序及可能的结果。
第十一条鉴定人员应在鉴定工作结束后，书面提交鉴定报告，并加盖鉴定章，确保鉴定结果真实、准确。
第十二条鉴定报告应具备明确的结论，并详尽列出鉴定过程中采用的方法、技术和依据，鉴定结果应有确凿的证据支持。
第十三条鉴定报告应及时送达当事人，并告知其权利与义务，当事人对鉴定结果有异议的，可以依法申请复议或提起诉讼。
第三章质量管理第十四条鉴定机构应建立质量管理体系，确保首件鉴定工作科学、规范、高效开展。
第十五条鉴定机构应定期进行内部质量审核，并接受上级机构或第三方的质量监督与评估。
第十六条鉴定机构应提供专业培训，提高鉴定人员的专业水平与技能。
第十七条鉴定机构应建立档案管理制度，妥善保管鉴定材料，确保鉴定过程的可查验性和可追溯性。
第十八条鉴定机构应接受社会监督，及时处理投诉与举报，保障当事人的合法权益。
签样管理规定
签样管理规定1、目的：规范签样工作，有效预防产品的批量性不良，确保产品符合规左的要求，特制订本规左。
2、范围:适用于本公司产品实现的各生产工序3、定义：3.1新产品签样指相关授权人员在产品批量生产前，确认的该型产品的第一件（第一批）合格品，以证实该产品的质量满足客户既泄的要求。
3. 2制程半成品签样3. 2. 1各工序或机器在产品批量中，实施的签样。
3.2.2制程签样涉及标准样、上下限样。
4、职责：4.1新产品签样由设计制版中心负责组织，品质部、市场部（适用时应得到顾客的书而批准）三方共同确认:。
4.2制程半成品签样由品质部负责组织进行，生产相关部门协助。
5、作业流程5.1新产品签样客户试机确认合格的样品，由产品设计工程师共同确认，签封标准样，作为该产品的对照样品。
5. 2制程半成品、成品签样5. 2. 1品质巡检在批量生产中应根据产品制程的实际情况，选取合适的样品进行封样。
a.标准样：与新产品签样进行比对，无明显差异。
b.上下限样：针对作业现场岀现的各类不良，包括颜色、表观等，根据现行质疑检验标准与过程控制要求，品质部组织相关人员进行评审（应有设计开发、市场人员参与）；品质巡检应对评审出的上下极限进行封样，作为合格判宦标准。
5. 2.2标准样（合格样）可以只有一种：极限样应依摇产品缺陷的类别进行区分，例如：颜色差别样、斑点极限样等。
5. 2.3品质巡检应龙期对样品进行梳理，根据客户需求的变化与制程现场的问题，随时对样品进行重新确认与重新签样的工作。
5.3样品的保管5. 3.1新产品首件签样由设计制版中心负责妥善保管，作为该产品的标准。
公司英他部门如需査阅，应办理相应借约手续。
5. 3.2制程半成品、成品签样由品质部检验员负责进行保管，作为制程过程中的控制要求，应传达到相应生产作业现场，生产各工序应按既立要求对产品质量进行控制，防止不合格品流出公司。
首件鉴定的法律规定(3篇)
第1篇一、引言首件鉴定是指在产品生产过程中，对第一件产品进行检测、检验、试验等活动，以确定产品是否符合设计要求、技术标准的一种质量控制手段。
首件鉴定是确保产品质量的重要环节，对于提高产品质量、降低生产成本、保障消费者权益具有重要意义。
为了规范首件鉴定工作，保障生产者和消费者的合法权益，我国制定了相关的法律规定。
本文将重点介绍首件鉴定的法律规定。
二、首件鉴定的法律依据1.《中华人民共和国产品质量法》《中华人民共和国产品质量法》是我国产品质量的基本法律，其中第三十三条规定：“生产者应当对其生产的产品进行质量检验，对不合格的产品不得出厂、销售。
生产者应当建立产品质量检验制度，对生产过程中的产品进行检验，确保产品质量符合规定的要求。
”2.《中华人民共和国标准化法》《中华人民共和国标准化法》是我国标准化工作的基本法律，其中第二十一条规定：“企业应当建立健全产品质量检验制度，对生产过程中的产品进行检验，确保产品质量符合标准的要求。
”3.《中华人民共和国认证认可条例》《中华人民共和国认证认可条例》是我国认证认可工作的基本法律，其中第二十一条规定：“认证机构应当对认证产品的首件产品进行抽样检验，确保产品符合认证要求。
”三、首件鉴定的法律程序1.制定首件鉴定计划生产企业在生产新产品或者对原有产品进行重大改进时，应当制定首件鉴定计划。
首件鉴定计划应包括以下内容：（1）鉴定目的：明确首件鉴定的目的和意义。
（2）鉴定内容：明确首件鉴定的检验、检验、试验项目。
（3）鉴定方法：明确首件鉴定的检验、检验、试验方法。
（4）鉴定时间：明确首件鉴定的检验、检验、试验时间。
2.实施首件鉴定（1）生产第一件产品：按照首件鉴定计划，生产第一件产品。
（2）检验、检验、试验：对第一件产品进行检验、检验、试验，确保产品符合设计要求、技术标准。
（3）记录鉴定结果：对首件鉴定结果进行记录，包括检验、检验、试验数据、结论等。
3.分析鉴定结果（1）判定首件产品是否符合要求：根据鉴定结果，判定首件产品是否符合设计要求、技术标准。
首件确认制度
首件签样制度
1、目的：为了更好满足客户的要求，减少损失，特制定本制度。
2、范围：适用于公司与生产相关各部门。
3、职责：
3．1由工程部和销售部确认新产品首件，所有新产品都要由客户签字确认。
3．2有封样的产品由操作人员、生产部、质技部共同确认首件。
3．3不能达到原样要求的产品，可以由销售部提请客户进行确认，生产的该批产品不留生产样，由质量部保留该批次产品签样留查。
4、要求：
4.1 产品生产前，生产车间从质量部领取标准样章，按样进行确认合格后交由质量部确认。
无标准样章的产品由销售部、工程部、质量部对首件进行确认。
4.2相关签样部门应对自己签样的正确性负责。
因签样错误造成的经济损失，按公司《质量事故处罚条例》的相关规定进行处理。
4.3对于未签首件样的产品，生产部门有权利不进行生产，因特殊原因造成无法及时签样的，由各相关部门及总经理进行确认，签字后可以进行生产。
4.4未签样进行生产，造成的损失由责任人全额进行赔偿，生产部管理人员负管理责任，按相关规定进行行政处罚。
4.5未签样进行生产，未造成损失的，对相关人员及相关管理人员进行行政处罚，处罚金额由行政部确定报经总经理批准执行。
4.6对未签样生产进行举报的，每人每次奖200元。
2024年首件鉴定规章制度(三篇)
2024年首件鉴定规章制度一、必须由生产部主导并要求生产部提交所需构件的完整性：1、首件鉴定构件包括样衣、样板、工艺、首件、首件生产通知单和首件鉴定单共计____项内容；2、由生产部开具首件生产通知单并予以落实首件生产事项；3、由生产部负责首件的水洗安排，可会同技术部协调安排，并对首件进行整理(熨烫、锁定)完善；4、生产部必须对首件进行确认检验，从工艺、规格、外观以及样衣、样板、首件通知单多项确认标准达标后方可提交鉴定；5、首件鉴定单(拟定专用表)由生产部填写题头内容和最终总结分析，贯彻执行；6、对于生产部生产鉴定前期做出限制，外观明显、可见性明显、严重不合格而提交首件鉴定的，罚款____元/次；7、提交鉴定所需购件(样衣、样板、工艺、首件、生产通知单、首件鉴定单)缺一不可，缺一项罚款____元/次；二、关于首件鉴定：由技术部安排专人进行技术性鉴定：8、首先确认规格：样衣规格、首件规格、投产的最终规格;9、样板结构(缺失现象)、版型(外观效果)，关键点以及特殊位置的处理说明，谁打版谁负责；10、对工艺进行总结确认，工艺包括：固定工艺、调整工艺和特殊要求工艺；11、对首件生产通知单上的合理化建议进行技术性一对一落地解释；12、综合以上内容鉴定，进行技术性鉴定说明；13、严格控制、勇于控制不合格首件零通过并扣留不合格首件，二次生产不合格者取消该厂生产该款资格，如出现违规现象者罚款____元/次，如出现三家未通过首件鉴定，责令生产经理解决，并提交解决方案，并罚款____元/次；14、凡是扣留不合格首件标识说明、会同公司淘汰样衣一起入库保存，不得外流；15、首件鉴定同步完成，样衣落实、样板落实、工艺落实、鉴定落实后由技术专人负责备交生产部；a先交首件鉴定单、样衣、首件；b完善、调整、落实工艺，整理、检验、完善样板；c其他部门检验完毕后技术部移交生产部所需样板、工艺并签名标记。
16、首件鉴定要求时间。
一个工作日内完成，未完成者单项、单次、单人____元/次。
首件签样规定
包装印刷企业首件签样管理规定1.0 目的使生产的产品满足客户的要求,避免出现批量性品质异常。
2.0 适用范围适用于本公司所有产品批量生产作业。
3.0定义3.1 首件样板:指由质管部、工程部、研发部或公司授权人员签发用于生产部各个工序第一时间生产时参照使用的某种认可实物。
4.0职责4.1 生产部:提供需签首件样板的产品。
4.2 质管部IPQC:负责对生产部提供的签样产品进行确认。
4.3 研发部负责新开发产品、特殊产品的打样和确认并制订作业标准和关键质量控制参数，并负责新产品首次生产时的首件签样与评审工作。
4.4 工程部主持普通产品的打样及首次生产时的首件签样与评审工作。
5.0 作业内容5.1 生产过程需首件签样工序：纸板线、水印、胶印、覆膜（局部UV）、烫金（凹凸）、模切。
5.2 首件签样参与人员：生产车间责任机长、车间主任、当班IPQC，如果为新产品首次生产则另需工程部或研发部工艺技术员参加并主持签样评审工作。
5.3 首件签样确认时机5.3.1 所有订单开始生产时必须签首件样板,当订单不同但产品完全一样且生产部连续生产时，在不拆版的前提下可以不签首件样板。
5.3.2 当正常生产后出现如下情行时需重新签首件样板：中途换新材料、中途生产工艺变更（按工程部或研发部要求变更）、中途产品结构及方案变更等。
5.4 生产部根据相关产品《作业指导书》及工程资料制作首件样板,生产部责任机长、车间主任自检无误后,将产品型号、客户名称、订单编号等信息及需签样产品交给质管部当班IPQC进行确认。
5.5 IPQC根据生产部提供的信息进一步核对产品型号、客户名称、订单编号，无误后再依工程图纸或样板检查产品的外观、结构、尺寸、文字内容、颜色、版面位置等,需检测物理性能的项目还需提交检测室进行检测,上述项目检验均无误后则签名确认。
5.6 IPQC要在检验合格的产品上注明产品型号、客户名称、签样日期及签样人,签好的样板交生产部责任机长放于相应的工位和工序上。
生产首样确认管理规定
第 1 页 共 4 页生产首件确认流程图NG NGNG NG NGNG首样制作 生产线填写确认单插件组长核对BOM巡检：首样确认单核对样品 巡检：首样确认单外观工艺确巡检：首样确认单功能确认工艺确认 研发或工艺：首样确认单巡检：首样确认单第 2 页 共 4 页注：确认异常时，IPQC 需及时反馈，要求工艺给出处理意见。
1 目的避免产品批量不合格。
2 范围本规定适用于生产过程的首件确认。
3定义首件：新上线、转线、每日生产产品的第一件成品。
4 职责4.1 生产部负责制作、检验。
4.2 工程部。
4.3 研发负责新产品试生产首样的技术确认和工艺技术确认产品首检。
4.4 品质部负责首样的最终检验。
5 管理内容5.1 首样制作5.1.1 生产订单首批生产、转线及每日生产、批量返工（不含成品抽检、QOC 抽检不良批）时由巡检员负责组织首样产品确认工作。
5.1.2 生产插件组长填写“首件确认单”的产品名称、型号规格、成品编码、首检编号、生产情况并且跟踪首件确认过程。
5.1.4巡检员负责对首件进行BOM 确认，测试合格后在“首件确认单” 对应栏内签字确认。
5.1.5 巡检员负责对首件进行样品核对，检验合格后在“首件确认单”对应栏内签字确认。
首件标识生产线批量生产确认单存档首件 交外 产线 巡检5.1.6巡检员负责对首件进行外观工艺检验，检验合格后在“首件确认单”对应栏内签字确认。
5.1.7巡检员负责对首件进行功能检验，检验合格后在“首件确认单”对应栏内签字确认。
5.2 技术确认5.2.1 已批产产品由工艺工程师签字确认。
5.2.2 试产、首批生产产品由工艺工程师和研发工程师共同确认。
5.3 确认完成后，巡检员将在合格的首件上标识“首件确认合格”，并交生产线作为检验依据。
并保存首样确认表。
5.4 首件必须在60分钟内确认完毕。
5.5 首件不合格立即停止生产，由技术人员找出原因后，重新进行首件确认，直至首件合格后方可批量生产。
印刷厂首件检验管理制度
首件检查规定文件编号：文件版本：A/0 一、目的：规范首件检验时机、依据及作业流程，明确参与首件检验人员的职责，尽早发现制程中影响产品质量的因素，预防批量质量事故的发生，提升制程品质控制效率，特制定本规定。
二、范围：适用于公司所有产品所有工序的首件检验（签样）。
三、定义：首件：每个班次的每个机台或每个手工小组，正式批量生产前的第一张/个产品；制程中因人员更换、物料更换、工装夹具更换、设备调整等改变制程条件后加工的第一张/个产品。
四、职责与权限4．1首件检验责任人员组成：文件编号：文件版本：A/04．2．有特别工序或指定人员签样（包括客户签样），工单上必须注明，如是客户签样，需由4.1中责任人确认完成后交客户签样。
4．3．首件检验责任人中如主任休假，则由经理代签，而组长休假则主任代签，同一层级不重复签名；工序PQC休假由品管组长或品质主任代签。
五、首件检验的时机：5．1．产品批量正式生产；5．2．同一款货，同一机台，同一责任人相隔24H后继续生产；5．3．同一款货不同机台、不同班次生产；5．4．机器经过大修后、制造过程发生变更（如人员、材料、工艺、方法等）再继续生产；5．5．不同班次换班生产同款产品（同一款货同一机台日夜接班生产均需重新制作核对首检）；六、工作流程：6．1．机长（或手工组长）负责找齐工单、样板、图纸、变更单及客户临时要求等涉及到的相关资料，首先自行认真核对相关资料，核对无误后签名；然后提交给当班组长对产品进行全面确认及资料核对，组长需认真全面详细（物料、工单要求、变更内容、位置，颜色等等各个项目均要审查、检验项目参照《工序检验规范》核查首件，然后再提交工序PQC做全面检验，并签名作实；PQC检验确认后，由机长再提交部门主任及其他签样责任人最文件编号：文件版本：A/0 终核实后方可批量生产大货。
6．2．各工序首件检验项目，请按照各《工序检验规范》要求检验。
6．3．各工序须在规定数量之内完成首件检验：印刷500石，，半自动覆膜50石，全自动覆膜200石，过油/磨光50石，裱坑/裱卡50石，手动啤50石，自动啤100石，粘盒/手工100pcs，全自动粘盒200pcs；成品包装第一包视为首件，由手工组长、PQC共同确认，由PQC记录于首件检验报表上，不作首件保存。
样品签样规章制度
产品签样规章制度为了严格控制产品质量，将质量事故控制在萌芽状态，特对产品签样规定如下：一、新产品签样新产品/打样产品印刷签样，由副总或客户（业务员必要时可代表客户）签样确认。
凡是未签样的产品，机长擅自做主进行生产导致质量事故的，公司将对机长处罚300元，机台人员处罚200元。
二、再印产品签样专用墨（不需调色）印刷的产品，原则上机长自行确认（但墨色要饱和）；需调色的产品和普通杂件（含首印）产品由检验员签样（或车间主任签样）确认；有原始签样的产品以原签样为准。
罗兰机由机长自签色样后检验员审核文字内容。
晚班若有需要签样的，车间要提前通知品管部安排质检员跟班签样确认。
凡是未签样批量生产的，将对机长处罚50元/次。
三、样品的发放、留样、转交、签收与保管1、包装车间：品管部长将样品交给晒版员核对，由晒版员将样品连同晒好的PS版转交给印刷机长。
所有印刷产品机长必须留样一式两份（机长、品管部各保存一份）。
凡是未留样的，考核机长20元/次。
产品原样和签样稿由质检员（付会）负责收集后交到品管部保存。
其它工序由质检员在产品的反面签样后放在机台旁对照检验，上工序结束后签样随产品流入下工序生产。
样品的发放与签收必须登记签名（见附表）。
2、票据车间：①发票票样（含杂件）。
a、本式发票样：随工作令发放参照样；由各印刷机台负责留新样一式三份；由车间主任（陈俊波）负责样品收集后，交机刀工（鄂斌）做成票样，再由车间主任将原始签样和制好的新票样随产品并办理入库登记手续，无票样的不入库。
未留票样的考核机长20元/次。
b、折叠式和卷式（电脑）票样：随工作令发放参照样；由配页工序/机长负责留样一式三份；由车间主任（胡兴英）负责原始签样和新票样的收集，在产品入库时同时交样，并办理票样交接登记手续。
要求仓库不见票样不入库。
凡是未留样的，考核机长20元/次。
交/提货时，由发票专管（方朝辉）或综合办公室（韩玉蓉）同时拿/领签样和票样。
发票要加盖“票样”章后归档保管；杂件票样由综合办按部门用档案袋分装保存最新版本。
首件签样制度
首件签样制度
1.目的
确保产品在批量生产前完全符合品质标准要求及客户要求，有效预防产品批量不合格，杜绝质量事故的发生。
2.范围试用
适用于齐得胜文具有限公司所有产品在各工序生产出来的首件产品（包括原材料、半成品及成品）的批量生产。
3.职责
各生产车间：负责向生产部提供首件。
生产部：负责进行首件检查并做好首件检查记录。
采购部：负责组织人员试制首样。
质检部：负责对首件的确认。
生产部：负责技术指导、工艺跟踪及改进首样的确认。
实验室：负责对首件的确认。
备注：首版确认由研发部实验室组织并经办。
实验室对业务提供的样板进行首次分析。
将分析结果完整填写于《生产首件确认单》内。
根据《生产首件确认单》迅速安排打样人员进行打样。
4.样板的种类
样板一般包括：色样、部件样、画面样、材料样、成品样、结构样。
首件签样制度
宁阳县保安纸箱厂
首件签样制度
一目的：确保产品在批量生产前确认样板完全符合品质标准要求及客户要求，有效预防产品批量不合格。
二范围适用：适用于保安纸箱厂所有产品在各工序（印刷，上光，腹膜，贴面，模切，贴窗，糊盒，）批量生产前之符合标准要求。
三职责：机长负责一份自检合格后，第一时间主动交给部门车间主任审核并签字确认。
车间主任负责对机长每单货首件检查和审核。
质检科负责对每单首件检查无误并签名后方可批量生产。
作业流程：
1）印刷部：打样产品由车间主任，技术主管，市场部，品质主管，机长签样后方可量产。
留样样张由品质统一编号保存。
2）后道各机台车间（上光，腹膜，贴面）由后道主管，机长和质检员签样后方可量产，签样产品随产品流入下道。
3）模切车间三级签样后把签样产品由品质编号备案统一存放于样品间。
4）成型车间三级签样后随产品流入下道。
要求：任何机台没有三级签样不可生产。
如果因为签样失误产生批量产品损失相关职能部门承担。
特此规定
2016年1月17日。
首件签样作业指导书
1.0目的
建立首件签样制度，明确生产产品品质要求，保证产品质量。
2.0适用范围
适用公司各生产工序、生产制程前的首件签样确认过程。
3.0职责
3.1作业员：负责调试符合要求的首件并签名确认。
3.2各工序主管：负责指导调试符合要求的首件并签名确认，监督、指导本规定执行。
3.3品管：对作业员及部门主管确认签样进行核对并签名确认。
3.4品管经理：负责首件签样的检查及考核.
4.0名词术语
成品样：符合要求的制成品样办，可作色样、内容等方面参照依据。
5.0作业程序
5.1作业员生产前准备齐全机台、工具、样办及相关产品资料。
5.2若发现生产资料不齐全，应向相关部门索取，直到相关资料、样办备齐为止。
5.3作业员力求调试出符合品质要求的首件，若调试过程中发现异常时应立即反馈部门主
管及相关技术人员，直至首件合格为止。
5.4作业员取符合品质要求的首件3PCS签名后交主管确认签名，然后交品管核对，品管及
时回复意见。
5.5经上述三方确认合格首件签样后，便可进行批量生产，首样分别由该生产工序部门、
工艺袋处存档和品管保管。
5.6首件检验完成后，品管填写《首件检验报告》，并分类存档。
5.7本文件产生的品质记录,依据《质量记录控制程序》作业。
6.0支持文件
6.1《记录控制程序》 Q/SNK-CW-02
7.0质量记录
7.1《首件检验记录》 Q/SNK-ZJ-824.04.14。
首件样规定
首件样规定1．【目的】规范客户签板后信息传递的路径，使信息迅速传达到生产一线，节省时间，提高效率，实现资源利用最大化，同时确保所传递信息的正确性。
2．【适应范围】（1）本公司内产品因品质异常，但接近于已签板的标准水平，公司内QC/QA不能评判OK而本公司无法改善，需客户最终确认的情况。
（2）产品因客户原因造成的品质异常，公司内QC/QA不能作出评判而需客户协助最终确认的情况。
（3）新规产品。
3．【职责】品质担当：负责客户品质信息的联络及客户确认的信息向公司内部传达。
PMC担当和成形科长：接到QA传达的确认信息后及时对应，如再打板、技术工艺调整、组织生产等。
4．【内容】4.1 成形科在生产中遇到本文件第2条规定的情况时，责任班长将产品啤出自检后再挑选2啤（或按PMC/QA 要求的数量）较好的产品，填写《品质样板确认需求单》经科长确认后同样板一起在啤出后0.5小时内递交品保部当班检验科科长检测确认后再交品质担当签收。
夜班时，递交品保部当班科长检测后，由其交班时转交品质担当签收。
4.2 品质担当接到签板需求信息后如属单个产品需签板，须在2小时内到客户处进行品质确认。
4.3 当天如遇多个产品需到同一客户去签板的情况，品质担当可待相关产品汇总齐后再到客户处确认。
一个机种有多个产品且分为不同日期进行啤板时，当日需签板的产品，当日完成。
当日18：00后才啤出板或因客户处的相关确认者已下班时，可于下个工作日上午再到客户处确认。
4.4 客户确认信息的分类：4.4.1 客户确认样板OK；4.4.2 客户确认样板NG；4.4.3 客户未确认。
4.5 品质担当在得到第4.4条规定的客户确认的样板OK或NG信息后，本人不在公司内时需第一时间内电话依次通知当班成形科长、PMC担当、部门经理。
4.6 品质担当回到公司后1小时内填写《品质样板确认需求单》中规定的OK或NG内容并由经理确认后发放到当班成形科长和PMC担当，并由其签收。
首件鉴定规章制度
首件鉴定规章制度
首件鉴定是指生产车间或生产线在生产新产品时，首先要生产一件产品，经检测合格后方可进行批量生产。
首件鉴定的目的是验证生产过程和产品设计是否符合要求，确保批量生产的产品质量稳定可靠。
为了确保首件鉴定的准确性和有效性，一般需要制定相应的规章制度。
以下是一般首件鉴定规章制度的要点：
1. 鉴定组成员的确定：确定首件鉴定的责任人和参与鉴定的人员，可以包括生产负责人、质量检验人员、生产技术人员等。
2. 鉴定标准的确定：明确首件鉴定的标准，包括产品外观要求、尺寸要求、性能要求等，可以依据国家、行业标准或客户的要求来确定。
3. 鉴定程序的确定：确定首件鉴定的具体步骤和流程，包括样品的选择、检测设备的使用、检测方法的执行、检测结果的处理等。
4. 鉴定记录的保存：规定鉴定过程中产生的各类记录，包括首件鉴定报告、检测数据记录、异常情况处理记录等，要求保存一定时间以备查阅。
5. 鉴定结果的判定：明确首件鉴定的评判标准和结果判定，如何判断鉴定合格或不合格，以及如何进行后续处理。
6. 异常情况的处理：制定针对首件鉴定中出现异常情况的处理措施和程序，确保及时处理并避免类似问题再次发生。
7. 相关岗位职责的说明：明确各相关岗位在首件鉴定中的职责和权限，确保各岗位之间的协同作用和责任分工。
通过遵守首件鉴定规章制度，可以有效控制产品质量，提高生产效率，确保产品达到设计要求并满足客户需求。
首检制度
产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首件鉴定规章制度范文（四篇）
首件鉴定规章制度范文一、目的首件鉴定是指对生产过程中第一次加工出的产品进行检验和确认，以确保产品质量符合要求，并为后续生产提供参考依据。
本规章制度的目的是规范首件鉴定工作，提高产品质量和生产效率。
二、适用范围本规章制度适用于所有生产环节和涉及首件鉴定的人员。
三、责任与权限1. 生产主管负责组织和监督首件鉴定工作，并对鉴定结果负责。
2. 生产操作人员负责根据工艺要求进行首件生产，并配合首件鉴定工作。
3. 质量部门负责对首件鉴定过程进行监督和审核，并提供必要的技术支持。
4. 鉴定员负责实施首件鉴定工作，并向生产主管和质量部门报告鉴定结果。
四、程序与要求1. 首件生产阶段a. 在生产开始前，生产操作人员应仔细阅读产品的加工工艺要求，确保了解每一道工序的要求和操作方法。
b. 生产操作人员应按照工艺要求进行首件生产，并准备好鉴定所需的样品和相关记录。
c. 完成首件生产后，生产操作人员应及时通知鉴定员进行首件鉴定。
2. 鉴定过程a. 鉴定员应按照规定的鉴定标准和方法对首件进行鉴定，并填写鉴定记录。
b. 鉴定过程中，鉴定员应注意对首件的外观、尺寸、重量、材质等方面进行检查，确保质量符合要求。
c. 如发现问题或质量不合格情况，鉴定员应及时采取纠正措施并记录，同时向生产主管和质量部门报告。
3. 鉴定结果a. 鉴定员应对首件鉴定结果进行总结和评估，并写出鉴定报告。
b. 鉴定结果应被生产主管和质量部门审核确认，如有异议应及时沟通解决。
c. 鉴定结果应及时通知生产操作人员，以便后续生产能够进行。
五、记录与报告1. 首件鉴定记录应详细记录首件鉴定过程中的各项数据和结果，并加盖鉴定员和审核人员的签章。
2. 鉴定报告应包括首件鉴定结果、存在的问题和纠正措施等内容，同时注明报告的日期和鉴定员的姓名。
六、违规处理对于严重违反首件鉴定规章制度的行为，按照企业相关规定和制度进行相应处理，包括但不限于警告、罚款、停工整顿等。
以上即为首件鉴定规章制度范本，具体可根据公司实际情况进行调整和完善。
首件鉴定规章制度
首件鉴定规章制度第一章总则第一条为了规范和统一首件鉴定工作，保障首件鉴定的准确性和客观性，制定本规章制度。
第二条首件鉴定是指对产品的第一件实物进行全面检测和评估，确定产品是否符合设计要求和技术规格的过程。
第三条首件鉴定应当遵循客观、公正、公平、保密的原则，严格执行国家标准和相关法律法规。
第四条本规章制度适用于所有需要进行首件鉴定的产品，适用于首件鉴定机构、首件鉴定人员以及委托单位。
第二章鉴定机构第五条首件鉴定机构应当具备以下条件：1.具有独立法人资格的机构；2.具有相关产品的鉴定资质和设备；3.具有经验丰富的鉴定人员。
第六条首件鉴定机构应当建立健全的质量管理体系，确保鉴定工作的准确性和可靠性。
第七条首件鉴定机构应当定期对鉴定设备进行检测和校准，保证设备的正常运行。
第八条首件鉴定机构应当保障鉴定人员的独立性和客观性，禁止接受委托单位的干扰和影响。
第三章鉴定人员第九条首件鉴定人员应当具备以下条件：1.具有相关产品的专业知识和鉴定经验；2.具有较高的职业道德和敬业精神；3.经过鉴定机构的培训和考核。
第十条首件鉴定人员应当保持良好的工作状态，严格遵守工作纪律和规定，确保鉴定过程的准确性和公正性。
第十一条首件鉴定人员应当积极参加相关的培训和学习，不断提高自身的鉴定水平和专业技能。
第四章鉴定程序第十二条鉴定人员应当根据产品的特点和要求，制定详细的鉴定方案和操作流程。
第十三条鉴定人员应当按照约定的时间和地点进行首件鉴定工作，确保鉴定过程的及时性和高效性。
第十四条鉴定人员应当根据实际情况，采取合适的鉴定方法和技术手段，确保鉴定结果的准确性和可靠性。
第五章鉴定报告第十五条鉴定人员应当按照约定的时间和要求，提交鉴定报告，并向委托单位解释鉴定结果。
第十六条鉴定报告应当包括以下内容：1.鉴定的产品名称、规格、数量等信息；2.鉴定的依据、方法和过程；3.鉴定的结果和结论。
第十七条鉴定报告应当客观、公正、准确，不得含有任何虚假信息和误导性内容。
首件鉴定规章制度范文(5篇)
首件鉴定规章制度范文以下是一个关于首件鉴定规章制度的范本：首件鉴定规章制度范文（2）1. 目的与适用范围本规章制度的目的是为了确保每个产品的首件鉴定过程符合质量控制标准，以提高产品质量并满足客户的要求。
本制度适用于所有需要进行首件鉴定的产品。
2. 定义(1)首件鉴定：指将生产线上第一件生产出来的产品进行全面鉴定和评估的过程。
(2)生产线：指产品加工和组装的工作区域。
3. 责任与权限(1)质量部门负责制定和执行首件鉴定规章制度，并监督整个首件鉴定过程。
(2)生产部门负责按照首件鉴定规章制度要求执行首件鉴定，并及时报告鉴定结果。
4. 鉴定程序(1)首件鉴定应在生产线上完成，并由质量部门监督。
(2)首件鉴定应根据产品的特性和质量要求制定相应的鉴定程序。
(3)首件鉴定的程序应包括但不限于以下内容：a)对产品外观进行检查，确保无明显缺陷和瑕疵；b)对产品尺寸、重量等关键参数进行测量和检验；c)对产品功能和性能进行测试和验证；d)记录鉴定过程中的所使用的设备、工具和材料；e)鉴定完成后将鉴定结果及时报告给相关部门。
5. 鉴定记录与结果(1)首件鉴定过程中的所有数据和记录应进行准确保存，并由质量部门进行审核。
(2)鉴定结果应包括但不限于以下内容：a)鉴定是否合格；b)如果不合格，必须指明不合格的原因和问题，并提出改进措施；c)鉴定是否需要重新进行。
6. 异常处理在首件鉴定过程中，如果发现任何不符合质量要求的问题，生产部门应及时通知质量部门，并采取相应的纠正措施，确保产品符合质量标准。
7. 审核与更新为保证首件鉴定规章制度的有效性和适用性，质量部门应定期对该制度进行评估和改进，并及时更新，确保它能够满足质量控制的要求。
8. 执法与违规处理(1)违反首件鉴定规章制度的人员将接受相应的纪律处分，并必须立即纠正错误；(2)质量部门有权对任何违反本规章制度的行为进行调查和处理，并采取相应的纠正措施。
以上是一个关于首件鉴定规章制度的范本，具体的规章制度可以根据实际情况进行调整和修改。
印刷首件签样管理规定
1.目的：为规范生产首件签样工作，有效预防产品的批量性不良,确保产品符合规定的要求,特制订本规定。
2.范围:适用于本公司产品实现的各生产工序3．定义:3．1首件签样指相关授权人员在产品批量生产前,签名确认生产制程的第一件合格品，以验证制程与产品质量符合规定的要求，核准产品批量生产3.２首件签样时机3.2.1各工序或机器在产品批量生产前,或批量生产后换版，换材料,实施首件签样。
３.2.2白班转夜班批量生产前,或机器故障维修后重新批量生产时，核对首件签样。
４.权责:4.1新产品由机长、组长或领班、品管确认首件方可生产。
４．2生产操作者或机长负责首件样品的生产制作、自检,签名确认与报批工作。
4.３生产组长、领班或部门主管负责首件样品的复核，签名确认。
４.4制程检验员或品质主管负责首件签样的监管,复查以及签名确认,以及首件签样的交接、保管工作。
４.５生产经理或质量部长负责监督各工序首件签样的执行工作,落实与追究首件签样责任。
5.操作指引5.1首件签样流程机长→制程检验员→客户或其指定人员5.２首件签样确认步骤5．２.1生产操作者或机长在批量生产前应根据公司《生产单》等各类生产指令、信息要求制作与生产首件样品,在生产机器性能、产品质量稳定后,选取其中的一件合格品进行自检。
a.校对客户样品、封样、色稿、文字稿、盒样等产品质量要求资料或信息,检查首件样品的材质、尺寸、规格、颜色、内容、文字、标志、版式、表面效果、结构、款式以及功能等项目。
b.检查首件样品在相关工序上是否出现其它工艺不良或质量不符合要求的现象。
5.2．2 机长自检确认首件样品合格后在印刷样品上签名确认,并将连同客户样品资料等一起提交（通知）制程检验员复核检验。
印刷首件样品应在首次生产50０张以内的产品中确定（轮转/平张),后工序首件样品应在首次生产的50张/本/只以内产品中确定。
５.2.3 制程检验员对生产操作者或机长已确认签掉的首件样品进行复查时应参照5.2．1.ａ．ｂ条款的相关要求复查首件签样与客户样品、生产指令资料、信息的符合性，确认无误后在印刷样品上签名确认。
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包装印刷企业首件签样管理规定
1.0 目的
使生产的产品满足客户的要求,避免出现批量性品质异常。
2.0 适用范围
适用于本公司所有产品批量生产作业。
3.0定义
3.1 首件样板:指由质管部、工程部、研发部或公司授权人员签发用于生产部各个工序第一时间生产时参照使用的某种认可实物。
4.0职责
4.1 生产部:提供需签首件样板的产品。
4.2 质管部
IPQC:负责对生产部提供的签样产品进行确认。
4.3 研发部
负责新开发产品、特殊产品的打样和确认并制订作业标准和关键质量控制参数，并负责新产品首次生产时的首件签样与评审工作。
4.4 工程部
主持普通产品的打样及首次生产时的首件签样与评审工作。
5.0 作业内容
5.1 生产过程需首件签样工序：纸板线、水印、胶印、覆膜（局部UV）、烫金（凹凸）、模切。
5.2 首件签样参与人员：生产车间责任机长、车间主任、当班
IPQC，如果为新产品首次生产则另需工程部或研发部工艺技术员参加并主持签样评审工作。
5.3 首件签样确认时机
5.3.1 所有订单开始生产时必须签首件样板,当订单不同但产品完全一样且生产部连续生产时，在不拆版的前提下可以不签首件样板。
5.3.2 当正常生产后出现如下情行时需重新签首件样板：中途换新材料、中途生产工艺变更（按工程部或研发部要求变更）、中途产品结构及方案变更等。
5.4 生产部根据相关产品《作业指导书》及工程资料制作首件样板,生产部责任机长、车间主任自检无误后,将产品型号、客户名称、订单编号等信息及需签样产品交给质管部当班IPQC进行确认。
5.5 IPQC根据生产部提供的信息进一步核对产品型号、客户名称、订单编号，无误后再依工程图纸或样板检查产品的外观、结构、尺寸、文字内容、颜色、版面位置等,需检测物理性能的项目还需提交检测室进行检测,上述项目检验均无误后则签名确认。
5.6 IPQC要在检验合格的产品上注明产品型号、客户名称、签样日期及签样人,签好的样板交生产部责任机长放于相应的工位和工序上。
5.7 首件签样不合格时需由生产工序重新调试直至合格为止。
生产部严禁在首件签样不合格的情况下进行批量生产，否则所造成损失由生产作业者全额承担。
5.8 生产部要严格按照首件样板进行生产,首件样板在生产过程中要保护好,不得随意损伤、丢失，外观要求保持整洁,不得蓄意更改签样内容。