小麦清理流程

小麦清理流程的反应，需要有相应的符号体现， 将不同设备符号按其工艺顺序，利用线条连接，表 示各设备之间的相互关系，并标注设备的技术参数 的图即为小麦的清理流程图。为了明显地表示出小 麦清理过程，采用—定的图形符号代表设备。各设 备的图形符号可参考GB12529—1990《粮油工业用 图形符号、代号》国家标准。
5、实现斗提机的失速检测及控制、绞龙的堵塞控 制、高压风机的蝶阀控制； 6、电脑屏幕显示面粉生产工艺流程，若有设备出 现故障，程序会自动停止进料，并顺序关闭故障设备 以前的设备，并进行报警，提醒操作人员及时处理问 题，记录生产过程的异常情况； 7、显示面粉瞬时流量（毛麦、净麦、面粉等）、 出粉率、吨粉耗电，可以方便查询小时、班、日、月 的各种生产数据； 8、可实现生产控制过程的远程监视，并能把生产 数据进行网上传输和共享。
5、滚筒和碟片精选机 应注意滚筒表面袋孔的磨损情况检查。如磨损过 大，会导致分离不良；输送槽要定期清理，应注意是 否有种子嵌在袋孔内，或因碟片上袋孔的磨损，从而 使效率降低。机器底部的物料应经常清除，以防碟片 被小石子、灰尘磨损，影响使用寿命。 6、去石机或重力分级去石机 应经常检查筛面的磨损情况，光滑的筛面不利于 石子上爬。还应经常检查筛面，要通风顺畅，不堵塞。
（八）节约投资、降低消耗。结合厂房建筑，做到合 理布局，尽量减少物料的输送环节。 （九）要有完善的除尘、防爆措施，有效的降噪、减 震功能。保护环境，保证生产安全，确保劳动卫生。 （十）根据杂质的种类及数量，安排必要的下脚处理 设备。以回收低劣小麦，提高利用率，减少浪费。
二、小麦清理流程的图形符号及清理流程图
小麦清理的工艺流程
为保证清杂的效果，将承担相应清理任务的工 艺设备按一定的规律组合起来，即为小麦的清理工 艺。 小麦清理工艺根据其使用设备的不同，分为干 法清理工艺、湿法清理工艺和脱皮清理工艺三种。
小麦干法清理工艺流程 采用筛、打、去石、风选及精选的方法去除小麦 中的各类杂质的清理工艺，称为干法清理工艺。该工 艺一般需配备三道筛选、二道打麦、二道去石、三道 磁选、二道精选，可采用一次着水润麦和二次着水润 麦。 清理流程适合于对一般小麦的清理，对杂质含量 要求较低。同时，也是投资较省的清理工艺。若清理 原粮含杂种类和数量较多，上述工艺就不能满足清理 效果的要求。
二、小麦清理流程的工艺测定 （一）工艺测定的内容 1、测定各清理段设备的小麦和下脚出口的流量； 2、测定各设备的吸风量； 3、检（化）验毛麦、着水前、着水后、入磨净麦 的性质、含杂、水分和质量等。
4、测定小麦输送设备（绞龙、提升机）、吸尘设备 的动力消耗。 5、测定各清理段主要设备的动力消耗。 6、测量各楼层噪音。 7、各楼层的含尘浓度、排出空气的含尘浓度。
三、清理下脚料的回收 将混入下脚的完整麦粒提出来，并对可利用的杂 质进行处理的工序称为下脚整理。 （一）下脚整理的目的 在清理过程的中，各类杂质被清理的同时，都有 一定数量的下脚产生出来。将其分类收集整理并合理 利用，有利于提高原粮的利用率，从而提高工厂的经 济效益。
（二）下脚处理的方法 1、无机杂质的处理 无机杂质提取后，一般只可作垃圾处理。如原料 接收部分选出的杂质、第—道麦筛提出的大杂和小杂 等，但其中的麦粒应提出来。 处理的主要对象为初清筛提出的大杂与去石机下 脚。由于初清筛处理流量较大且不稳定，选出的大杂 中常含有麦粒，采用筛选的方法可将其提出；去石机 下脚中所含麦粒一般较饱满，可将其集中起来使用较 小型的去石机进行多次分选以提出其中麦粒。
（三）小麦搭配的要求 1、小麦搭配工序的设计应合理、实用、经济、操作 方便； 2、搭配设备与设施要准确、可靠、耐用、调节方便； 3、搭配可采用毛麦搭配和光麦搭配相结合。
（四）水分调节的要求 1、大部分地区一般采用室温调节，在寒冷地区，冬 季应采用加温水分调节； 2、加水设备应准确可靠，着水精度应在0.2%以内； 3、用水水质、水量、水温、水压等应符合一定标准 和工艺要求； 4、润麦仓仓容适宜，满足不同季节和不同品质小麦 的润麦时间要求，并具备倒仓功能。 （五）下脚整理 应有完善且合理的下脚收集与整理工序，将各类 下脚分别收集，合理利用。
在清理流程图中，各设备之间用实线和箭头表示 小麦和杂质流向；相交处画为直线，转弯处用弧线表 示；清理过程中分出的下脚料用虚线表示；点划线表 示通风除尘和气力输送的线路；设备图形旁边要注明 设备的代号、规格型号及主要技术特性。
三、小麦清理流程的工艺指标要求
（一）原粮接收要求 1、考虑初清、计量、取样。初清应达到清除全部特 大杂质的目的； 2、原粮库的毛麦能按搭配需要，分批送入毛麦仓， 并保证有足够数量的毛麦仓，能分别存放不同类型 和质量的小麦；
（一）小麦清理设备的人工开停机顺序 1、开机顺序 一般按照从原粮接收到毛麦仓、从毛麦仓到润麦 仓、从润麦仓到净麦仓的顺序从后向前顺序启动。 （1）原粮接收：首先启动吸风系统（顺序为：关风 器、压缩空气源、脉冲、通风机），然后按工艺顺序 从后向前逐道打开作业机，待各作业机运转正常后开 始进料。 （2）小麦清理：开机顺序同原粮接收。着水设备应 来料后再开始加水，停机时应先停水，再停料。
（四）清理流程设备操作检查项目 1、初清筛 物料要均匀散布在整个筛面上，检查杂质分离是 否完全，筛面是否被麦秆、麻绳和泥块等堵塞。 2、配麦器 经常检查、调整配麦器，以保证小麦搭配的比例 正确，并防止麦秆、麻绳等堵塞机器。
3、各类筛选设备 检查筛选设备的筛面张紧程度，不得松弛下垂， 筛面清理用橡皮球应能弹跳自如，筛孔无变形和因磨 损而变大。 4、吸风分离器 应检查有无漏气现象，风管和风道内有无沉积灰 尘；检查吸风是否强而有效，但要避免将完整的小麦 随同轻杂一起吸走。为此，要根据小麦含杂的种类和 数量保持适当的吸风量。
四、影响小麦清理效果的因素
小麦清理效果的好坏直接影响面粉的质量：色 泽、灰分，含砂，磁性金属物等。 （一）原料的因素 1、原料的含杂情况：原料含杂大，设备处理杂质 负担重，清理效果会下降，反之则效果好； 2、原料的性质不同，对清理效果也有一定的影响； 3、原料水分的不同，也会影响清理的效果。
（二） 设备的因素 1、设备的技术参数会直接影响设备的除杂效率， 一种设备的除杂是有限的，它只对某一类杂质进行清 除，如果本道不能清除，进入下到清理时会增加后道 清理负担，从而影响整个清理的效果； 2、设备技术参数的现场调整。如设备的倾角，振 幅，筛孔配备，风门大小的调整等； 3、设备的安装质量。安装要符合工艺的要求之外， 做到平稳、流畅、实用、无重大故障隐患。
3、面粉含砂过高的可能原因 去石效果差，入磨净麦含砂多，打麦、吸风效果 差，筛选设备去出小杂筛孔过小或堵塞，小泥沙去除 不净。 4、麸皮含粉多的可能原因 水分调节不当，水分偏高或新小麦搭配过多，使 皮层与胚乳粘结紧密，难以剥刮。 5、出粉率低的可能原因 原料品质较差，入磨净麦水分过高，使研磨筛理 困难。
10、着水系统 经常检查进水喷射装置有无堵塞或水流不畅现象， 要按规定的着水量正常地工作。 11、润麦仓 保证着水后的小麦或洗过的小麦，按规定的时间 进行润麦，要合理地周转使用润麦仓。
12、除尘器 应经常检查和清理除尘器。除尘器堵塞，会降低 设备的通风除尘效果，并影响车间和环境卫生。要定 期用压力计测定除尘器的阻力，以保证布筒表面无灰 尘。还要检查自动清理机构的工作是否正常。 13、中间自动秤 要保证该秤正常工作、而且进出料畅通无阻，检 查此秤是否按要求做有规律地卸料。检查秤体里面不 能有物料或尘土堆积。
（三）清理设备的操作与面粉质量的关系 1、面粉色泽差的可能原因 红硬麦增多，在搭配操作时作相应调整；小麦 表面清理效果差，应检查打麦机、洗麦机或刷麦机的 效果；入磨水分低，润麦时间过长或过短，皮层水分 低，着水不均匀。 2、面粉灰分过高的可能原因 小麦表面清理不净，打麦、去石、吸风效果较差， 水分调节不当，不符合入磨净麦的工艺品质要求。
小麦清理流程 的工艺指标与控制
编制：海阔天空
Hale Waihona Puke Baidu
一、小麦清理流程的组合原则
小麦清理流程的重要意义，就在于依靠该工作进 程，来保证面粉的纯度达到甚至超过国家规定的标 准，改善小麦的制粉性能，稳定入磨小麦的质量， 从而为制粉生产创造高产、优质、低耗的条件。小 麦清理流程组合的原则如下。
（一） 首先清除危害性大的杂质。例如磁性杂质、体 积较大的砂石、麻绳头等。这些杂质对设备的安全运 行有较大的影响，必须先除去。 （二）先易后难、先综合后单项。选用综合除杂能力 强的设备，将容易分离的大小夹杂、轻杂首先清除， 再清除并肩杂和表面杂质。 （三）优先选用体积小、效率高、性能可靠的新型设 备。设备技术定额的确定，要从实际出发，既先进又 可靠。
（四）工艺要有一定的灵活性。以适应加工原料品质 的变化。 （五）最大限度地发挥除杂效率。除杂方法要完善， 并合理安排各种设备在流程中的位置，以便提高清理 工艺的综合除杂效果。 （六）配置完善、切实可行的小麦调质工段。以适应 不同性质、不同地域特点的小麦调质。 （七）保证工艺过程的连续性。根据工艺设计要求， 选择产量匹配的设备、配备合理的技术参数。
小麦清理设备的操作与工艺测定
一、小麦清理设备的操作 研磨前小麦的有效清理和水分调节，对制粉厂的 生产至关重要，小麦清理不良或水分调节不好，会 影响研磨和筛理工序，导致制粉效果差、产品质量 差。清理间操作人员应对设备和清理工艺进行正确 的操作调节，以达到预定的工艺效果，并要做好保 养工作，保证设备的正常运转，避免设备带病生产。
2、有机杂质的处理 经适当的处理，下脚中的有机杂质可作为饲料原 料，这有利提高企业的生产效益。处理的方式通常是 将其收集后进行粉碎，通过机械或风运均匀的参入麸 皮中或其它处理。由于杂质中含尘较多，因此在处理 过程中应注意密闭及通风除尘问题。
7、磁选器 应经常清理，因为被吸住的金属集结一起后，容 易掉到麦流中去。 8、打麦机 应检查筛面的完整情况。如筛面破损，小麦会穿 过筛孔进入下脚中去。检查打板磨损情况，如磨损严 重，会影响打麦效果。 9、洗麦机 检查水位是否适当，甩干机筛板是否堵塞，筛板 要定时冲洗干净。并且还要检查筛板有无破洞，以及 打板的磨损
1、开停机顺序根据工艺流程（清理）设计，输入 电脑中； 2、对面粉生产工艺流程实现监控，对设备的电机 运转情况和各种现场检测装置的运行状态实施指标显 示和控制； 3、按照工艺流程完成程序启动、程序停止及故障 检测和处理，并设定设备的开启间隔时间和相对应的 停机间隔时间； 4、对生产过程中的故障及现场检测装置的状态实 时检测、记录及产生报警输出；
3、接收设施应满足最大接收能力要求； 4、毛麦（配麦）仓的仓容量，不少于粉间24h正常生 产的用麦量； 5、具备倒仓功能。
（二）小麦清理要求 1、清理间产量不低于粉间产量的1.2倍； 2、利用清理手段，保证入磨净麦符合制粉工艺要求； 3、采用何种清理方法要综合考虑原粮、水源、厂址 条件及环保要求； 4、在打击设备和入磨前安排磁选装置，防止损坏设 备和清除磁性杂质； 5、冬季严寒地区，对温度偏低的小麦，在制粉加工 前，设预热处理工序，达到最佳的入磨要求。
（三）操作的因素 1、工人的操作水平以及对设备的了解程度，直接 影响小麦的清理效果； 2.、车间管理是否到位，是否按照操作规程要求操 作，也是影响清理效果的主要因素； 3、下脚料是否即时清理，也直接影响清理效果。
（四）流量因素 1、流量要适中，根据原料性质，找出最佳流量， 若设备经常处在超负荷的工作状态，清理效果不会太 好； 2、流量要稳定，不能忽大忽小，发现杂质堵塞， 应立即清除，否则也会影响清理的效果。
2、停机顺序 在清理工序中，应先断料后停机，停机顺序应延 工艺路线由前向后顺序停机，最后停止吸风系统。
（二）小麦清理工艺的自动控制 制粉厂多才用PlC自动控制系统，根据电脑屏幕 提示轻轻点击鼠标就能实现设备的有序开启和顺序关 闭。既节省人力，又提高劳动效率。采用PLC控制系 统具有传统的人力开停机不可替代的优势。