渣油加氢工艺
国内外渣油加氢工艺区别
文/李立权中石化洛阳工程渣油加氢技术包含固定床渣油加氢处理、切换床渣油加氢处理、移动床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢裂化、悬浮床渣油加氢裂化、渣油加氢一体化技术及相应的组合工艺技术。
随着原油的重质化及劣质化、分子炼油技术的开展、环境保护要求的日益严格、市场对轻质油品需求、石油产品清洁化和石化企业面临的剧烈竞争，各种渣油加氢技术将快速开展。
１国内外渣油加氢工程化技术应用现状我国渣油加氢工程化技术起步较晚，１９９９年１２月我国开发的首套２．０Ｍｔ／ａ固定床渣油加氢技术实现了工程化；２０００年１月世界首套上流式渣油加氢反响器在我国某企业１．５Ｍｔ／ａ渣油加氢装置改造工程中实现工程化；２００４年８月我国开发的５０ｋｔ／ａ悬浮床渣油加氢技术进行了工业示范；２０１４年２月我国开发的５０ｋｔ／ａ沸腾床渣油加氢工业示范装置建成中交；２０１４年４５ｋｔ／ａ油煤共炼的重油加氢装置建成；目前引进的一套２．５Ｍｔ／ａ沸腾床渣油加氢装置正在建设中。
截止到２０１１年底我国投产的渣油加氢装置处理能力仅１３．３５Ｍｔ／ａ，而２０１２—２０１４年１０月投产的渣油加氢装置处理能力就到达了１９．３Ｍｔ／ａ；正在规划、设计和建设的渣油加氢装置处理能力超过３０Ｍｔ／ａ。
中国石油化工股份石油化工科学研究院〔ＲＩＰＰ〕开发的固定床渣油加氢处理重油催化裂化双向组合ＲＩＣＰ技术２００６年工程化应用，将ＲＦＣＣ装置自身回炼的重循环油〔ＨＣＯ〕改为输送到渣油加氢装置作为渣油加氢进料稀释油，和渣油一起加氢处理后再一同回到ＲＦＣＣ装置进行转化，同时有利于渣油加氢和催化裂化装置，工艺流程示意见图１。
国外渣油加氢工程化技术起步较早，１９６３年首套沸腾床渣油加氢技术工程化；１９６７年首套固定床渣油加氢技术工程化；１９７７年首套可自动切换积垢催化剂床层的固定床渣油加氢技术工程化；１９８９年可更换催化剂的料斗式移动床＋固定床渣油加氢技术工程化；１９９２年催化剂在线参加和排出的移动床＋固定床渣油加氢技术工程化；１９９３年切换反响器的移动床＋固定床渣油加氢技术工程化；２０００年上流式反响器＋固定床渣油加氢技术工程化。
渣油加氢处理技术
渣油加氢处理技术渣油加氢处理技术是一种重要的炼油技术，可以将高凝固点、高黏度、高硫等低品质石油产品转化为高品质的燃油和化工原料。
该技术已经成为世界上许多石油公司进行渣油处理的主要方法。
本文将对渣油加氢处理技术进行更详细的介绍。
一、渣油加氢处理技术的基本原理渣油加氢处理技术是通过在高压条件下将渣油与氢气进行反应，加氢裂化和氢解等化学反应，将渣油中难以分解的长链烃、多环芳烃和含酸、硫、氮等杂质转化为具有稳定性能的低含杂油品，以此提高油品品质，实现资源的最大化利用。
渣油加氢处理技术的反应过程主要分为以下几个步骤：1.加氢裂化：由于渣油中含有较多的长链烃和多环芳烃，会影响油品的流动性和燃烧性能。
在高温、高压和氢气的作用下，长链烃和多环芳烃被裂化成较短的链烃和芳烃，从而提高油品的流动性和燃烧性能。
2.脱氮脱硫：渣油中含有较多的含氮、含硫杂质，这些杂质会对环境和设备都造成不良影响。
在高温、高压和氢气的作用下，氮、硫杂质被脱除或转化为无毒、无害的氮气和二氧化硫。
3.重整反应：在加氢反应中，芳香族化合物也会遭受损失，因此需要进行重整反应，使芳香族化合物的产生和消耗相互平衡，以保证油品的质量。
整个反应过程需要控制一系列反应参数，包括反应温度、反应压力、氢气流量、加氢速率和催化剂种类等，以获得最佳的反应效果和油品品质。
二、渣油加氢处理技术的应用渣油加氢处理技术可以将低品质石油产品转化为高品质的燃油和化工原料，提高燃油产出，降低能耗和环境污染。
在现代炼油行业中，渣油加氢处理技术已经得到广泛应用，成为炼油企业提高经济效益和技术水平的重要手段。
渣油加氢处理技术的应用主要包括以下几个方面：1.生产高质量柴油：渣油加氢处理技术可以将高凝固点的渣油转化为低凝固点的柴油，减少低温时柴油的结冰现象，提高柴油的稳定性和流动性能。
2.生产航空燃油：渣油加氢处理技术可以将渣油中的硫和芳香族化合物降到目标值以下，获得高品质的航空燃油，满足航空工业对燃油质量的严格要求。
渣油加氢技术
渣油加氢技术
渣油加氢技术
渣油加氢可以处理不易轻质化并难于加工的高含硫含氮以及胶质、沥青质含量高、粘度大、残炭高、重金属含量高的劣质渣油原料；
如果采用一般的延迟焦化或重油催化裂化等重油加工工艺，不但产品液收低，而且质量差，加工难度大；
不仅提高了轻油收率，改善产品质量，而且减轻了环境污染.
渣油加氢的原料(常渣或减渣)依次经过脱金属、脱硫和脱氢以及裂解三段串联加氢处理过程。
经过加氢处理后，未转化渣油中的重金属和残炭含量明显降低，且粘度大大下降，有利于下游装置的进一步加工;
渣油加氢脱硫率一般可达90%以上，脱氮率达70%左右，镍和钒的脱除率达85%左右，残炭脱除率达60%以上.
产品质量好。
低凝柴油产品的十六烷值可达50,安定性好；VGO 的氮含量和金属含量较低，有助于提高催化裂化的转化率.
灵活性大。
生产轻质油品，VGO做催化裂化料，未转化渣油是低硫燃料油或掺渣催化裂化料；
固定床加氢过程是应用最多，技术最成熟的工艺，原料适用范围为金属含量<200PPm,残碳<20%，转化率<50%
( 3号白矿油、3号白油、2731油墨溶剂油、150号溶剂油、6号抽提溶剂油）。
渣油加氢工艺流程
渣油加氢工艺流程渣油加氢工艺是一种将高硫、高含蜡的渣油通过加氢反应降低硫含量和提高产品质量的工艺。
该工艺的主要流程包括预处理、加氢反应和分离三个步骤。
首先是预处理步骤。
在这一步骤中，渣油经过加热后进入预加热器，以达到合适的反应温度。
然后，预加热后的渣油进入加工器，在这个设备中与一定量的催化剂进行接触。
接触时间的长短和温度的高低可以根据实际需求进行调整。
在接触过程中，催化剂能够去除渣油中的杂质，如硫、氮和有机蜡，从而减少对后续催化剂的影响，并提高反应效率。
接下来是加氢反应步骤。
预处理后的渣油进入加氢反应器，与高效加氢催化剂接触，进行加氢反应。
在加氢反应中，渣油中的硫、氮和重蜡等杂质会与催化剂发生作用，从而被还原、分解或结构改变，生成较少含硫、含氮和较轻的石蜡等反应产物。
加氢反应的条件通常包括反应温度、压力和催化剂的加载量。
较低的反应温度和较高的压力可以提高催化剂的活性，加速杂质的去除。
此外，催化剂的特性也会对反应结果产生一定影响。
最后是分离步骤。
在加氢反应后，反应物进入分离器进行相应的处理。
分离过程主要通过不同组分的沸点差异实现，包括气液分离和液液分离。
液相分离主要是通过凝固和冷凝的方式，使较重的组分凝结成液体，而较轻的组分则通过冷凝回收。
气相分离则利用分析和纯化设备，对气体中的各种组分进行分别处理，从而得到高纯度的产品。
总的来说，渣油加氢工艺流程包括预处理、加氢反应和分离三个步骤。
通过预处理可以去除渣油中的杂质，提高反应效率；加氢反应则通过与催化剂的作用，将渣油中的硫、氮和重蜡等杂质转化为较少含硫、含氮和较轻的石蜡等反应产物；最后的分离步骤则通过不同组分的沸点差异，将反应产物进行分离和纯化，得到高质量的产品。
渣油加氢工艺在石油化工行业中具有重要的应用价值，能够有效改善石油产品的质量，并满足环保要求。
渣油加氢 (2)
渣油加氢概述渣油加氢是一种在石油炼制过程中常用的加工技术，通过将重质渣油与氢气进行反应，可以将其中的硫、氮、金属等杂质去除，降低渣油的硫含量，提高产品的质量。
本文将介绍渣油加氢技术的原理、应用及优势。
技术原理渣油加氢是一种催化加氢反应，通过将渣油与催化剂和氢气接触，在一定温度和压力下进行反应，以去除其中的杂质。
加氢反应通常在加氢反应器中进行，反应器内填充有催化剂，渣油和氢气从反应器的顶部进入，经过催化剂的作用，硫、氮等杂质与氢气反应生成相应的气体或液体产物。
应用领域渣油加氢广泛应用于炼油行业，特别是重油加工领域。
以下是渣油加氢的一些常见应用领域：1. 规模化炼油厂在大型炼油厂中，渣油加氢常被视为一项必要的工艺流程，用于处理原油中的重渣和杂质。
通过渣油加氢，可以改善产品的质量、提高炼油的生产效率，并减少对环境的污染。
2. 焦化厂焦化厂主要通过高温分解重油，生成焦炭和焦油。
焦油中含有大量的杂质，如硫、氮等，这些杂质不仅会降低焦油的价值，还对环境造成污染。
渣油加氢技术可以用于焦化厂的焦油加工过程中，去除焦油中的杂质，提高焦油的质量。
3. 石油化工厂在石油化工厂中，渣油加氢被用于处理重油、渣油等原料，以减少其中的硫和金属等杂质。
处理后的产品可以用于生产润滑油、燃料油等各种石油化工产品。
优势渣油加氢技术具有以下优势：•提高产品质量：通过去除渣油中的硫、氮、金属等杂质，可以提高产品的质量，满足市场需求。
•减少环境污染：渣油中的杂质会在燃烧过程中产生大量的氮氧化物、硫氧化物等有害物质，渣油加氢可以减少大气污染物的排放，保护环境。
•提高生产效率：渣油加氢可以改善炼油过程中的产物分布，减少渣油的生成，提高生产效率。
•降低设备腐蚀：渣油中的硫和金属等杂质容易导致设备腐蚀，渣油加氢可以去除这些杂质，延长设备的使用寿命。
总结渣油加氢是石油炼制过程中常用的一种加工技术，通过去除渣油中的硫、氮和金属等杂质，提高产品质量、减少环境污染并提高生产效率。
渣油加氢文档
渣油加氢概述渣油加氢是一种炼油过程，通过将重质渣油与氢气反应，以降低硫、氮等杂质含量，提高产品质量。
这一技术在炼油行业中被广泛应用，能够将低质量的渣油转化为高价值的燃料油、润滑油和化工原料。
加氢工艺渣油加氢的关键是加氢反应，通过将渣油与氢气在催化剂的催化下进行反应，使其中的硫、氮等杂质得以去除。
加氢工艺主要包括以下几个步骤：1.加氢反应器：渣油与氢气首先进入加氢反应器，在适宜的温度和压力条件下进行反应。
加氢反应器内通常包含多层催化剂床，以实现高效的反应转化。
2.催化剂：催化剂在渣油加氢过程中起到了关键的作用。
常用的催化剂材料包括镍钼、镍钨、铜锌等，它们能够促进反应的进行，并降低反应的活化能，提高反应的选择性和转化率。
3.去硫：渣油中的硫是一种主要的杂质，会影响产品的质量和环境效应。
通过加氢反应，硫化物会与氢气反应生成硫化氢，然后通过各种设备去除硫化氢，从而实现去硫的效果。
4.去氮：渣油中的氮也是一种重要的杂质，它会影响产品的稳定性和可加工性。
加氢反应可以将氮化物转化为氨气，然后通过适当的方法去除氨气，以实现去氮的效果。
产品及应用渣油加氢可以生产出多种高价值产品，主要包括以下几类：1.燃料油：通过渣油加氢处理后的产品可以作为燃料油使用，具有较高的热值和较低的硫含量，可以用于发电、加热等领域。
2.润滑油：渣油加氢处理后的产品可以进一步提炼，得到纯净的润滑油，用于各种机械设备的润滑，提高设备的使用寿命。
3.化工原料：渣油加氢产生的一些中间产物可以作为化工原料使用，用于生产塑料、橡胶、合成纤维等产品。
优势和应用前景渣油加氢作为一种先进的炼油技术，具有以下几个优势：1.降低环境污染：渣油中的硫、氮等杂质会在燃烧过程中生成有害气体，通过渣油加氢处理，可以显著降低产品中的硫、氮含量，减少环境污染。
2.资源回收利用：渣油通常被认为是炼油过程中的副产品，通过渣油加氢处理，可以将这些低价值的渣油转化为高价值产品，实现资源的回收利用。
关于渣油加氢处理催化剂及工艺技术
关于渣油加氢处理催化剂及工艺技术关于渣油加氢处理催化剂及工艺技术一、渣油加氢处理技术概况当今世界，石油资源逐渐变劣、变重，使轻质油品收率下降，而世界经济的快速发展对轻质油品的需求却日益增长。
如何合理利用和深度加工劣质或重质原油，是炼油工业面临的一个迫切需要解决的难题。
在国内，原油资源满足不了我国国民经济快速发展的需要，进口中东原油以增加我国的能源供给势在必行。
中东原油加工的主要技术难点是高硫原油的合理利用，从当今炼油技术水平来看，渣油固定床加氢处理是合理利用含硫渣油的最为有效的手段之一二、渣油加氢处理过程的化学反应及催化剂1、渣油加氢处理过程的化学反应在重油加氢处理过程中，主要的化学反应有：加氢脱金属（HDM）；加氢脱硫（HDS）；加氢脱氮（HDN）；加氢裂化（HC）；不饱和键的加氢（如芳烃饱和－HDA）等。
针对这些反应，渣油加氢处理催化剂主要包括渣油加氢保护剂，脱金属催化剂，脱硫催化剂和脱氮催化剂四大类。
2、减压渣油加氢处理系列催化剂（FZC－XX系列）该系列催化剂自1986年开始研制以来，现已研究开发成功四大类共十六个牌号的催化剂。
研究开发过程中共申请国内外专利六十余项，有效地保护了我国自力更生开发的渣油固定床加氢处理技术（简称S-RHT技术）。
FZC－XX系列催化剂特点和作用类别第一代第二代特点作用保护剂FZC-10FZC-10Q大孔容（＞1.0ml/g），大孔径（有400nm以上大孔）脱金属杂质及垢物，保护下游催化剂，防止床层压力降快速升高FZC-11FZC-11QFZC-12FZC-12QFZC-13FZC-13QFZC-14FZC-14QFZC-15FZC-10UFZC-16FZC-11UFZC-17FZC-18脱金属剂FZC-20FZC-23大孔容（≥0.7 ml/g），大孔径（有100nm以上大孔）最大限度地脱镍、钒FZC-21FZC-24FZC-22FZC-25FZC-26FZC-27脱硫剂FZC-30FZC-33较强的酸性，较小的孔径，较大的比表面积脱硫、部分脱氮FZC-31FZC-34FZC-32FZC-35FZC-36脱氮剂FZC-40FZC-41强酸性，小孔径，大比表面积，高金属含量高活性脱氮、转化3、常压渣油加氢处理系列催化剂（FZC-XXX系列）1995年我国开始针对进口高硫原油开展了常压渣油加氢处理系列催化剂的研究开发工作。
VRDS渣油加氢装置工艺原理
VFIDS 渣油加氢装置工艺原理1.1工艺过程渣油加氢作为重油加工的重要手段，在整个炼厂的加工工艺中有着格外重要的地位oUFR/VRDS 工艺作为现代炼油厂重油加工的重要工艺，在优化原油加工流程，提高整个企业的效益，推动炼油行业的技术进步有着格外重要的意义。
其一，做为重油深度转化的工艺，它不仅本身可转化为轻油，还可与催化裂化工艺组合，使全部渣油轻质化，从而使炼厂获得最高的轻油收率。
其二，做为一种加氢工艺，它在提高产品质量，削减污染，改善环境方面具有其它加工工艺不行替代的优势，并且可生产优质的催化裂化原料，也为催化裂化生产清洁汽油创造了条件。
UFR/VRDS 装置釆用Chevron 公司专利技术，其工艺特点：原料选择范围宽，可加工多种原油的减渣。
在原油中, 经该过程验证的有：阿拉伯中、重质原油，科威特原油，加利福尼亚原油，北坡原油，美国中部大陆原油及孤岛原油等。
UFR/VRDS 工艺最初釆用了Chevron 公司的“ICR系”列催化剂，现在催化剂己全部国产化，石油化工科学争论院开发的UFR 和固定床渣油加氢RHT 系列催化剂，抚顺石油化工争论院开发的UFR 和固定床渣油加氢FZC 系列催化剂。
催化剂以多孔氧化铝为担体，浸渍银、钻、铜等金属，具有较高的金属容纳量和较高的脱硫、脱氮活性，其HDM 率达80%, HDN 率为50%产品名称石脑油、柴油、常压渣油原加工设计力量84 [(Tt/a 减压渣油120104t/a减压渣油及3010恤减压现加工设计力量装置建设时间投产日期蜡油1988 年10 月6 日1992 年5 月第一次装置改造日期1999 年10 月20 日第一次改造投产日期2023 年1 月7 日其次次装置改造日期2023 年10 月16 日70%。
釆用多种催化剂组合的催化剂级配方案，实现渣油高转化率的同时又进展深度脱硫、脱氮、脱金属。
由于催化剂按尺寸、外形和活性进展合理级配, 从而使HDM 段达最长使用周期，同时延缓或尽可能避开了主要由铁、钙沉积引起的反响器床层压降上升的问题。
沸腾床渣油加氢技术
沸腾床渣油加氢技术
沸腾床渣油加氢技术是一种常用的重油加工技术，旨在将低质量的废渣油转化为高质量的燃料或化工产品。
该技术主要通过在高温高压条件下，利用催化剂将废渣油中的硫、氮等杂质去除，并将其分解、裂解成较小分子的烃类化合物。
这些裂解产物可以进一步用于制造汽油、柴油、润滑油等产品。
沸腾床渣油加氢技术的核心是床层中的催化剂。
床层通常由细颗粒的催化剂和废渣油混合物组成，当加热后形成流态化状态。
在床层中，废渣油与催化剂接触并发生反应，废渣油中的硫、氮等杂质会被捕获并转化为无害的物质，同时废渣油也会被分解成较小的分子。
沸腾床渣油加氢技术有以下几个优点：
1. 可以有效处理低质量的废渣油，提高资源利用率；
2. 可以降低废渣油中的有害物质含量，减少环境污染；
3. 可以产生高品质的燃料或化工产品，具有较高的经济价值。
需要注意的是，沸腾床渣油加氢技术在实际应用中还存在一些挑战，比如催化剂的选择、废渣油的预处理等问题，需要综合考虑多个因素来进行技术优化和改进。
渣油加氢工艺
渣油加氢工艺的特点及应用项目固定床流化床沸腾床悬浮床原料油可加工金属V150ug/g 残炭V 15%的渣油性质恶劣重油，一般重金属=400ug/g,残炭=20%性质恶劣渣油，一般重金属=400ug/g,残炭=40%劣质重渣油、重质原油、油砂沥青等杂质含量几乎没有限制压力/MPa>13<15>1510-12温度「C370-420370-440400-450430-460空速/h-10.2-0.5—0.2-0.80.5-1.0重油转化率/%20-50V 5050-90> 70-90脱硫率/%> 90> 60-9060-9060-70脱氮率/%50-7050-7030-5030-40脱金属率/%70-9080-9570-9580-95脱残炭率/%50-7070-8560-8070-90轻油可作调合生成油需加氢产品去向组分，重油可作裂化原料可得到低硫轻、重油品处理，重油可作燃料油或焦含硫咼，需进一步加氢脱硫油、燃料油化原料油化学氢耗Nm3/m3小于150200-250200-300200-300反应历程催化反应催化+热反应催化+热反应热反应催化剂浓度单位反应体积中最多较大中等较小技术难易程度工艺设备简单，易操作较复杂复杂较复杂技术成熟性成熟基本成熟较成熟基本成熟投资中等较高较高中等1、固定床反应器：60年代时就开始出现固定床反应器，它是一种活塞流滴流床反应器。
氢气和原料从反应器顶部进入，向下通过静止的催化剂床层。
固定床反应器催化剂在装填的过程中也有装填的顺序，要按照比例分级填装，采用分级装填技术可以有效的延长催化剂使用寿命和提高加氢产品的质量。
2、移动床加氢反应器：在固定床反应器的基础上进行了改进、发展而形成了移动床加氢反应器。
原料油和氢气也是从反应器顶部进入，沉积了金属的催化剂从底部排出。
它对原油中金属的限制量是固定床反应器的一倍左右。
催化剂可以连续或间歇的装入和取出，这样可以有效的使用催化剂。
渣油加氢工艺流程
第一节工艺技术路线及特点工艺技术路线300X10*“渣油加範脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氮脱硫匚艺技术.该匸艺技术満足操作删期SOOOh.柴油产骷硫含址不大于500ppm.加氢常渣产品硫含畫不大于0.35硫、残炭不大于5・5w& Ni+V不大于15pp■的要求。
二、工艺技术特点1、反瓯部分设置两个系列.每个系列可以单开单停（单开单停定指装置二个系列分别进行正常生产和停工更换供化剂）O由于渣油加氫脱硫装逆的设计操作用期与其它主耍生产装亀不一致.从全厂生产安排的角度.单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装迸进料址等何题.并便全厂油品调配更灵活.2.反应部分釆用热窩分工艺涼程.减少反咸潦出物冷却负荷：优化换热涼程.充分回收热址.降低能耗，3.反应部分高压换热器采用双壳.双弓型式.强化传热效果.提高传热效率。
4.反应器为单床层设置.易于催化剂装卸.尤其是便于卸催化剂.5.采用原料油自动反冲洗过滤器系统.滤除大于25心以上朵质.减缓反应器压降增大速度.延长装置操作周期；6.原料油换热系统设置注阻垢剂设施.延长操作周期.降低能耗.而且在停1：换剂期间可减少换热器和其它设备的检修匸作•7.原料油缓冲確采用氮气覆盖措施.以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度：8.采用炉前混氮流程.避免进料加热炉炉管结焦.9.第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路址来控剑.其他反应器入口温度通过调节急冷氮虽來控制，10.在热商分气空冷器入口处设注水设施.避免钱盐在低鮎部位的沉枳。
11，循环氫脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体婭类.域少循坏氮脱硫塔的起泡倾向.有利丁•循环氮脱硫的正常操作。
12.设赳离压膜分离系统.保证反腹氮分压。
13.冷低压闪蒸谜的富氮气体去加氮裂化装魁脱硫后去PSA回收包气，14.新宜压缩机釆用二开一备•每台50%负荷.单机负荷校小.方便制造.且装置有备机，15.分憎部分采用主汽提塔+分懈塔流程.在汽提塔除去轻烧和硫化氮.降低分他塔材质耍求.分懈塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油.降低塔顶冷却负荷.捉高能虽利用率.减小分懈塔塔径。
渣油加氢工艺流程
渣油加氢工艺流程渣油加氢是石油加工中的一种重要工艺，通过该工艺可以将含硫、含氮、含氧和含金属的渣油转化为高品质的清洁燃料，具有重要的经济和环保意义。
以下是渣油加氢工艺的一般流程。
1.原料准备：渣油经过预热和加热，在一定的条件下进入反应器系统。
原料的预处理包括去除杂质和水分，以保证反应器系统的正常运行。
2.加氢反应器系统：渣油与氢气在加氢反应器中进行加氢反应。
加氢反应器通常由多个催化床组成，反应过程要求一定的温度、压力和氢气流量。
在反应过程中，催化剂起到催化剂作用，促进反应的进行。
加氢反应主要是脱硫、脱氮和脱饱和反应。
3.脱硫部分：加氢反应器系统中的催化剂能够有效地去除渣油中的硫化物，使其硫含量大大降低。
脱硫反应主要是通过硫与氢在催化剂的作用下发生反应，生成硫化氢，进而被氢气还原为游离氢离子。
4.脱氮部分：加氢反应器系统中的催化剂还能够去除渣油中的氮化物，使其氮含量降低。
脱氮反应主要是通过氮与氢在催化剂的作用下发生反应，生成氨气。
5.脱饱和部分：加氢反应器系统中的催化剂还能够去除渣油中的烯烃、芳香烃和腈类化合物，使其饱和度提高。
脱饱和反应主要是通过烯烃、芳香烃和腈类化合物与氢在催化剂的作用下发生加氢反应，生成饱和化合物。
6.产物分离：加氢反应后，产生的混合物需要进行分离，得到不同组分的产品。
常见的分离方法包括蒸馏、液液萃取、吸附、减压等。
7.产品处理：分离后得到的产品需要进行进一步处理，以满足不同的使用要求。
常见的处理方法包括脱色、脱臭、脱硫等。
总之，渣油加氢工艺是一种能够将含硫、含氮、含氧和含金属的渣油转化为高品质清洁燃料的重要工艺。
工艺流程主要包括原料准备、加氢反应、脱硫、脱氮、脱饱和、产物分离和产品处理等步骤。
根据实际情况，工艺流程可能会有所不同。
渣油加氢操作规程
渣油加氢操作规程渣油加氢是一种重要的石油加工技术，可将低质量的渣油转化为高质量的燃料油和化工原料。
本文将介绍渣油加氢操作规程，包括操作步骤、工艺条件和安全措施等内容。
一、渣油加氢操作步骤1. 原料准备：将待加工的渣油送入预处理装置进行脱盐、脱硫等预处理工序，以降低渣油中的杂质含量，确保操作安全和产品质量。
2. 加氢反应器：将预处理后的渣油送入加氢反应器，与催化剂在一定的温度和压力下进行加氢反应。
加氢反应器通常采用固定床反应器或浆床反应器。
3. 反应过程控制：通过调节加氢反应器的温度、压力和催化剂的进料量，控制反应过程中的温度、压力和反应速率，以提高反应效果。
4. 分离和处理：将加氢反应产物送入分离装置，通过分馏、萃取、吸附等工艺将产品中的不同组分分离出来，获得目标产品。
5. 产品处理：对分离出来的目标产品进行进一步处理，如脱色、脱臭等，以提高产品的质量和市场竞争力。
6. 产品储存和装运：将处理好的产品储存于储罐中，通过管道或罐车等方式进行装运，以满足市场需求。
二、渣油加氢工艺条件1. 温度：渣油加氢反应的适宜温度通常在300-450摄氏度之间，具体温度视渣油的性质和产品要求而定。
2. 压力：加氢反应的适宜压力通常在10-30兆帕之间，压力越高，反应速率越快，但也会增加设备的投资和运行成本。
3. 催化剂：选择合适的催化剂对渣油加氢反应至关重要，常用的催化剂有钼、镍等金属及其氧化物或硫化物。
4. 催化剂的进料量：催化剂的进料量需要根据渣油的性质和处理量进行合理的调节，以保证反应效果和催化剂的寿命。
三、渣油加氢操作安全措施1. 设备安全：加氢反应器和分离装置等设备的设计、制造和安装要符合相关标准和规定，确保设备的稳定运行和安全操作。
2. 防火防爆：渣油加氢过程中可能产生易燃易爆的气体和液体，应采取防火防爆措施，如安装爆破片、防火墙等设施。
3. 气体处理：渣油加氢过程中产生的气体需要进行处理，如回收利用或安全排放，以防止对环境和人员造成伤害。
渣油加氢技术工艺原理
渣油加氢技术工艺原理由于石油资源有限、原油变重变劣、中间馏分油的需求量增加及环保法规越来越严格等因素，渣油轻质化技术不断发展，通过渣油加氢处理后的渣油，送到催化裂化装置处理，生产出大量的合格轻质油。
减压渣油是原油经过加工后密度最大、杂质组分含量最高的油品，含有相当多的金属、硫、氮、及残炭等物质，杂质金属、氮会使下游装置催化剂失去活性，严重影响下游装置的生产周期；硫化物会腐蚀生产装置的设备及管线；残炭在下游装置催化裂化装置深加工过程中，极不稳定，很容易结焦，影响催化裂化装置的长周期运行；在装置原料中掺入减压重蜡油与焦化蜡油，有效降低渣油进料的粘度与杂质含量，利于催化加氢反应的进行，利于装置的操作与长周期运行。
本装置采用固定床加氢工艺，在适当的温度、压力、氢油比和空速条件下，原料油和氢气在催化剂的作用下进行反应，使油品中的杂质，即硫、氮、氧化物转化成为相应的易于除去的H2S、NH3和H2O而脱除，重金属杂质与H2S反应生成金属硫化物沉积在催化剂上，稠环芳烃及一部分不饱和烃得到加氢饱和，为下游装置生产出合格的原料油，同时副产出部分柴油及石脑油。
在渣油加氢处理过程中，所发生的化学反应很多，也非常复杂，但主要有以下几种反应发生:1)加氢脱硫反应2)加氢脱金属反应3)加氢脱氮反应4)加氢脱残碳反应5)加氢脱氧反应6)芳烃饱和反应7)烯烃饱和反应8)加氢裂化反应9)缩合生焦反应2.1加氢脱硫反应（HDS）渣油加氢脱硫反应是渣油加氢处理过程中所发生的最主要的化学反应，在催化剂和氢气的作用下，通过加氢脱硫反应，各种含硫化合物转化为不含硫的烃类和H 2S 。
烃类留在产品中，而H 2S 从反应物中脱除。
原油中大部分的硫存在于渣油中，渣油中的硫主要分布在芳烃、胶质和沥青质中，其中绝大部分的硫以噻吩和噻吩衍生物的形式存在。
通过氢解反应将这种大分子的C -S 键断开，使S 转化为H 2S 。
以噻吩和苯并噻吩为例，加氢脱硫反应式为：存在于非沥青质中的硫，在加氢条件下较容易脱除，可达到较高的转化深度，但存在于沥青质中的硫，由于沥青质的大分子结构，则很难脱除，因此，渣油加氢脱硫过程的脱硫率是有一定限度的。
渣油加氢工艺技术PPT课件
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前 言--加氢技术发展历程
• 国内加氢技术发展历程和概况
– 重油加氢处理领域技术开发 • 2002年上流式渣油加氢催化剂工业应用； • 2006年，自主技术建成海南310万吨/年RDS 装置 ； • 2008年，国产渣油加氢催化剂在印尼国家石油公 司ARDS应用； • RIPP开发渣油加氢—催化裂化双向组合技术； • FRIPP开发了渣油加氢—催化裂化深度耦合技术 ，即将在石家庄应用；
渣油加氢工艺流程
2 P R O C -2-b第一节工艺技术路线及特点一、工艺技术路线300×104t/a 渣油加氢脱硫装置采用CLG 公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h 、柴油产品硫含量不大于500ppm 、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V 不大于15ppm 的要求。
二、工艺技术特点1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。
由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂油品调配更灵活。
2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，降低能耗。
3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。
4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。
5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25μm 以上杂质，减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。
6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。
7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。
8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。
9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。
10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。
11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。
12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。
13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA 回收氢气。
14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方便制造，且装置有备机。
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渣油加氢工艺的特点及应用
项目固定床流化床沸腾床悬浮床
原料油可加工金属＜
150ug/g残炭
＜15%的渣油
性质恶劣重
油，一般重金
属=400ug/g，
残炭=20%
性质恶劣渣
油，一般重金
属=400ug/g，
残炭=40%
劣质重渣油、
重质原油、油
砂沥青等杂质
含量几乎没有
限制
压力/MPa ≥13 ≤15 ≥15 10-12 温度/℃370-420 370-440 400-450 430-460 空速/h-10.2-0.5 —0.2-0.8 0.5-1.0 重油转化率/% 20-50 ＜50 50-90 ＞70-90 脱硫率/% ＞90 ＞60-90 60-90 60-70 脱氮率/% 50-70 50-70 30-50 30-40 脱金属率/% 70-90 80-95 70-95 80-95 脱残炭率/% 50-70 70-85 60-80 70-90
产品去向轻油可作调合
组分，重油可
作裂化原料
油、燃料油
可得到低硫
轻、重油品
生成油需加氢
处理，重油可
作燃料油或焦
化原料油
含硫高，需进
一步加氢脱硫
化学氢耗
Nm3/m3
小于150 200-250 200-300 200-300 反应历程催化反应催化+热反应催化+热反应热反应
催化剂浓度单位反应体积
中最多
较大中等较小
技术难易程度工艺设备简
单，易操作
较复杂复杂较复杂
技术成熟性成熟基本成熟较成熟基本成熟
投资中等较高较高中等
1、固定床反应器：
60年代时就开始出现固定床反应器，它是一种活塞流滴流床反应器。
氢气和原料从反应器顶部进入，向下通过静止的催化剂床层。
固定床反应器催化剂在装填的过程中也有装填的顺序，要按照比例分级填装，采用分级装填技术可以有效的延长催化剂使用寿命和提高加氢产品的质量。
2、移动床加氢反应器：
在固定床反应器的基础上进行了改进、发展而形成了移动床加氢反应器。
原料油和氢气也是从反应器顶部进入，沉积了金属的催化剂从底部排出。
它对原油中金属的限制量是固定床反应器的一倍左右。
催化剂可以连续或间歇的装入和取出，这样可以有效的使用催化剂。
移动床加氢反应器还弥补了固定床工艺不能加工劣质原料的不足和延长催化剂的寿命。
但投资高，研究很少。
3、沸腾床加氢反应器：
沸腾床加氢反应器早在20世纪50年代就有所研究，70年代实现工业化，它与固定床加氢反应器是在同一时期发展起来的。
它是流化床三相系统，反应器内呈一定的膨胀或沸腾状态可以连续地混入液体和催化剂颗粒，在运行中可以将催化剂置换，可处理高金属、高残炭值的等质量较差的原料。
沸腾床加氢反应器也弥补了固定床工艺不能加工劣质原料的不足以及脱高金属困难的缺点，而且还可以提高一定的转化率，目前研究较多。
4、悬浮床加氢反应器：
大多数采用的时内置导流筒的特殊反应器，流体以高速在反应器内循环、一般为20m/s以上，固体催化剂处于悬浮状态，反应器内气液固三相能够达到充分混合，大大强化了传质。
所采用的催化剂粒度较细，悬浮在反应器中，可有效地抑制焦炭颗粒生成，依靠较高的反应温度使原料深度裂解，获得较多的轻油产品。
与其他三种反应器相比较，它对所处理原料的杂质含量基本没有限制，可处理高硫、高残炭、高粘度、高金属、高沥青等各种劣质重渣油，但处理后的产品还需进行二次加工处理。
重质油悬浮床加氢工艺
HFC HDS废催化剂
固
体
颗
粒5-20 420-430 65-75
VCC(VLC/VCC) L-H:赤泥G-H：HDS 15-20 430-470 75-90 MRH ⅥB-Ⅷ族金属载体催化剂7 420 70 CANMET FeSO4·H2O 10-17 470 85-90 HDH 天然催化剂7-14 420-470 70-90
AURABON VS x（x=0.8-1.8）
分
散
型
催
化
剂17 370-440 40-60
M-Coke 环烷酸钼7 440 90 SOC 高分散高活性20-22 470-490 90 (HC)3TM工艺胶体/分子催化剂10-15 425-441 ＞95
新型重油悬浮床加氢工艺UPC系列多金属
水溶性催化剂
8-12 420-460 80-95
EST工艺钼基的分散型催化剂10-20 380-440 ＞95。