不良品处理工作指引69533
不良品处理流程和方法
不良品处理流程和方法不良品处理是指在产品制造或销售过程中，出现质量问题或不符合相关标准要求的产品，需要进行处理和处置的过程。
不良品处理流程和方法主要包括以下几个方面：1. 不良品检测和分类：在生产过程中，应建立完善的质量控制体系，通过使用各种质量检测方法和设备，对产品进行全面的检测，及时发现不良品。
同时，根据质量问题的性质和程度，对不良品进行分类，以便进行后续的处理和处置。
2. 不良品整理与记录：在检测出不良品后，需要对其进行整理和分类，并建立相应的记录。
不良品的整理工作主要包括对不良品的数量、型号、产生的原因等进行详细记录，以便后续分析和追溯。
3. 不良品分析与原因查找：不良品处理的关键是找出不良品产生的原因，以便采取相应的措施进行改进。
对于每个不良品，应进行详细的分析，包括产品设计、原材料、加工工艺等方面，并找出可能导致不良品的原因，以便进行改进。
4. 不良品处理方案的制定：根据不良品的种类和原因，制定相应的不良品处理方案。
对于一些可以修复的不良品，可以通过修复、返工等方式进行处理；对于无法修复的不良品，可以进行退货、退款等方式进行处理；对于违反相关法律法规的不良品，可以进行销毁和处罚等方式进行处理。
5. 不良品处理的实施与验收：根据制定的不良品处理方案，对不良品进行处理。
在处理过程中，需要严格按照相应的程序和要求进行操作，确保处理的合规性和可行性。
处理完成后，还需要对处理结果进行验收，确保不良品得到有效处理。
6. 不良品处理结果的分析与改进：对不良品处理的结果进行分析和评估，总结经验教训，找出不足之处。
在不良品处理过程中，应及时反馈处理结果，并采取相应的改进措施，以避免类似问题再次发生。
以上是不良品处理的基本流程和方法。
在实际操作中，还需要根据具体的情况和要求进行调整和补充。
另外，为了提高不良品处理的效率和效果，可以借助信息化工具，建立不良品处理数据库，实现不良品处理过程的信息共享和追溯。
检验员发现不良品处理流程
检验员发现不良品处理流程一、啥是不良品呢？咱先得知道啥是不良品呀。
不良品就是那些不符合规定标准的产品啦。
这就好比你去买苹果，你想要又大又红又甜的，结果有个苹果上面有个大虫眼，或者是没熟，酸溜溜的，那这个苹果就是不良品。
在工厂里呀，产品各种各样，不良品出现的情况也千奇百怪。
有的可能是外观上有划痕呀，有的可能是内部零件组装得不对啦，反正只要是不符合标准的，就都是不良品。
二、检验员发现不良品啦。
检验员就像是产品的小卫士呢。
当检验员发现不良品的时候，可不能就这么眼睁睁看着不管。
这时候呀，检验员心里可能会想：“哟呵，你这个小坏蛋，被我发现了吧。
”检验员得赶紧把这个不良品挑出来，就像从一群小绵羊里把那只调皮捣蛋的黑羊给揪出来一样。
三、记录不良品信息。
检验员把不良品挑出来之后，就得做记录啦。
这个记录可重要了呢。
要写清楚这个不良品是啥产品呀，它的编号是多少，如果是有批次的产品，批次号也得记下来。
还有呢，这个不良品到底哪里不良，是有裂缝啦，还是颜色不对呀，都得写得明明白白的。
这就好比给这个不良品画个小画像，让别人一看这个记录，就知道这个不良品的所有情况。
就像我们写日记一样，要把事情的经过都写清楚哦。
四、给不良品找个“小窝”不良品不能就随便乱放呀，得给它找个专门的地方放着。
这个地方就像是不良品的小窝一样。
可以是一个小盒子，或者是一个小柜子的特定区域。
把不良品放在这里呢，一是为了防止它和其他好的产品混在一起，二是方便后面的人来处理它。
就像我们把脏衣服放在一个脏衣篓里一样，可不能把脏衣服和干净衣服混着放呀。
五、通知相关人员。
检验员做完前面的事情之后，就得通知相关的人啦。
这个相关的人可能是生产部门的人，也可能是质量部门的主管。
检验员就像个小通讯员一样，要把这个不良品的消息告诉他们。
可以是打电话说：“大哥大姐们，咱这儿发现不良品啦，你们快来看看呀。
”也可以是发个消息，反正就是要让该知道的人都知道。
六、分析不良品产生的原因。
不良品的处理流程及注意事项
不良品的处理流程及注意事项一、不良品的定义和分类不良品是指生产过程中或产品出厂后存在质量缺陷、不符合规定要求或无法正常使用的产品。
根据不良品的性质和严重程度，可以将其分为三类：一类是轻微不良品，主要是一些小问题或瑕疵，可以通过修复或调整来解决；二类是中等不良品，表现为一些功能缺陷或外观瑕疵，需要进行再加工或重新生产；三类是严重不良品，指那些无法修复或调整的产品，需要进行报废处理。
二、不良品的处理流程1. 检测和鉴定：在产品生产过程中，应设立专门的质量检测部门或人员，对生产出的产品进行严格的质量检测和鉴定。
这包括对产品外观、功能、性能等方面进行测试和评估，以确定是否为不良品。
2. 记录和标识：对于被鉴定为不良品的产品，应及时记录相关信息，并进行标识，以便后续处理和追溯。
记录应包括不良品的数量、型号、规格、生产日期等信息，标识可以通过贴上不良品标志或标签的方式进行。
3. 分类和归档：根据不良品的性质和严重程度，将其进行分类和归档。
轻微不良品可以进行维修和调整，中等不良品可以进行再加工或重新生产，严重不良品则需要进行报废处理。
4. 维修和调整：对于轻微不良品，可以通过维修和调整来解决问题。
维修可以包括更换部件、修补损坏等操作，调整可以包括重新调整参数、校准仪器等操作。
维修和调整应由专业人员进行，确保修复后的产品符合质量要求。
5. 再加工或重新生产：对于中等不良品，可以进行再加工或重新生产来修复问题。
再加工包括修复外观瑕疵、改进功能缺陷等操作，重新生产则需要重新制造符合要求的产品。
再加工和重新生产应按照标准流程和要求进行，确保产品质量。
6. 报废处理：对于无法修复或调整的严重不良品，应进行报废处理。
报废处理可以包括销毁、回收或处理成其他材料等方式。
报废处理应符合环保要求，防止对环境造成污染。
三、不良品处理的注意事项1. 及时处理：对于不良品，应及时进行处理，以避免对生产和客户造成不必要的影响。
处理不良品的时间越短，损失也就越小。
不良品处理操作规范
不良品处理操作规范一、引言不良品是指在生产过程中、产品质量检验合格前或投放市场之后发现的不符合技术要求和标准的产品或产品批号。
为了保障产品质量和公司声誉，制定不良品处理操作规范是必要的。
二、不良品分类及处理方式1.分析分类：不良品应根据不良现象、原因和影响程度等因素进行分类和分析；2.处理方式：根据不同分类的不良品，采取适当的处理方式，包括返修、报废、退换货等。
三、不良品处理流程1.发现不良品：不良品应在生产、出库、销售等环节中及时发现，工作人员要有发现不良品的责任心和敏锐度；2.认定不良品：对于发现的不良品，应向技术部门报告，由技术部门进行认定；3.分类登记：对已认定的不良品进行分类登记，包括不良现象、原因、数量等信息；4.处理决策：根据不良品的分类和影响程度，由质量管理部门决定合适的处理方式；5.返修处理：对于可以修复的不良品，应进行返修处理，返修过程需要记录关键环节和数据，以保证质量；6.报废处理：对于无法修复的不良品，应进行报废处理，报废过程需要记录报废原因和数量；7.退换处理：对于客户发现的不良品，应及时退换货，并进行相应质量问题的分析和解决。
四、不良品处理的责任分工1.生产岗位：负责及时发现生产环节中的不良品，并协助技术部门进行认定；2.技术部门：负责对不良品进行认定和分类，并提出处理意见；3.质量管理部门：负责对不良品的分类登记、处理决策和过程监控；4.返修岗位：负责对可修复的不良品进行返修，并记录关键环节和数据；5.报废岗位：负责对无法修复的不良品进行报废处理，并记录报废原因和数量；6.客户服务岗位：负责对客户发现的不良品进行及时退换处理，并记录质量问题。
五、不良品处理的关键要点1.敏锐发现：任何环节发现不良品都要及时上报，不可视而不见；2.认定准确：技术部门对不良品的认定要准确、客观、公正；3.分类细致：对不良品进行细致的分类，以便更好地进行处理和分析；4.决策合理：质量管理部门的处理决策要合理、科学，并考虑对公司利益的最大化；5.返修规范：返修过程要符合操作规范，记录关键环节和数据，确保质量；6.报废彻底：对无法修复的不良品要进行彻底的报废处理，防止流入市场造成影响；7.退换规范：对客户发现的不良品要进行规范的退换处理，确保客户满意度。
不良品处理工作指引
不良品处理工作指引1.0目的建立对不合格品的有效控制机制，防止不合格品与合格品混淆，确保不合格品的非预期使用或出厂。
2.0范围本程序适用于进料、在制品、半成品、成品、仓储所产生之不合格品的处理。
3.0定义严重缺陷：外观严重不良、或功能有缺失。
轻微缺陷：轻微外观不良、不致影响到产品功能。
特采：不合格项不至于引起顾客抱怨的前提下采取的放行措施。
返工：对不合格品采取的纠正措施，以满足规定要求。
让步允收：指对使用或放行未能满足顾客或规定要求的产品的授权。
4.0职责4.1采购部：根据相关部门对不良品的处理意见，负责同供应商的联络处理事宜。
4.2品管部：4.2.1负责不良品的分析判定、记录、标识、问题反馈和追踪验证工作；4.2.2负责与供应商就质量问题的联络。
4.３仓储部：负责协助不良品的收集、标示、隔离、退货。
4.４业务部：负责对顾客投诉而发现的不良品的收集，并与顾客保持沟通。
4.５各部门：参与不良品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不良品进行处置。
5.0工作程序5.1不良品的处理5.1.1各部门物品存贮区可分：良品区、不良品区、待检区三个区域；5.1.2不良品处理步骤可分：标识、隔离、记录、评审；5.1.3不良品缺点判定可分：严重缺陷、轻微缺陷；5.1.4不良品评审结果可分：特采、挑选/加工、退货、返工、让步接收、报废；5.1.5物料、半成品、成品及库存品等判定不良需退料时，退料单位务必按原包装方式进行包装，避免不良产品受到二次伤害，如因包装不良导致供应商拒绝退货，经调查属实，相应单位需承担全责及因此产生的所有费用，其中退料单位承担50％，品管部承担30％，仓储部承担20％责任，具体规定如下：a)来料检验判定不良时，品管部需对不良品进行明确标识，并按照供应商送货时的包装方式进行包装，仓储部接收时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；b)生产现场产生退料时，生产部需对不良品进行明确标识，并做好包装保护，品管部过滤、PMC及仓库接收时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；c)库存不良品退料时，仓储部需对不良品进行明确标识，并做好包装保护，品管部过滤时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；d)样品及测试品退料时，技术部需对不良品进行明确标识，并做好简单的包装保护，开具《退料单》退至仓储部；(供应商不提供测试品，我司正常订货，QC在大货中抽样测试，退料时财务扣除相应货款)e) 如需直接报废产品，则不需要进行包装，开具《报废单》移交总务处理。
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规1、目的：规不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。
2、适用围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。
3、引用文件：3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件成认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中假设因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:5.1 生产部: 负责在线不良品〔来料和制程〕反应、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供给商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监视、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、容:6.1 生产退料作业产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
物料员按不良属性开出“来料不良退仓单〞〔属来料不良〕，或“不良品退库单〞〔属作业不良、返修拆卸品〕，并附有品质小票，单据和小票容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供给商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联〔仓库联〕存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良〞的开调拨单领取良品材料，“作业不良〞的开领料单超耗领取良品材料。
不良品的处理流程及注意事项
不良品的处理流程及注意事项1. 引言不良品是指不符合质量标准或客户要求的产品，在生产过程中难免会出现。
正确处理不良品对于企业的可持续发展至关重要，本文将介绍处理不良品的流程及注意事项。
2. 不良品的分类不良品可以根据不良程度和不良原因进行分类。
根据不良程度，不良品可以分为轻微不良和严重不良；根据不良原因，不良品可以分为人为不良和工艺不良。
2.1 轻微不良轻微不良指的是不影响产品的基本功能和质量标准的缺陷，可以通过修复或重新加工使其达到合格品标准。
2.2 严重不良严重不良指的是影响产品的基本功能和质量标准的缺陷，无法通过修复或重新加工使其达到合格品标准，需要进行退货或报废处理。
2.3 人为不良人为不良是由于人为操作失误或疏忽引起的不良品，例如操作不规范、操作员不熟练等。
2.4 工艺不良工艺不良是由于生产工艺或设备故障引起的不良品，例如设备故障、生产过程控制不当等。
3. 不良品的处理流程正确的不良品处理流程可以最大程度地减少损失和影响，以下是一个常用的不良品处理流程：3.1 检测和识别在生产过程中需要对产品进行全面的检测和识别，及时发现不良品。
可以通过设立检测点或检测工艺，使用检测设备和工具，进行抽样检测等方法。
3.2 记录和分类对每个发现的不良品进行记录，并根据不良程度和不良原因进行分类。
记录需要包括不良品的数量、照片、不良原因等信息，以便后续处理和分析。
3.3 制定处理方案根据不同的不良品情况，制定针对性的处理方案。
轻微不良可以通过修复或重新加工来达到合格品标准；严重不良需要进行退货或报废处理。
3.4 处理不良品根据制定的处理方案进行相应的操作。
对于轻微不良，可以进行修复或重新加工；对于严重不良，需要按照退货或报废的程序进行处理。
3.5 分析原因并改进处理完不良品后，需要对不良原因进行分析和总结。
通过分析原因，及时采取措施改进生产过程，避免同类问题的再次发生。
4. 不良品处理的注意事项在处理不良品时，还需要注意以下事项：4.1 及时处理发现不良品后，需要及时进行处理，避免不良品的数量和影响进一步扩大。
不良品处理作业规范处理方法及管理制度
不良品处理作业规范处理方法及管理制度不良品的处理是企业生产过程中常见的一项工作，合理、规范的处理方法和管理制度能够帮助企业更好地处理不良品，减少损失，提高生产效率。
本文将重点探讨不良品处理作业规范处理方法及管理制度。
一、不良品处理作业规范处理方法1.严格质量管理：企业应建立完善的质量管理体系，通过严格的原材料采购、生产工艺控制、设备维护等措施，尽可能降低产品不良率，减少不良品的产生。
2.不良品分类：不良品可以分为工序不良品、机器不良品、原材料不良品等。
对于不同类型的不良品需要制定不同的处理方法。
3.确定责任人：对于损坏或者不合格的产品，应该及时确定责任人，并对其进行追责处理，以起到警示作用，避免类似情况再次发生。
4.不良品登记：每一批次的不良品都应该进行登记，包括不良品数量、不良现象、不良产生原因等。
通过登记可以及时发现问题，进一步改进生产工艺。
5.处理方法：根据不良品的实际情况，可以采取多种处理方式，例如重工、返修、报废等。
处理时需要考虑成本、产品是否可以修复等因素。
二、不良品处理管理制度1.制度建立：企业应建立不良品处理的管理制度，明确不良品的处理流程及责任分工。
制度应包括不良品的分类、处理方法、责任人、处理时限等内容。
2.责任追究：对于不良品的产生应追究相关责任人的责任，并对其进行相应的奖惩措施。
建立健全的奖惩机制能够增强责任意识，促进质量管理的改进。
3.信息共享：不良品处理的信息应及时共享给相关部门，如质量控制部、生产部等。
通过信息共享，可以加强对不良品处理工作的监督和检查，提高处理效率。
4.建立激励机制：为鼓励员工积极参与不良品处理工作，企业可建立相应的激励机制，如奖励出色的不良品处理成绩、组织培训提升员工处理能力等。
5.定期汇报：企业应定期对不良品处理的情况进行总结和汇报，包括处理数量、处理结果、改进措施等。
通过定期汇报可以及时发现问题，及时改进。
总结：不良品处理是企业生产管理中不可忽视的重要环节，合理、规范的处理方法和管理制度对于提高产品质量、降低成本和提高生产效率有着重要意义。
不良品处理和纠正措施制度
不良品处理和纠正措施制度不良品处理和纠正措施制度是企业在生产和经营过程中面临的一个重要问题。
不良品是指生产过程中存在质量问题、不符合规格要求或无法正常投入市场销售的产品。
为了保证产品质量，提高客户满意度和企业竞争力，企业应建立不良品处理和纠正措施制度。
一、不良品的分类和处理流程不良品可以分为生产过程中不合格的原材料、半成品和成品。
不良品的处理流程通常包括以下几个步骤：1.鉴定不良品：企业应建立起一套完整的质量管理体系，包括质量检验、抽检等，及时鉴定出不良品。
2.记录和报告：对于鉴定出的不良品，企业应该建立起一套完善的记录和报告制度，详细记录不良品的类型、数量、原因等信息，并及时向相关部门汇报。
3.处置不良品：不良品的处置方法可以分为再加工、改进和销毁等。
（1）再加工：对于可以通过修复、调整或重新加工等方式改变其质量状况的不良品，可以进行再加工，使其达到规定的质量要求。
（2）改进：对于存在设计缺陷、技术问题等可以通过改进解决的不良品，应立即采取纠正措施，改进产品的设计和生产工艺，确保不再出现同类问题。
（3）销毁：对于无法修复或改进的严重不良品，应采取销毁的方式，以避免对其他产品和消费者造成影响。
二、不良品纠正措施为了提高产品质量和减少不良品的产生，企业应该采取一系列的纠正措施。
1.分析不良品的原因：企业应该建立起一套完整的质量问题分析体系，深入分析和研究不良品的原因，找出根本问题，并针对性地制定解决方案。
2.完善质量管理体系：企业应该建立起一套完整的质量管理体系，从产品设计、原材料采购、生产工艺、质量检验等各个环节抓好质量控制，确保产品从设计到生产和销售的全过程都符合质量要求。
3.建立培训机制：企业应加强员工培训，提高员工的质量意识和技术水平，确保产品的质量稳定和可靠。
4.定期进行质量检查和内审：企业应建立起定期进行质量检查和内审的制度，及时发现和解决质量问题，确保产品的质量符合标准要求。
5.客户反馈和投诉处理：企业应建立起客户反馈和投诉处理机制，及时处理客户的反馈和投诉，并对不良品进行跟踪处理，确保问题解决彻底。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关规定一、不良品处理流程1.检测不良品：在生产过程中，对产品进行严格的检测和测试，发现不良品及时停止生产。
2.不良品鉴定：将不良品送至鉴定部门进行详细鉴定，确定是否为不良品。
3.不良品分类：根据不良品的性质和严重程度，将不良品进行分类，如破损品、次品、退货品等。
4.不良品记录：将不良品的相关信息进行记录，包括产品型号、数量、缺陷描述等。
5.不良品处理决策：根据不良品的分类和记录，制定相应的处理方案，如修复、报废、退货等。
6.不良品处理执行：对于可以修复的不良品，进行修复处理；对于无法修复的不良品，进行报废处理；对于退货品，进行返修或退款处理。
7.不良品追溯：通过追溯系统，追踪不良品的原因和责任，找出问题的源头，并采取相应的措施避免再次出现。
8.不良品分析：对不良品的数量、原因等进行分析，找出不良品产生的根本原因，并制定相应的改进措施。
9.不良品改进：根据不良品分析的结果，制定改进措施，并在生产过程中进行实施，确保不良品率的降低。
二、不良品处理相关规定1.不良品管理制度：企业应建立不良品管理制度，明确不良品的定义、分类和处理流程等。
2.不良品鉴定标准：企业应制定相应的不良品鉴定标准，明确不良品的鉴定方法和标准。
3.不良品处理方案：企业应制定不良品的处理方案，包括修复、报废、退货等不良品处理方式。
4.不良品追溯系统：企业应建立不良品追溯系统，追踪不良品的原因和责任，并保留相关记录。
5.不良品处置责任：明确不良品处理的责任人和责任部门，确保不良品得到及时处理和妥善处置。
6.不良品改进措施：根据不良品分析结果，制定相应的改进措施，并在生产过程中进行实施。
7.不良品的投诉反馈：及时回应消费者对不良品的投诉，并按照相关规定进行退货、维修或退款等处理。
8.不良品的记录保存：企业应保存不良品的相关记录，包括型号、数量、处理方式等，以备复查和监管。
9.不良品处理的法律法规：企业在处理不良品时，应遵守相关的法律法规，不能随意处理或销毁不良品。
不良品处理流程和方法
不良品处理流程和方法
不良品处理流程和方法一般包括以下几个步骤：
1. 收集不良品：在生产、测试、质检等环节，及时发现和收集不良品。
2. 鉴定不良品：对收集的不良品进行鉴定，确定其是否为真正的不良品，并进行分类。
3. 记录不良品信息：对不良品进行详细记录，包括品名、型号、数量、原因等。
4. 分析不良品原因：根据不良品的记录信息，进行不良品原因的分析和归纳，找出造成不良品的主要原因。
5. 制定改进措施：在不良品原因分析的基础上，制定相应的改进措施，以防止类似问题再次发生。
6. 实施改进措施：根据制定的改进措施，进行相应的改进和调整。
7. 处理不良品：根据不同的情况，对不良品进行相应的处理，如修复、返工、报废等。
8. 返工或报废：对于能够修复的不良品，进行相应的返工处理；对于无法修复
的不良品，进行报废处理。
9. 完成报告：对不良品处理过程进行总结，并生成相应的报告。
10. 审核并落实：对不良品处理的结果进行审核，并进行相应的落实措施。
11. 监督和评估：对不良品处理的结果进行监督和评估，确保不良品处理的质量和效果。
不良品处理的具体方法包括分析方法、改进方法、处理方法等，根据不同的不良品和不良品原因进行选用和实施。
不良品处理流程及预防措施
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不良品处理作业规范处理方法及管理规定
不良品物料处理作业规范1、目的：规范不良品退料流程,明确不良品归属和处理责任;2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理,以及不良品仓库存处理;3、引用文件：JS-COP-804 不合格品控制程序JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品;制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生;5、职责:生产部: 负责在线不良品来料和制程反馈、报废申请及退库作业;品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告;采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行;资材部: 负责不良品帐物管理,并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果;6、内容:生产退料作业产线在生产过程中发现有不良物料时,材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放,再办理退库作业;物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”属来料不良,或“不良品退库单”属作业不良、返修拆卸品,并附有品质小票,单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称,然后交部门主管审核;物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定,IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确,包装是否合理,有问题的当场纠正,如果是作业不良的应注明处理意见,物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库;不良品仓库收到物料员退来的不良品时,一定要核实单据、小票、实物是否一致,三者缺一不可,确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告,依据品管裁定的不良属性区分点收,退货单签字后留白联仓库联存底做帐,对描述不清楚、包装不合要求的拒收;物料员拿仓库签字的退库单交物管开单,属“来料不良”的开调拨单领取良品材料,“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料;不良品仓库存处理作业：仓管员每天对所进出的不良品含来料、制程,按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐,在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部,以便不良品周转信息的查询;急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告,以便及时处理,同时跟进处理进度,并将结果反馈给物管员和采购员;在次月3 号前仓管员将不良品库存汇总造册,标注不良原因、所属供应商,对于IC 类应标注是否上锡,同一材料不同供应商的,要分开表述,以免混淆;仓管员在次月4 号必须把不良品库存汇总册主管审核后,分别传阅品管部、采购部、资材部,最后交厂长核准;汇总册审核批示后,仓管员依据最终裁定结果执行;注意会签的时间：资材/品管/采购在1 个工作日签审完;裁定为报废的,采购员开单调交仓管员将物料区分出来转入不良品仓；裁定为退货的,采购开出退货单,不良品仓库管理员执行;暂存不良品供应商必须在一个周内取走,3 周内未取走的仓管员及时将信息知会采购处理,超过4 周的视同供应商默认我司报废处理,仓管员将退货单给采购员代供应商签字后清出该部分不良品交行政销毁仓处理;7、相关记录制程异常反馈处理单 FM-QM-15不良品退库单 FM-PR-31报废出库申请单 FM-PR-34生产不良报废申请表 FM-QM-51其他领料单 FM-PR-16不良品处理方法一、目的：为了能便于车间不良及及问题发生时,尽早想出解决办法及时解决问题,使生产顺利,特规定;二、适用：生产车间三、职责：生产车间四内容：、对不良的态度不慌:不良发生时不要慌乱,要追根究底搞清楚问题所在不痴:不良对策解决时根据原因要点及时铲除;不弃:本次不良解决,并防下次不良再发生;、不良原因着手人、机、料、法、环人：作业方面机：料：法：环境﹕、责任及表单不良或问题发生后,由组长及时了解、召集相关人员商讨对策分析解决,如不能解决或不良严重时,及时报相关部门工程师或主管处理;车间在报告较大不良问题点,可先口头报告,事后车间应填写车间不良处理追踪表,相关责任单位要回复;责任单位拿到追踪表后,要及时分析调查,给出对策措施,车间执行改善;改善目标:短期目标与长期目标相结合,先明确短期目标,努力实现,激发信心,再以设定长远目标为方向,杜绝再发生;、跟进及保存厂长负责落实执行追踪;车间不良处理追踪表经签核后由文员保存;五：表单：车间不良处理追踪表附：不良处理追踪表一、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后,工程部应以检验报告单通知各相关部门；2.一旦发现不良品,各相关部门要及时做好标识；3.做好不良品的记录,确定不良品的范围,如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员对不良品进行评价,并提出处理意见,以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收,相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放,防止在处理前的误用；6.根据处理意见,各相关部门对不良品进行处理,检验员监督实施;二、包装材料不良品的控制：1.包装材料仓接到不良品通知单后,要对不良品进行隔离放置,并做好标识；2.采购责任人接到不良品通知单后,负责通知供方,退换或索赔；3.检验室对不良品情况进行统计,作为评审供方依据之一；4.不良品严禁进入生产;三、不合格原料的控制：1.原料仓接到不良品通知单后,要对不良品进行隔离放置,并做好标识；2.采购责任人接到不良品通知单后,负责通知供方,退换或索赔；3.工程部对不良品情况进行统计,作为评审供方依据之一；4.不良品严禁进入生产；5.对于可以让步接收的,生产部要按检验处理意见对原料进行处理;四、半成品不良品的控制：1.生产部接到不良品通知单后,要对不良品进行隔离放置,并做好标识；2.生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理,返工或报废；3.对于不能返工的不良品严禁包装出公司,返工后还要对其质量进行检验,合格才能包装;五、成品不良品的控制：1.生产部接到不良品通知单后,按处理意见对可以返工的进行处理,对不能返工的作报废处理,并要查找原因,责任人；2.返工后的成品必须重新检验；3.不良品不准进入仓库,不准出厂;不良品处理流程及相关管理规定为加强现场管理,促进生产顺利进行和保证产品质量,现集合包装车间实际情况,特制订此方案;1 领料员在领料时,必须凭来料检验合格单领取物料,对料件质量情况不明确时,先咨询品检部门,对产品质量有异议时及时报告主管,经主管同意后方可领料；2 料件进入车间后,由领料员规范填写产品转序卡或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号,班长抽检并判定料件基本质量,判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产；3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员,由上级判定不良状态或制订可接受标准；4 管理人员在接到员工的质量异议时,必须做出明确的答复和可接受标准,并及时跟进质量问题,最后做好书面记录,以备今后查用；5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员一切动作,并辅导该操作员,直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时,立即停工并及时报告主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产；7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名,最后集中到各小组的“不良品专用置场”,凡出现将不良品当良品流入下工序时,彻查转序原因,并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任,由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任,由管理负20%责任；8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理,数量较大或不良原因较为突出时,书面形式报告主管,由主管负责制订处理方案；9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换,或经主管安排对不良料件进行处理；10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理,班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责；11 物料员退换不良品时按不良来料退货流程退货和正常物料领用流程换回物料；12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题不论大小,对错,后勤人员在解决处理后必须予以书面记录,每月由统计员统计反映问题最多的员工,车间予以奖励30——100元；13 凡提出质量异议且能给予解决方案者,所提方案一经采纳后予以30元以上奖励；14 凡提出异议经证实可挽回重大经济损失或制止工伤事故的发生的职员,车间奖励100元并提交厂部,由行政部予以记大功一次,并记录归档；15 凡有生产过程中没发现有某些质量问题而受到客户投诉时,管理人员和生产者一起对质量投诉负责,并集合事件影响大小追究经济责任；16 凡有在生产过程中有生产者提出质量异议而上级人员鉴定可以放行后被客户投诉的,决策者对所发生的一切质量后果负责；17 凡因生产者人为原因引发的质量投诉时,生产者对客户投诉负60%责任,管理层对此负40%责任；。
不良品处理作业规范处理方法及管理制度
不良品处理作业规范处理方法及管理制度一、不良品处理作业规范1.不良品的定义：不符合质量要求、无法正常使用或销售的产品。
2.不良品的分类：产品不良和过程不良。
3.不良品处理的目的：确保产品质量，保障用户权益，提高企业信誉。
4.不良品处理的原则：快速、高效、有效、合规。
5.不良品处理的责任：质量部门负责不良品处理工作，管理部门提供支持。
6.不良品处理的流程：a.不良品的收集和登记：生产工人在发现不良品时，应立即收集，并填写不良品登记表。
b.不良品的分类和分析：质量部门对不良品进行分类，并进行原因分析。
c.不良品的处置方案制定：根据不良品的性质和原因，制定相应的处置方案。
d.不良品的处置执行：按照处置方案，对不良品进行处理，如修复、返工、报废等。
e.不良品处理结果的跟踪和评估：对处理后的不良品进行跟踪和评估，确保处理效果符合要求。
二、不良品处理方法1.修复：对可以修复的不良产品，进行维修、更换零部件等操作，使其符合产品质量要求。
2.返工：对不符合产品质量要求的产品进行重新加工，消除不良因素，使其达到标准要求。
3.报废：对无法修复或返工的不良品，进行报废处理，确保不进入市场或二次使用。
4.再制造：对可再利用的不良品进行再加工，以生产出符合质量标准的产品。
5.追溯：对不良品进行追溯，从质量控制层面找出产生不良品的原因，并进行相应的改进和预防。
三、不良品处理的管理制度1.不良品处理的责任划分：明确质量部门和管理部门在不良品处理中的职责和权限，建立相应的工作机构和团队。
2.不良品处理的流程规范：制定不良品处理的标准流程，并进行培训和宣传，确保流程的执行和质量的控制。
3.不良品处理的记录和统计：建立不良品处理的记录系统，对每一次处理过程进行记录和统计，以便后期分析和改进。
4.不良品处理的监督和评估：建立不良品处理的监督机制，对处理过程进行监督和评估，及时发现问题并进行改进。
5.不良品处理的奖惩机制：根据不良品处理的效果和质量控制状况，进行相应的奖励和惩罚，激励员工参与不良品处理工作。
不良品处理流程及相关管理规定
不良品处理流程及相关管理规定一、概述不良品是指在生产或流通过程中出现质量问题，不符合产品标准、规格、要求或客户需求的产品。
对于企业而言，不良品的及时处理和管理是确保产品质量和客户满意度的重要环节。
本文将介绍不良品处理流程及相关管理规定，以提供一个有效的管理框架。
二、不良品处理流程1.不良品检测与分类2.不良品收集与登记发现不良品后，需要及时收集并登记相关信息，包括产品编号、生产批次、不良问题描述等。
这些信息对于后续的分析、研究和改进是必要的。
3.不良品分析与处理不良品需要进行分析，确定其产生原因和影响范围。
根据分析结果，可以采取相应的处理措施，包括返工、报废、退换货等。
4.不良品处置与记录根据不同的处理方式，对不良品进行处置，并记录相关信息，包括处理方式、责任人、处理时间等。
这些记录可以作为后续质量管理和改进的参考依据。
5.不良品改进与预防1.质量管理责任制度企业应建立质量管理责任制度，明确质量管理的职责和义务，确保每个岗位和个人对质量的责任有明确的界定。
2.不良品处理责任制度明确不良品处理的责任人，确保不良品的及时处理和追责。
责任人需要对不良品的分析、处理和改进负责，并定期向上级汇报处理情况。
3.不良品分析与改进制度企业应建立不良品分析和改进的机制，通过对不良品的分析，发现潜在问题和改进机会，并制定相应的改进措施和计划。
4.不良品处理记录制度建立完善的不良品处理记录制度，确保对每个不良品的处理过程进行准确、全面的记录。
这些记录对于质量管理和问题追溯具有重要意义。
5.不良品改进评估制度对不良品处理的效果进行评估，评估指标可包括不良品处理效率、改进措施的实施效果、质量指标的改善程度等。
通过评估结果，进行总结和经验总结，为后续的不良品处理提供指导和参考。
四、总结不良品处理是企业质量管理过程中的一个重要环节，有效的不良品处理流程和相关管理规定对于提升产品质量和客户满意度具有重要作用。
企业应严格执行不良品处理流程，建立完善的管理制度，不断改进和优化不良品处理过程。
不良品处理作业规范处理方法及管理规定
不良品处理作业规范处理方法及管理规定一、不良品的定义不良品是指生产过程中出现的不符合质量要求或者无法正常使用的产品，包括产品外观缺陷、功能不全等问题。
二、不良品处理的目的1.确保产品质量：及时处理不良品，避免不良品影响正常的生产和销售。
2.提高生产效率：减少不良品的产生，减轻生产工人的负担，提高生产效率。
3.满足客户需求：通过及时处理不良品，确保客户满意度，提升企业形象和市场竞争力。
三、不良品处理方法1.检验分类：根据不良品的性质和程度，将不良品进行分类，方便后续处理。
2.返工修复：对能够修复的不良品，进行返工修复，确保产品符合质量要求后再次出售。
3.报废处理：对无法修复的不良品，按照公司规定的程序进行报废处理，防止流入市场。
4.责任追溯：对于由于人为原因导致的不良品，要追溯责任，并采取相应的纠正措施，以避免再次发生同类问题。
四、不良品处理管理规定1.责任划分：明确不良品处理的责任划分，包括生产部门、质量部门等的职责，确保不良品处理工作的顺利进行。
2.记录管理：建立不良品处理台账和记录，包括不良品数量、处理方法、追溯责任等信息，做到记录真实、及时、详细。
3.检验报告：对于不良品进行详细的检验和分析，生成检验报告，以供后续的处理和改进参考。
4.员工培训：定期组织员工进行不良品处理相关的培训，提升员工的处理能力和质量意识。
5.改进措施：对于出现频率较高的不良品，要进行深入分析，从原材料、设备、工艺等方面找出问题所在，并采取相应的改进措施，减少不良品的产生。
五、不良品处理的注意事项1.遵守法规：在不良品处理过程中，要严格遵守相关的法律法规和标准，确保处理过程的合法性和合规性。
2.环保处理：对于不良品的报废处理要进行环境友好型的处理，避免对环境造成污染。
3.保护知识产权：不良品中可能涉及到的知识产权问题需引起重视，确保知识产权的保护。
4.加强沟通协调：保持与相关部门的沟通协调，及时汇报不良品处理情况，并争取相关支持和资源。
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。
2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。
3、引用文件：3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:6.1 生产退料作业6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
不良品处理作业指导书
追溯性作业办法》制作。
5）返工返修品的检验
❶ 质量部检验员需对返工返修过程进行首检和巡检，并对返工返修后的产品，按照加严抽样
标准进行抽样重新检验或全数检验。
❷ 所有不合格品返工返修过程的检验要保持纪录。
6）返工返修品的处理
❶ 返工返修完成后，返修人员必须先进行自检，自检 OK 后，标识好良品、不良品、待处理
5.作业内容 Operation content 1）不良品的返工返修作业 ❶ QC 在检验过程中，发现在制品未达到品质要求时，检验员首先将不合格批贴上不合格标 签进行标识，开具<不合格品处置单>，连同不良样品及时交由 QE 和生产主管确认。 ❷ 生产主管安排将不合格批及时移入不合格品区域进行隔离。 ❸ QE 对检验员开具的<不合格品处置单>，组织生产部和生产技术部进行不合格批的原因分和 不合格品的审理，确定不合格批处理方案（返工/返修/报废/特采）。 2）不良品的返工返修 ❶ 生产技术部根据 QC 开的<返工返修通知单>和质量标准，制订返工返修流程和<作业指导 书>。
❷ 生产计划部根据<返工返修通知单>下达不合格批返工返修<生产计划>。
❸ 按照返工返修流程和<生产计划>实施返工返修：
a.不合格的原因属于内部生产造成，生产部根据<返工返修计划>和<返工返修作业指导
书>，组织安排进行返工返修作业，自检并填写<自检记录卡>。
b.不合格的原因属于供应商造成，由采购负责与供应商确认产品问题点和质量标准，物
《返工返修记录卡》
《生产自检表》 《生产计划路线单》
NG
QC 检查
OK
入库或 转入下一工序
不良品处理作业规范处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。
2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。
3、引用文件：3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:6.1 生产退料作业6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。
2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。
3、引用文件：JS-COP-804 不合格品控制程序JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。
品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。
采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:生产退料作业产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。
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1.0目的建立对不合格品的有效控制机制，防止不合格品与合格品混淆，确保不合格品的非预期使用或出厂。
2.0范围本程序适用于进料、在制品、半成品、成品、仓储所产生之不合格品的处理。
3.0定义严重缺陷：外观严重不良、或功能有缺失。
轻微缺陷：轻微外观不良、不致影响到产品功能。
特采：不合格项不至于引起顾客抱怨的前提下采取的放行措施。
返工：对不合格品采取的纠正措施，以满足规定要求。
让步允收：指对使用或放行未能满足顾客或规定要求的产品的授权。
4.0职责4.1采购部：根据相关部门对不良品的处理意见，负责同供应商的联络处理事宜。
4.2品管部：4.2.1负责不良品的分析判定、记录、标识、问题反馈和追踪验证工作；4.2.2负责与供应商就质量问题的联络。
4.３仓储部：负责协助不良品的收集、标示、隔离、退货。
4.４业务部：负责对顾客投诉而发现的不良品的收集，并与顾客保持沟通。
4.５各部门：参与不良品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不良品进行处置。
5.0工作程序5.1不良品的处理5.1.1各部门物品存贮区可分：良品区、不良品区、待检区三个区域；5.1.2不良品处理步骤可分：标识、隔离、记录、评审；5.1.3不良品缺点判定可分：严重缺陷、轻微缺陷；5.1.4不良品评审结果可分：特采、挑选/加工、退货、返工、让步接收、报废；5.1.5物料、半成品、成品及库存品等判定不良需退料时，退料单位务必按原包装方式进行包装，避免不良产品受到二次伤害，如因包装不良导致供应商拒绝退货，经调查属实，相应单位需承担全责及因此产生的所有费用，其中退料单位承担50％，品管部承担30％，仓储部承担20％责任，具体规定如下：a)来料检验判定不良时，品管部需对不良品进行明确标识，并按照供应商送货时的包装方式进行包装，仓储部接收时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；b)生产现场产生退料时，生产部需对不良品进行明确标识，并做好包装保护，品管部过滤、PMC及仓库接收时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；c)库存不良品退料时，仓储部需对不良品进行明确标识，并做好包装保护，品管部过滤时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；d)样品及测试品退料时，技术部需对不良品进行明确标识，并做好简单的包装保护，开具《退料单》退至仓储部；(供应商不提供测试品，我司正常订货，QC在大货中抽样测试，退料时财务扣除相应货款)e) 如需直接报废产品，则不需要进行包装，开具《报废单》移交总务处理。
5.1.6供应商接收退货时，应注意核查不良信息及包装情况，如有任何疑问可立即与我司相关人员联系解决，直至排除异常，如供应商确认接收退货后产生或发现不良异常，我司有权拒绝接受投诉以及承担相应的责任和损失。
5.2原物料不良品处理5.2.1品管部根据检验结果做好物料的状态标识，当判定为合格品时，作绿色合格标识，并填写【IQC检验报告】;5.2.2对轻微的不合格物料，IQC当判定为让步允收时，作绿色合格标识，需在【IQC检验报告】中详细记录让步允收的原因；5.2.3当物料稍有缺陷，未在标准允收范围内，共同评审确定对成品质量无影响后，由IQC作好黄色特采标识，采购部须填写【特采申请单】记录特采原因；5.2.4当判定为不合格品时，作红色不合格标识，由仓储部将该批物料转移到退货区，品管部需要以电话或邮件形式将物料不良信息及时反馈给采购及供应商，同时IQC开具【供应商异常通知单】，记录不良原因并跟踪验证；5.2.5判定不合格的物料应及时处理a)品管检验发现的不良品（包括抽检及全检）应统一汇总到指定区域，同时在系统做数据转移，由收货区（1-INS-01）转到退料区（1-RTV-01）；b)当天下午四点前判定不良的物料，仓储部应该当天将其转移至不良品区，下午四点之后判定不良的物料，仓储部应该在次日十二点之前将其转移至不良品区；c)当天判定的不良物料品管部应在下班前将不良信息通知采购及供应商；d)确定退货或需委外处理的物料，采购需及时联系供应商处理，并确定处理方式及时间，正常情况应在7天内或供应商下批送货时退回，如遇特殊供应商或物料可视实际情况灵活调整（如木板，网布），最长退货周期可延长至一个月；e)如不良物料超过一个月未能处理，我司可采取强制性处理措施，如将不良品快递回供应商（到付）或代供应商报废处理；f)需全检或厂内自行处理的物料，相关部门需在三天内处理完成，需供应商来厂处理或全检的物料，应七天内处理完成。
5.3制程不良品处理5.3.1半成品5.3.1.1每道工序生产人员在自主检验及IPQC巡检过程中，如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向其上级报告，及时寻求纠正改善对策，需要时，技术部及品管部应提供协助，保证生产能够顺利进行；5.3.1.2经IPQC巡检发现不合格产品，若为轻微不合格时，均须用红色箭头或白色粉笔等方式对产品不良位置作好标识，并通知生产部负责人第一时间作返工修正；5.3.1.3当判定为严重不合格时，IPQC应立即将不良信息提交品管部经理评审后，用红色不合格标签做好标示，统一放置在不良品区，并通知相关部门进行处理；5.3.1.4如为生产工艺或人员技术导致的不良，生产部需在三天内完成返工处理，未能第一时间返工处理时，应统一放置在不良品区待处理，防止与现场良品混淆；如因设计开发所导致的不良，技术部应及时组相关部门讨论解决方案，在确定方案后需在三天内完成返工处理；5.3.1.5在巡检过程中若发现有可能产生批量质量不良的情形或其他重大质量问题时，或同一产品连续3次发现同一问题导致返工或延误生产进度时，应填写【异常通知单】，交品管部经理审核后，通知有关部门作改善处理。
5.3.2物料5.3.2.1每道工序生产人员再自主检验过程中，如发现物料质量异常时，应及时停止作业，并向其上级报告，及时寻求纠正改善对策，需要时，技术部及品管部应提供协助，保证生产能够顺利进行；5.3.2.2当天下午四点前生产部自检或IPQC发现的不良品，生产部应第一时间做好标示(注明不良原因、数量等信息)，将不良品按原包装包好后转移至规定区域，并填写《退料单》移交品管部，在收到通知后品管部应安排IQC在当天下班前对制程不良物料进行过滤，如为半成品生产工艺不良，则通知生产部负责人在当天安排处理；5.3.2.3当天下午四点后生产部自检或IPQC发现的不良品，应第一时间做好标示(注明不良原因、数量等信息)，将产品按原包装包好后转移至规定区域，并填写《退料单》移交品管部，在收到通知后品管部应安排IQC在次日十二点前对制程不良物料进行过滤；如为半成品生产工艺不良，则通知生产部负责人在次日十二点前安排处理。
5.3.2.4生产部填写《退料单》时应写明单号、填表日期、物料编号/名称、数量、材质、颜色等，并填写初步不良原因后，交由品管部，品管部过滤确认后，在《退料单》中勾选最后原因鉴定及处理方式，对于不良物料处理完成后，应做好标识及包装，将结果记录于《过滤单》中，并将《退料单》和《过滤单》一起交回生产部；5.3.2.5生产部将《退料单》、《过滤单》及不良实物及时移交PMC进行处理，PMC需进行数量及相关信息核对并签名确认；PMC收到通知后应在当天内完成不良品整理并将其从系统生产单退到2楼的系统不良品区（2-DEF-01）；5.3.2.6 PMC确认后必须将《退料单》交由严广川经理核准，方可将整理好的不良品及《退料单》移交至仓储部，一般情况应在当天内完成退料工作，根据实际情况可安排加班，如遇特殊情况最迟不得超过次日10点；5.3.2.7仓储部收到生产现场不良退料后，按5.2.5处理。
并将不良品从系统2楼不良品区转到1楼不良品区（1-RTV-01）。
5.4成品不良品处理5.4.1经OQC检验后，若产品质量达到出货标准则判定为允收，贴绿色合格标签放行；5.4.2若成品质量达不到出货标准则判定为拒收，第一时间对其进行红色不合格标识隔离，然后发【异常通知单】给相关责任部门回复处理措施及改善方案；5.4.3生产部根据判定结果或【异常通知单】，对不合格的成品返工处理，返工后由OQC依据检验标准实施复检，复检合格方予放行；5.4.4出货成品发生质量异常时，可通过业务部或顾客所反馈的单号、出货日期、数量来查询【OQC出货检验报告】，以及该产品批量生产时所用的相关物料的质量状况，无论何种原因造成的已售出的不合格品，由业务部负责与顾客协商解决；5.4.5如顾客投诉产生不合格实物需退回公司时，应暂放在不良品区，待客诉处理完成后，根据结果决定处理方式(报废、退回供应商等)，具体参考【顾客满意度控制程序】；5.4.6各相关部门，根据成品检验的结果，尽快地对不合格品做出处置：a)出货前判定的不良品，PMC应在收到【异常通知单】后，安排生产及时进行返工处理。
b)生产工艺或人员技术导致的不良，生产部需在三天内完成返工处理，如因设计开发所导致的不良，技术部应及时组相关部门讨论解决方案，在确定方案后需在三天内完成返工处理，c)出货后因顾客投诉产生的不良品，应在客诉处理完成后三天内对不良品进行处理。
5.5库存发现的不良品处理5.5.1经检验合格之物料可继续库存，不合格之物料，品管部则贴上红色不合格标签，并开具【异常通知单】，通知相关单位进行处理，并做好跟踪验证；5.5.2仓储部立即将不良品隔离至3楼周转区，并将不良品从对应仓位转至系统3楼不良品仓位3-DEF-01；5.5.3仓储部根据品管部开具的【异常通知单】处理结果，将不良品转移至相应区域，并与接收部门做好交接；5.5.4经检验合格之半成品/成品方可出货，不合格品之半成品/成品，须由生产部门返工修正，再由品管部复检合格后方可放行出货；5.5.5仓管员负责随时注意和查看仓储物品是否因受潮、受挤压、超过质量验证期等而引发质量异常，如因天气等外部因素导致储存环境发生改变时(如潮湿)，品管部协助仓储部加大库存品稽核频率，保证产质量量。
5.6新产品样品及测试品退料5.6.1技术部对新产品样品需每星期六清理一次，如为供应商已收费样品，技术部将不良品按原包装包好，并对产品表面做相应标识，如喷蓝色油漆或作破坏性标识等方式，避免后续动作造成混淆，然后填写【退料单】直接移交仓储部进行处理；5.6.2如为供应商免费样品，技术部将数量清点好后填写【报废单】直接移交总务进行处理，报废品不需要包装；5.6.3测试室对测试品需每星期六清理一次，测试室将数量清点好后填写【退料单】直接移交仓储部进行处理，测试品不需要包装，但需在已测产品(结构发生变化，但外观良好，且不易辨识)表面做相应标识，如喷蓝色油漆或作破坏性标识等方式；库楼退料区,数量与退料单一致。
5仓库退料单 副总经理仓库 随时 不合格品随供应商送货退回供应商。