常见电镀故障疑难解析

常见电镀故障疑难解析

一、漏镀：

1、产生原因；

A、挂具破损；

B、铬雾影响；

C、产品有盲孔；

D、飞巴未清洗干净；

E、前处理镀液失调；

F、毛坯应力过大；

G、粗化程度不够；

H、上挂方式不正确；

I、挂具设计不合理或选用挂具不对；

2、应对方案：

A、挂具上挂前检查，不良挂具不得上线生产；

B-1、对抽风设备检查（特别是PVC抽风和环境抽风，是否电机未开或风量不够）；

B-2、粗化槽铬雾抑制剂含量不够，予以补充；

B-3、粗化槽减小鼓风量；

C-1、改变上挂方式，以利药液能在清洗时方便排出；

C-2、前处理每个镀槽后加强清洗，防止前道药水带入下一个镀槽；

D、对喷水装置进行检查，必要时采取人工操作，予以清除；

E-1、加强检测，并与化验室配合，将镀液各成分控制在规定范围内，

E-2、处理镀液时严格按作业指导书进行操作，避免因人为因素造成镀液故障；

F、加强毛坯检验，应力不合格应先进行试镀，必要时可用调整工艺时间的方式解决或交研发重新对工艺进行调整；

G、检测粗化槽各成份含量，未在范围内的进行补充或更换；

H、有盲孔或内壁有要求的产品，上挂时应注意产品盲孔内药水或内壁空气的易于排出；

I、严格按QC工程图上所规定的挂具进行生产，如因挂具不合理导致产品不良，应及时反馈研发对挂具进行重新评估。

二、毛刺：

1、产生原因：

A、挂具不良：

A-1、挂具脚上铬镀层未退干净；

A-2、挂脚有破损，破损处有金属颗粒存在；

A-3、挂具脚上有金属屑，于镀槽中掉落；

A-4、上挂时工件未挂牢固，进出槽或清洗时产品易掉落；

B、镀槽过滤不足或镀槽内有固体杂质污染；

C、进光铜时挂具未挂满或挂脚脱落；

D、生产安排不合理；

2、应对方案：

A-1、上挂前对挂具进行检查，不合格挂具不得上线使用；

A-2、上挂时注意挂具的选择，产品在挂具上不能轻易脱落；

B、检查过滤机滤芯及弹簧是否装紧或正确；清缸时阳极袋检查是否有破损或药水高于阳极袋；主盐添加时不可以固体状直接加入镀槽；

C、进光铜前对产品及挂具进行检查，有产品掉落应及时补上，挂脚脱落应及时调整，同时

反馈上挂班长进行改善。

D、生产排程时应先进行计划，易长毛刺产品不得于易掉槽产品后面生产；

三、麻点：

1、产生原因：

A、前处理时产品表面未处理干净或粗化过度；

B、加料时未按规范操作，有固体杂质在工件上沉积；

C、光铜光亮剂比例失调或光亮剂不足，填平性差；

D、光铜前调挂具时或水洗槽换水时产品在空气中停留时间太久；

E、光铜前活化槽浓度偏高；

F、水洗槽脏污；

G、镀槽被有机杂质或悬浮杂质污染；

H、主盐不纯有杂质或固体颗粒溶解速度过快。

I、翻修次数多或退镀加料方式不正确，工件过腐蚀；

J、过滤机内有空气；

2、应对方案：

A-1、前处理超声波定时补加料及定时更换；

A-2、严格按程序操作，控制粗化程度，切忌过度，必要时应先做首件；

B、严格按三阶文件《电镀线各工序之加料方法》进行操作，防止因料未溶解而产生异常；

C、每日按规定对各镀槽进行哈氏片检查，发现异常及时处理；

D、光铜前调整挂具时时间不可超过1.0分钟，水槽更换时应采取冲水的方式以解决停留时间长的问题；

E、采用固定的加药量具，按作业指导书标准进行规范化加料；

F、按规定对水洗槽进行更换，责任到人；

G、按时对镀液进行大处理，翻槽及加料时注意不可使脏物或固体状原料进入镀槽，保证阳极袋的完好及液面不可高于阳极袋；

H-1、供应商更换或品牌更换时应先通知生产和技术部门对该原料进行试用，合格后方可进行采购，否则不得更换；

H-2、加料之阳极袋应注意放置位置，应尽可能避免溢流口药水直接冲到加料袋上；

I、严格按退镀作业指导书操作，制定产品可翻修次数，生产线退镀时应做相应标识，并严格按要求执行；

J、保证光铜溢流槽水位，及时补充到位，定时对过滤机进行排空气操作，防止产生气雾到光铜槽；

四、脱皮：

1、产生原因：

A、中途断电或带电下机设备出现异常；

B、活化槽被污染、活化槽浓度不够或活化时间不够、活化后水洗槽放置时间过长或进槽前空气中存放时间过长；

C、镍槽PH值偏高，杂质含量高，光亮剂比例失调，导致镍与镍之间脱皮；

D、镍槽电流太大，进出槽时产生双性电极；

2、应对方案：

A-1、导电极杆定时擦拭或清洗；

A-2、挂具挂钩定时清洁；

A-3、要求保全对带电下机设备或飞巴进行检修；

B-1、活化槽定时更换，定时加料；

B-2、对操作人员宣导，按要求进行操作；

C-1、按规定对镍槽PH进行检测，发现异常及时调整；

C-2、按规定每日或每班对镀槽进行哈氏片检查，按标准进行光剂补充，异常及时报备工程师或课长进行及时处理；

D、在不影响厚度及功能的情况下，尽可能降低电流。

五、起泡：

1、产生原因：

A、毛坯应力太大或底材起泡；

B、粗化不足或过度导致镀后起泡；

C、酸雾影响导致镀层与镀层间起泡；

D、水洗槽或镀槽内有油污导致镀层起泡；

2、应对方案：

A、加强毛坯检查，不合格毛坯不得上线生产；

B-1、严格按化验室所开具加料单进行加料，防止因成份异常而出现粗化不足或粗化过度现象；

B-2、严格按QC工程图所要求的工艺条件和时间进行生产，加强制程控制；

C、按漏塑中铬雾影响进行控制；

D-1、维修保养时应注意不得使油质进入镀液或水槽内，

D-2、加强原料控制，不合格原料不得加入镀槽；

六、发雾：

1、产生原因：

A、光亮剂比例失调；

B、铬前活化浓度异常或有杂质污染；

C、半光镍电镀时间太久或电流过大，光镍无法将其覆盖；

D、其他药液溅到镀镍层上；

E、设备、程序异常或停电影响，铬前水槽停留时间过长；

2、应对方案：

A、按规定每日或每班对半光镍、光镍镀槽进行哈氏片检查，按标准进行光剂补充，异常及时报备工程师或课长进行及时处理；

B、定期更换活化槽，采用固定量具对活化槽进行加料；

C、飞巴上药水采用喷水洗淋干净，必要时采用手工清洗；

D、巡机员时刻对机进行监控，出现停机时采取必要的措施进行处理，如因停电，应尽可能缩短停电的时间，以减少不良；

七：烧焦：

1、产生原因：

A、电流过大；

B、铬镀液成份失调；

C、中途断电；

D、铬前活化槽浓度太高或太低；

E、温度过低；

F、整流机故障；

G、上挂方式不正确，尖角部位未予以适当保护；

H、镍光亮剂偏多或有机杂质污染；

2、应对方案：