3、喷雾干燥法烟气脱硫
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2、离心式雾化轮
离心式雾化轮结构示意图：
（三）雾化器及料浆制备系统
由旋转盘或雾化轮使浆液分裂成微小液滴。
旋转离心雾化器所产生的液滴大小与浆液流 量关系不大，所以，旋转离心雾化器具有较 好的调节能力，所得到的雾化区域也较喷嘴 型宽得多。
雾化器具有很高的雾化容量，雾化液体量可 达100g/s，一般一个吸收塔只需一个雾化 器。雾化轮直径为200～400mm，线速 度为产175～250m/s。
五、基本工艺参数及影响脱硫效率的主 要因素
（二）影响脱硫效率的主要因素 1、钙硫比 2．吸收塔出口烟温 3、灰渣再循环
200μm），以提供足够大的表面积与SO2接触， 加快脱硫反应和干燥过程。
（五）系统的运行控制
喷雾干燥法脱硫对烟气量及烟气中的SO2浓 度的波动适应性较好。
运行中根据进口烟气中和烟囱排放的SO2浓 度、干燥吸收器进出口的烟温来自动调节脱 硫浆液的用量。
运行中，脱硫效率和脱硫剂利用率必须综合 考虑。
（三）雾化器及料浆制备系统
喷嘴雾化器的能量由490～630kpa压缩 空气提供。
优点： 可平行安装，切换方便。各喷嘴可独立运行，
可以在线维护，喷嘴设计简单。 缺点： 要求高速浆液摩擦的表面耐磨性高，在采用
再循环系统时要求特别耐磨；喷嘴数量要求 多，其能耗大，维护检修复杂。
（三）雾化器及料浆制备系统
要求有较好的密封保温性能 ；吸收塔容器 必须满足在颗粒达到塔壁前已足够的干燥。
（二）除尘设备
1、袋式除尘器FF
袋式除尘器FF与ESP相比有以下优点：沉 积在袋上的未反应的石灰可与烟气中残余 SO2反应，脱硫率可达到系统总脱硫率的 15％～30％。由于烟气都必须穿过滤袋上 的尘层。因此滤袋可以看成一个固定床反应 器。
（三）雾化器及料浆制备系统
包括吸收剂的制浆和雾化，在大多数制浆系 统中还包括灰渣再循环，再循环又包括灰渣 的处理，再制浆与新石灰的混合。
雾化器有喷嘴型（又称“空气—浆液”两相 液雾化器，或称二流喷嘴）和旋转离心雾化 器两种。
（三）雾化器及料浆制备系统
1、喷雾吸收塔和二流体喷嘴结构示意图：
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
4、工艺流程分解： （1）吸收剂制备； （2）吸收剂浆液雾化； （3）雾粒与烟气的接触混合； （4）液滴蒸发与SO2吸收； （5）废渣排出。 其中（2）～（4）在喷雾干燥吸收塔内进
行。
三、喷雾干燥法脱硫技术的化学原理
生石灰制浆：
SO2被液滴吸收：
吸收剂与二氧化硫的反应：
（四）干燥处理及输送
喷雾干燥装置由吸收塔筒体、烟气分配器和雾化器 组成。
吸收塔筒体下部柱体一般设计成60º锥体容器以便 为烟气提供大约10～12s的滞留时间，以保证液 滴在进入除尘器前有足够的反应时间和干燥时间。
烟气分配器使烟气沿圆周分布均匀并降低压力损失。 雾化器将吸收剂雾化成非常细小的液滴（约25～
（一）吸收塔系统
喷雾干燥塔示意图：
（一）吸收塔系统
石灰浆液在其中雾化，并与烟气中的SO2反 应脱硫，同时液滴被干燥生成能自由流动的 粉末（亚硫酸钙、硫酸钙及飞灰）。
吸收塔的结构尺寸由许多因素来决定，如雾 化器类型、雾化器出口液滴速度、烟气量、 SO2浓度。趋近绝热饱和温度值、烟气滞留 时间、吸收剂特性等。
二、喷雾干燥法脱硫技术的化学原理
液滴中CaSO3过饱和沉淀析出：
部分CaSO3（液）被溶于液滴中的氧气所氧化：
CaSO4难溶于水，便会迅速沉淀析出固态CaSO4。
四、主要设备与分析
喷雾干燥法FGD系统主要由以下4部分组成。 （一）吸收塔系统 （二）除尘设备 （三）雾化器及料浆制备系统 （四）干燥处理及输送
（二）除尘设备
2、电除尘器（ESP）
根据喷雾干燥脱硫产物的特性，在很多情况下， 可以采用ESP。
喷雾干燥FGD可以加装在现有ESP前面。如作 为老厂改造，则不需要ESP本身做大的改动。
烟气流经阳极板，阳极板上沉积一层飞灰和吸 收剂颗粒； 烟气中SO2 便与吸收剂发生反应。
ESP脱硫率约占总脱硫率的10％～15％。
另外一个参数是喷雾干燥吸收器中的液气比。
五、基本工艺参数及影响脱硫效率的主 要因素
（－）基本工艺参数 烟气在脱硫塔中的停留时间 （8～12s) 塔的高径比 (一般为0.7～0.9 ) 吸收塔烟气出口温度 (一般用吸收塔出口实
际温度与相同状态下的绝热饱和温度之差 △T来表示 )
△T一般在10～18℃之间，最高不超过 3ຫໍສະໝຸດ Baidu℃。
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
3、喷雾干燥原理：
安装于吸收塔顶部的离心喷雾机具有很高的转速， 吸收剂浆液在离心力作用下喷射成均匀的雾粒，雾 粒直径可小于100μm。这些具有很大表面积的分 散微粒，一同烟气接触，就发生强烈的热交换和化 学反应，迅速将大部分水分蒸发掉，形成含水量很 少的固体灰渣。由于吸收剂微粒没有完全干燥，在 吸收塔之后的烟道和除尘器中仍可继续发生一定程 度的吸收SO2的化学反应。
课题三 喷雾干燥法烟气脱硫工艺
一、传统干式(半干法)烟气脱硫技术简 介
干式烟气脱硫，是指无论加入的脱硫剂是干态的或 湿态的，脱硫的最终反应产物都是干态的。
干式烟气脱硫工艺用于我国电厂脱硫始于80年代 初(四川白马电厂)。
主要用于燃用中低硫煤的电厂烟气脱硫。 最主要的干式脱硫技术有四种：
1、吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺； 2、用于高硫煤时经济性差； 3、飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用； 4、对干燥过程控制要求很高。
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
1、工艺流程图
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
2、工艺流程概述：
利用喷雾干燥原理，将吸收剂喷入吸收塔以 后，一方面吸收剂与烟气中的SO2发生化学 反应，生成固体灰渣；另一方面烟气将热量 传递给吸收剂，使之不断干燥，在塔内脱硫 反应后形成的废渣为固体粉尘状态，一部分 在塔内分离，由锥体出口排出，另一部分随 脱硫后烟气进入静电除尘器。
喷雾干燥法 炉内喷钙加尾部增湿活化法 循环流化床排烟脱硫法 新式整体脱硫法
一、干式烟气脱硫技术简介
传统干法烟气脱硫工艺的优点：
1、投资费用较低； 2、脱硫产物呈干态； 3、无需装设除雾器及烟气再热器； 4、设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。
一、干式烟气脱硫技术简介
传统干法烟气脱硫工艺的缺点：
离心式雾化轮结构示意图：
（三）雾化器及料浆制备系统
由旋转盘或雾化轮使浆液分裂成微小液滴。
旋转离心雾化器所产生的液滴大小与浆液流 量关系不大，所以，旋转离心雾化器具有较 好的调节能力，所得到的雾化区域也较喷嘴 型宽得多。
雾化器具有很高的雾化容量，雾化液体量可 达100g/s，一般一个吸收塔只需一个雾化 器。雾化轮直径为200～400mm，线速 度为产175～250m/s。
五、基本工艺参数及影响脱硫效率的主 要因素
（二）影响脱硫效率的主要因素 1、钙硫比 2．吸收塔出口烟温 3、灰渣再循环
200μm），以提供足够大的表面积与SO2接触， 加快脱硫反应和干燥过程。
（五）系统的运行控制
喷雾干燥法脱硫对烟气量及烟气中的SO2浓 度的波动适应性较好。
运行中根据进口烟气中和烟囱排放的SO2浓 度、干燥吸收器进出口的烟温来自动调节脱 硫浆液的用量。
运行中，脱硫效率和脱硫剂利用率必须综合 考虑。
（三）雾化器及料浆制备系统
喷嘴雾化器的能量由490～630kpa压缩 空气提供。
优点： 可平行安装，切换方便。各喷嘴可独立运行，
可以在线维护，喷嘴设计简单。 缺点： 要求高速浆液摩擦的表面耐磨性高，在采用
再循环系统时要求特别耐磨；喷嘴数量要求 多，其能耗大，维护检修复杂。
（三）雾化器及料浆制备系统
要求有较好的密封保温性能 ；吸收塔容器 必须满足在颗粒达到塔壁前已足够的干燥。
（二）除尘设备
1、袋式除尘器FF
袋式除尘器FF与ESP相比有以下优点：沉 积在袋上的未反应的石灰可与烟气中残余 SO2反应，脱硫率可达到系统总脱硫率的 15％～30％。由于烟气都必须穿过滤袋上 的尘层。因此滤袋可以看成一个固定床反应 器。
（三）雾化器及料浆制备系统
包括吸收剂的制浆和雾化，在大多数制浆系 统中还包括灰渣再循环，再循环又包括灰渣 的处理，再制浆与新石灰的混合。
雾化器有喷嘴型（又称“空气—浆液”两相 液雾化器，或称二流喷嘴）和旋转离心雾化 器两种。
（三）雾化器及料浆制备系统
1、喷雾吸收塔和二流体喷嘴结构示意图：
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
4、工艺流程分解： （1）吸收剂制备； （2）吸收剂浆液雾化； （3）雾粒与烟气的接触混合； （4）液滴蒸发与SO2吸收； （5）废渣排出。 其中（2）～（4）在喷雾干燥吸收塔内进
行。
三、喷雾干燥法脱硫技术的化学原理
生石灰制浆：
SO2被液滴吸收：
吸收剂与二氧化硫的反应：
（四）干燥处理及输送
喷雾干燥装置由吸收塔筒体、烟气分配器和雾化器 组成。
吸收塔筒体下部柱体一般设计成60º锥体容器以便 为烟气提供大约10～12s的滞留时间，以保证液 滴在进入除尘器前有足够的反应时间和干燥时间。
烟气分配器使烟气沿圆周分布均匀并降低压力损失。 雾化器将吸收剂雾化成非常细小的液滴（约25～
（一）吸收塔系统
喷雾干燥塔示意图：
（一）吸收塔系统
石灰浆液在其中雾化，并与烟气中的SO2反 应脱硫，同时液滴被干燥生成能自由流动的 粉末（亚硫酸钙、硫酸钙及飞灰）。
吸收塔的结构尺寸由许多因素来决定，如雾 化器类型、雾化器出口液滴速度、烟气量、 SO2浓度。趋近绝热饱和温度值、烟气滞留 时间、吸收剂特性等。
二、喷雾干燥法脱硫技术的化学原理
液滴中CaSO3过饱和沉淀析出：
部分CaSO3（液）被溶于液滴中的氧气所氧化：
CaSO4难溶于水，便会迅速沉淀析出固态CaSO4。
四、主要设备与分析
喷雾干燥法FGD系统主要由以下4部分组成。 （一）吸收塔系统 （二）除尘设备 （三）雾化器及料浆制备系统 （四）干燥处理及输送
（二）除尘设备
2、电除尘器（ESP）
根据喷雾干燥脱硫产物的特性，在很多情况下， 可以采用ESP。
喷雾干燥FGD可以加装在现有ESP前面。如作 为老厂改造，则不需要ESP本身做大的改动。
烟气流经阳极板，阳极板上沉积一层飞灰和吸 收剂颗粒； 烟气中SO2 便与吸收剂发生反应。
ESP脱硫率约占总脱硫率的10％～15％。
另外一个参数是喷雾干燥吸收器中的液气比。
五、基本工艺参数及影响脱硫效率的主 要因素
（－）基本工艺参数 烟气在脱硫塔中的停留时间 （8～12s) 塔的高径比 (一般为0.7～0.9 ) 吸收塔烟气出口温度 (一般用吸收塔出口实
际温度与相同状态下的绝热饱和温度之差 △T来表示 )
△T一般在10～18℃之间，最高不超过 3ຫໍສະໝຸດ Baidu℃。
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
3、喷雾干燥原理：
安装于吸收塔顶部的离心喷雾机具有很高的转速， 吸收剂浆液在离心力作用下喷射成均匀的雾粒，雾 粒直径可小于100μm。这些具有很大表面积的分 散微粒，一同烟气接触，就发生强烈的热交换和化 学反应，迅速将大部分水分蒸发掉，形成含水量很 少的固体灰渣。由于吸收剂微粒没有完全干燥，在 吸收塔之后的烟道和除尘器中仍可继续发生一定程 度的吸收SO2的化学反应。
课题三 喷雾干燥法烟气脱硫工艺
一、传统干式(半干法)烟气脱硫技术简 介
干式烟气脱硫，是指无论加入的脱硫剂是干态的或 湿态的，脱硫的最终反应产物都是干态的。
干式烟气脱硫工艺用于我国电厂脱硫始于80年代 初(四川白马电厂)。
主要用于燃用中低硫煤的电厂烟气脱硫。 最主要的干式脱硫技术有四种：
1、吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺； 2、用于高硫煤时经济性差； 3、飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用； 4、对干燥过程控制要求很高。
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
1、工艺流程图
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
2、工艺流程概述：
利用喷雾干燥原理，将吸收剂喷入吸收塔以 后，一方面吸收剂与烟气中的SO2发生化学 反应，生成固体灰渣；另一方面烟气将热量 传递给吸收剂，使之不断干燥，在塔内脱硫 反应后形成的废渣为固体粉尘状态，一部分 在塔内分离，由锥体出口排出，另一部分随 脱硫后烟气进入静电除尘器。
喷雾干燥法 炉内喷钙加尾部增湿活化法 循环流化床排烟脱硫法 新式整体脱硫法
一、干式烟气脱硫技术简介
传统干法烟气脱硫工艺的优点：
1、投资费用较低； 2、脱硫产物呈干态； 3、无需装设除雾器及烟气再热器； 4、设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。
一、干式烟气脱硫技术简介
传统干法烟气脱硫工艺的缺点：