成品检验批次管理规定

1 目的

界定成品检验的批次，明确批次抽样的数量，使成品检验工作更明细化，更具可操作性。

2 适用范围

适用于所有在线成品的检验。

3 定义

无

4 职责

4.1 品质部：负责检验批的确定，依据相关要求实施检验并记录。

4.2 生产部：负责填写《成品传票》并提交送检批。

5 内容

5.1正常逐批检验之批次和数量规定

1）封装电池：

批次界定：

每种型号的电池每箱包装数量不同，每一个检验批的数量规定约为1000PCS(批次数量

最接近1000PCS)，即每箱数量m*箱数n ≌1000PCS，例如：

351743-0300电池每箱数量540*箱数2=1080PCS，则1080PCS为一个检验批

642046-0500电池每箱数量200*箱数5=1000PCS，则1000PCS为一个检验批注：1、如果单箱数量大于800PCS，每箱数量即为一个检验批。

2、尾数箱做为一个单独检验批另行检验。

样本量规定：

A、对每日生产的第一个检验批，外观抽检500PCS，性能抽检300PCS，尺寸抽检200PCS。

B、对每一个正常检验批（第二个检验批开始），外观抽检300PCS，性能抽检200PCS ，

尺寸抽检100PCS。

C、尾数批全检外观与性能，尺寸抽检100PCS。

2）BMS产品

A、BMS控制盒（包含主板、从板），以50套为一个检验批，实施全数检验；

B、辅助板和线束，以100PCS为一个检验批，样本量依据GB/T2828.1-2003确定。

5.2检验完成后，封装电池和BMS产品分别记录于《成品抽检记录表》或电脑中。封

装电池每个检验批只记录5组数据于《数据记录表》中。

多氟多化工股份有限公司.标准文件

5.3抽样方案变更

5.3.1 由宽转严的时机:

a)客户投诉时;

b)产品连续3个检验批因同一项目判定不合格时;

c)过程发生重大质量事件时,由品质工程师确定;

d)过程4M1E变更时，由品质工程师确定;

e)产品存在质量隐患时,由品质工程师确定.

5.3.2 由严转宽的时机:

a) 过程1个月内未发生重大质量事件时;且

b) 1个月内检验皆合格通过;且

c) 1个月内客户无投诉.

5.3.3 全数检验的时机:

a)发现重大质量隐患;

b)客户强烈要求;

c)为提高产品质量所做公司层面的决定.

d)其它时机,由品质部门主管批准.

5.3.4 免检放行的时机:

a) 应客户要求暂时取消的检验项目;

b) 其它时机,需得到厂长或总经理的批准.

5.3.5所有变更，需发出《抽样方案变更通知书》并知会相关部门课室方可实施.

5.4 批次判定准则

5.4.1 封装电池

外观严重不良（如漏作业、错作业、电芯破损、气胀等），Ac=0

外观轻微不良（除以上外观不良外），Ac=2

性能不良，Ac=0

尺寸不良，Ac=2，且外观轻微不良与尺寸不良合计，Ac=2

5.4.2 BMS产品，所有不良项目

影响性能之不良，Ac=0

不影响性能之外观及尺寸不良，Ac=2

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文件名称成品检验批次管理规定版别 A 页次第3页共3页

文件编号受控号实施日期2018.1.20

5.4.3 不良品判定有争议时，由品质工程师综合判定。品质部主管对批次判定有最终决

定权。

5.5 成品入库检验

5.5.1 生产部依据生产数量及出货计划填写《成品传票》。

5.5.2 OQC依据《成品传票》和《成品检验标准》出具《出货检验报告》，所附数据即为

每一个检验批所组成的数据。

6 引用文件

《成品检验标准》

7 表格

《成品抽检记录表》

《数据记录表》

《出货检验报告》

《抽样方案变更通知书》

文件更改履历表

版号日期更改单号承办审核批准更改摘要

A 2018-1-20 新制订