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n G、其它不良。
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附表——来料外观通用检查项目
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二、功能不良：
功能不良因不同的原材料而显示其 各自的特性。主要有标称值、误差值、 耐压值、温湿度特性、高温特性、各原 材料其它相关特性参数及功能等。
功能不良及按原材料分类的外观 不良将在介绍各原材料的相关内容时再 细述。
n B、清洁不良：
有脏污、黑点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。
n C、颜色不良：
有错误、不均、差异等。
n D、丝印不良：
有错、漏、缺、淡、模糊、重影、偏位、反印、附着不牢等。
n E、电镀不良：
有薄、漏、不均、粗糙、颗粒、氧化、脱落等。
n F、油漆不良：
有多漆、堆漆、漆粒、附着不牢、印痕、杂质、不均、缺漏、补油、 补漆等。
3、分层抽样 从一个可以分成不同子批（或称作层）的检验批中，按规定的比例从不同的层中抽取样 本。
n Eg:当不同班组、不同设备、不同环境生产同一种产品时，由于条件的差别，产品质量 可能有较ຫໍສະໝຸດ Baidu差异。这时，可采用分层按比例随机抽样。
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四、进货检验(IQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国家 或行业标准等)实施检验;
2.抽样检验适用于：
检验是破坏性的； 被检对象是连续批
（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料） 产品数量多； 检验项目多； 希望检验费用少。
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抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本只占批 中的一小部分,样本的质量特性结果只能相对地反映整 批产品的质量,不能把样本的不合格率与整批产品的不 合格率等同起来;
可靠性检测（必要时）
恢复包装 OK 盖PASS章
贴时效标签(需要)
留样、恢复包装 NG 贴不合格标签
过货 出报告
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第二节 IQC来料检查常见不良点综述
IQC在来料检查时，经常会遇到各种各样的 不良，检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检 查，就整体来说，可分为如下几类：
一、来料错。
随机抽样—使构成总体的每一个个体都以同等概率出现在 样本中。
随机抽样也可以在生产流程中进行。
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5.随机抽样方法
1、简单随机抽样
常用的简单工具： • 随机数表法（乱数表法） • 掷骰法（适用于生产现场）
2、周期系统抽样 当对总体实行上述单纯随机抽样有困难时（如连续作业时抽样或产品为连续体时抽样）， 可采用一定间隔进行抽取的抽样方法。
n 怎么更好的提升品质？
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演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/8
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2020/11/8
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一、质量的定义
什么是质量？ 狭义定义：
→质量（Quality）：一组固有特性满足相关要求的程度。
电阻
内在
特 特性
磁场
性 外在
外观
特性
尺寸
注： 一般特性合格就行，如：外观 –关键特性仅仅合格不够，应尽量靠近目标值，如：电阻、磁场、尺寸。
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（3）尺寸不良：
即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔 径、曲度、厚度、角度、间隔等。
（4）装配不良：
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有装配紧、装配松、离缝、不匹配等。 品管员培训资料
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（5）表面处理不良：
n A、本体不良：
有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤，印痕、凹 凸、变形、批锋、断折等。
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不合格品控制程序和 实施要点
标识
记录
评价
隔离
评审和 处理
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拒收或报废
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来料检查常识
第一节、来料检查一般步骤
来料/送检
准备检 查用具
整体检查
外/内包装是否完好 送检单与实物是否一致 有无多数少数现象
抽样 判定
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单品检查
外观、尺寸等检测 功能检测
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检验的分类
n 按检验数量分： 全数检验、抽样检验；
n 按流程分：
进货检验（IQC）、过程检验（IPQC)、
成品检验(FQC）、出货检验（OQC)、品质保证（QA)
n 按判别方法分： 计数检验、计量检验； n 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、
非破坏性检验。
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预防的 职能
报告的 职能
监督的 职能
n 二、质量检验职能之间的相互关系
n 质量检验的五项职能是相互关联、密切相关的，形成一
个完整的概念
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检验状态及不合格品的控制
1.检验状态的类别及含义
n 1.1.产品未经检验（待检）状态
n 1. 2.产品经过检验合格的状态
n 1.3.产品经过检验判定为不合格的状态
检验水准：分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，我们公司采用的 检验水准是Ⅱ，Ⅱ也是常规水准。Ⅰ、Ⅱ、 Ⅲ的抽样数是不一样的，从Ⅰ到Ⅱ抽样的 数量逐步增加。Ⅰ的抽样数是Ⅱ的40%， 适用于品质较稳定或产品出现异常极小的 状况。Ⅲ的抽样数量是Ⅱ的160%，加大 检验的样本数量可以降低接受不合格的可 能性
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（1）包装不良：
有外包装破损、未按要求包装（如要求真空包装而没有真 空包装一步要求卷带而来成托盘装、单个包装的数量有要求而没按要 求等）、料盘料带不良（如料盘变形、破裂；料带薄膜粘性过强机器 难卷起、易撕裂、撕断、粘性弱松开致元件掉出等；）、摆放凌乱等。
（2）标示不良：
有无标示、漏标示、标示错（多字符、少字符、错字符等）、 标示不规范（未统一位置、统一标示方式）、不对应（标示有实物无 或有实物无标示，即多箱物料乱装）等。
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
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2、检验方法:
验证质保书; 进货检验和试验; 在供方处的验证; 委外检验和试验.
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质量检验职能的内容
n 一、质量检验职能的内容
鉴别的 职能
把关的 职能
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第三节、IQC来料检查常用抽样手法
一、层次抽样法 二、对角抽样法
来货若为分层摆放或次序排列的， 则可采用层次抽样法进行抽样。 见下图示。如电阻、电容等贴片 料多卷摆放在一起，卡通箱等分 层叠放等，则适用之。
对于来货摆放横竖分明、整齐 一致的，则可采用对角抽样法
进行抽样。见下图示。如使用
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抽样计划
1 、全数检验和抽样检验
全数检验适用于：
检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品；
能够应用自动化检验方法的产品。
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常见的产品特性如： –尺寸、外观、电阻、磁场等。
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质量的重要性
质量是企业的生命 n 举例： n 1.三鹿奶粉事件 n 2.汽车召回 n 3.手机经常死机 n 4.电脑黑屏
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二、检验的定义和分类
检验的定义: n 检验（Inspection）---采用某种方法（技术、
➢ 检验批（Inspection lot）:需要进行检验的一批单 位产品，简称批。
➢ 缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用要 求。
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缺陷等级
n 致命缺陷(CRI):违背相关规定、标准，如： 安规、不符合制定的相关标准，材质不符 合相关要求等
n 重要缺陷（MAJ) n 轻微缺陷（MIN）
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来料错不良主要有： （1）.来料的规格要求不符，即来料的一些相关参数与要
求不符，另外有要求来此料，而实际来成彼料， （2）.有没有PO的料——即多余物料。
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二、数量错。
此不良主要是指来料时数量不符，包括多料 （如超ITV数等）、少料（如总数比GRN数少、包装实 数比标示数少等）、无料等。
不良。
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IQC来料检查，除整体检查外，更 重要，花时间更多，不良内容更复杂多 变的是抽样样品的检查，抽样样品的不 良主要分为两大类，即外观不良和功能 不良。现试总结叙述于下：
一、外观不良。
外观不良项目较多，从不同的方面 有不同的不良内容，不同的原材料其外 观不良也有各自的特点。
从检查的内容分，不良情形有：
托盘等盛装或平铺放置的来料， 则适用此法
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三、三角抽样法
来货若摆放在同一平面时， 则可采用三角抽样法抽样。 见下图示。二中所述情况也 适用此法。
四、S形抽样 法
来货若摆放在同一平面时， 也可采用S形抽样法抽样。 见下图示。
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思考题
n 作为一名合格的检验员需要具备哪些条件 和素质？
n AQL中的三种严格程度：正常检验、加严 检验、放宽检验
n 三种严格程度之间的转换：通常采用的是 正常检验
n 正常检验→加严检验：
n （1）.当产品出现异常时
n （2）.初次检验中出现连续5批或者少于5 批中有2批是不可接收的，则转移到加严检 验
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4.如何抽取样本？
人工挑选取样法—由于有人的主观因素在起作用，不能正 确反映整批产品的实际分布状态；
手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多
种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以
判定每个产品或每批产品是否合格的过程。
常用的判定标准如： n 国家或行业标准 n 检验规范（图纸、作业指导书等） n 技艺评定（限度样本、图片等）
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几个相关的概念
➢ 单位产品(unit product):为了实施检验的需要而划 分的基本单元。
n 1.4.产品已经检验但尚待判定的状态
2.检验标识
检验标识一般可分为验证状态标识和产品标识
3.不合格品控制
不合格品的控制包括对不合格品的评审和处置，目的在于 对生产过程各环节所产生的不合格品能及时地验证、确认、隔离 和处置，以确保不合格原材料（含零部件、外购外协件）不投产； 不合格半成品不转序；不合格产品不出厂。
三、标示错。
此不良是指来料本身没有不良，而只是在内外 包装标示时出现错误，如标示时标签写错，多字符或少 字符等。
四、包装乱。
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此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、
包装破损以及一个物料的包装松散、摆放不整齐等。此
不良易造成IQC检查物料时找料难、整理麻烦、降低工
作效率等，另也容易造成物料变形、划伤、破损等其它
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不合格品的控制
1、不合格品的定义
未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望 的产品.
2、不合格品的控制要求
标识 记录 评审 隔离 处置
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3、不合格品评审和处置的方法
返工; 返修; 让步接受; 降级或改做它用; 拒收或报废.
但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的基础上 的、可靠地反映整批产品的质量，在实际应用中，常常 是可行的、多快好省的办法。
抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析， 目的都是为了提高质量和降低成本。
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3.如何确定抽样容量?
抽样计划方案：MIL-STD-105E