质量成本分析报告

Sk(上海)公司

质量成本综合分析报告

2014年度

编制：

审核：

批准：

二0一四年一月一日

质量管理处：黄靖壹梁宇董舒尧胡浩

刘启馨王容王梦洁

总经理：

您好

2013年第四季度质量成本分析报告

一、本年度质量成本概况

根据财会处提供的“质量成本报表”，2013年全厂质量成本总额达1491.6万元，其中内部质量损失393万元，外部质量损失44.3万元，工业总产值60234万元，质量损失损失率为1.2%，较好地实现了工厂制定的2.0%内控指标。2013年工厂生产成本是3544.9万元，与2012年同期相比上升0.33个百分点，从而说明工厂产品内部损失比去年同期有所增加，质量管理体系有效性差。质量成本控制还应贯穿于工厂整个生产过程中，只有各个阶段和环节从严内部管理，采取有效措施，才能降低成本，获得最佳效益。

二、质量成本构成分析（见表1）

几项质量成本指标的完成情况见表1和表2。

从构成关系表中可看出，2013年五大科目所占质量总成本的比例为：内部故障损失成本占32.25%、外部故障损失成本占14.71%、鉴别成本占43.04%、预防成本占6.02%；外部质量保证成本占3.98%。与上学期相比：内部故障损失成本升高1.03%、外部故障损失成本降低2.17%、鉴定成本降低3.25%、预防成本降低1.03%、外部质量成本保证成本升高1.44%。

三、对质量成本的各构成项目进行剖析

1.内部故障损失成本中废品损失26.52万元，占本科目的56.75%；返工损失11.36万元，占本科目的24.31%。

其中废品损失A产品8.73万元、B产品6.49万元、C产品5.37万元等。

从废品损失来看，新产品所占的比例较大。主要原因为：

①A产品等均为今年批量生产的第一年，各方面工艺处于磨合时期，故产生的费用较大。

②B、C等产品工艺方面还存在一定问题，过程不能充分满足工艺要求，因而产生废品。

三分厂在A产品的加工中产生的废品实施较大，有关单位应组织原因分析，制定纠正和预防措施，使该产品的废品损失率降下来。

2.外部故障损失占一部分，原因是因某供方所供的原料有连续两批不合格所致。

3.鉴别成本中分析测试费用9.46万元，占质量成本的15.17%，比上年同期降低0.27个百分点，但实际发生额却比上年同期升高。原因为2005年第四季度与上年同期相比，产品交验品种增多、批次增多，尤其新产品所占分析测试比重大，如A产品分析测试费用为总分析测试费用的43.22%、B产品为31.77%，因此致使分析测试费用增大。

4.预防成本共发生费用8.72万元，占质量总成本的6.02%，比上年同期降低1.03%。其中工序控制费用2.49万元，比上面同期升高3.88%。主要原因是为了加强外包供方的质量控制。某公司加强工序控制发生的正常费用，其余为三分厂产品原材料价格所致。

5.外部质量保证成本5.77万元，其中1.78万元为2005年第三方认证机构对我公司进行监督检查时所发生的费用。

四、质量成本的趋势分析

2005年质量成本的总发展趋势见表2

从表2质量成本趋势可看出：各季度所发生的质量成本额度基本均衡，未发生较大波动，均符合本公司的生产实际及行业特点。

三、质量成本与其他经济指标的比例分析

从比例关系可看出：产品质量成本率、销售质量成本率、产值质量损失率均比上年有所下降。质量成本降低，质量成本损失降低，说明投入质量方面的费用减少，在确保稳定产品实物质量的情况下，质量成本有所控制，达到了质量成本管理的要求。

五、措施和建议

1.进一步加强质量成本的控制；各分厂应严格控制原材料用量，在原材料价格逐步升高情况下，稳定产品成本和质量成本。

2.技术部和三分厂应加强质量改进工作，对A、B产品的生产工艺和质量问题组织人员进行症关，探索适宜的工艺参数，降低产品的废品率。

3.各分厂严格实施对供方的控制，发现问题及时反馈，物料采购一定要在合格供方中开展。

4.设立专门的科目来统计由于生产不合格品所造成的产品信誉的损失、流失的订单、库存的费用和加工不合格品所浪费的工时等。

质量管理处（章） 2014年1月1日