数控铣床对刀

铣加工对刀
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3．刀具Z向对刀
刀具Z向对刀可以采用刀具直接碰刀对刀. 可利用Z向设定器进行精确对刀。 寻边器对刀。
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► Z向对刀一般有两种方法：
1）机上对刀：
这种方法是采用Z向设定器依次确定每把刀具与 工件在机床坐标的相互位置关系。
2）机上对刀+机外刀具预调：
这种方法对刀精度和效率高，但投资大。
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（三）卧式加工中心多工位加工中的对刀问题 对卧式加工中心（设工作台沿 X向、Y 向移动，主轴沿 Z 向移动）。 当主轴和工作台分别回零后，工作台回转中心将与机床 参考点在水平面内的投影重合。 此时工作台回转中心到主轴轴线与主轴前端面的交点的 距离为XC 、YC；（ XC 、YC为机床决定的固定常数）， 机床坐标系下显示的坐标值此时为零，当主轴或工作台 移动后，机床坐标系下所显示的 X、Y 值就是工作台回 转中心相对机床参考点的坐标值，主轴中心相对机床原 点的Z坐标值。
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► 将此值输入到零点偏置寄存器相应位置，就
可使用G54-G59指令建立工件坐标系。 ► 若使用G92指令建立工件坐标系，则刀位点 也为主轴轴线与主轴前端面的交点，主轴和 工作台的起始位置（程序起点）都在零点， 则输入到零点偏置寄存器的值的负值即为 G92指令后的X、Y、Z坐标值 。
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►一、对刀点的确定
对刀点是工件在机床上定位(或找正)装夹后，用 于确定工件坐标系在机床坐标系中位置ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ基准点。
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► 一般来说，加工中心对刀点应选在工件坐标系原
点上，或至少X、Y方向重合，这样有利于保证对 刀精度，减少对刀误差。 这样可直接以定位元件为对刀基准对刀，有利于 批量加工时工件坐标系位置的准确。
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► （B）使用对刀仪应注意的问题
1）使用前要用标准对刀心轴进行校准。每次使 用前要对Z轴和X轴尺寸进行校准和标定。 2）静态测量的刀具尺寸和实际加工出的尺寸之 间有一差值。静态测量的刀具尺寸应大于加工后 孔的实际户寸，因此对刀时要考虑一个修正量， 这要由操作者的经验来预选，一般要偏大0.01～ 0.05mm。
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► 这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀
精度较高，对被测孔的精度要求也较高，最 好是经过铰或镗加工的孔，仅粗加工后的孔 不宜采用。
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► （2）采用寻边器对刀
寻边器的工作原理如图所示。光电式寻边器一般 由柄部和触头组成，它们之间有一个固定的电位 差。触头装在机床主轴上时，工作台上的工件 （金属材料）与触头电位相同，当触头与工件表 面接触时就形成回路电流，使内部电路产生光、 电信号。这就是光电式寻边器的工作原理。
Z
Y
X
O
XC
YC
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► 在确定的工位，移动主轴（沿Z向移动）和工
作台（沿X、Y向移动），使所选的工件原点 在X向、Y向与主轴轴线重合，在Z向与主轴 前端面重合，即主轴中心（刀位点）与工件 原点重合，这时工作台回转中心在机床坐标 系中的坐标值，即为该工位时工件坐标系原 点在机床坐标系中的坐标值。
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► （2）标准心轴
► （3）寻边器对刀
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► （4）机外对刀仪对刀 ► 机外对刀仪用来测量刀具的长度、直径和刀
具形状、角度。此外，用机外对刀仪还可测 量刀具切削刃的角度和形状等参数，有利于 提高加工质量。
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► （A）对刀仪的组成
1）刀柄定位机构 2）测头与测量机构 3）测量数据处理装置
► 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，
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二、对刀方法
铣加工对刀时一般以机床主轴轴线与刀具端面 的交点(主轴中心)为刀位点，因此，无论采用 哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与刀 具端面的交点与对刀点重合。
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1．工件坐标系原点（对刀点）为圆柱孔 （或圆柱面）的中心线 （1）采用杠杆百分表（或千分表）对刀
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2．工件坐标系原点（对刀点）为两相互 垂直直线的交点
（1）采用碰刀（或试切）方式对刀 如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以 采用加工时所使用的刀具直接进行碰刀（或 试切)对刀。
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► 这种方法比较简单，但会在工件表面留下痕
迹，且对刀精度不够高。为避免损伤工件表 面，可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对 刀，这时应将塞尺的厚度减去。以此类推， 还可以采用标准心轴和块规来对刀。