1-1绘制光轴工序图

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图样画法—轴和盘类零件的绘制

图样画法—轴和盘类零件的绘制1.视图选择的必要性为了满足生产的需要，零件图的一组视图应根据零件的功能及结构形状特征，采用合适的视图及表达方法。

科学合理地选择视图可以简化零件的表达方式，让零件图面更清晰简洁，更利于工人读图和加工。

对于完全对称的回转体零件，可以1至2个视图，就可以完全将零件的结构特征表达清楚。

图1-1 轴承座2.视图选择的要求1）完全：零件各部分的结构、形状及其相对位置表达完全且唯一确定；2）正确：视图之间的投影关系及表达方法要正确；3）清晰：所画图形要清晰易懂。

3.视图选择的方法及步骤3.1 分析零件1）分析零件的几何形状、结构，要分清主要和次要特征；2）分析零件的功能：零件的几何形状与其功能有密切关系，通过对零件的功能进行分析，选择合适的表达方法；3）确定零件的加工方法：零件的形状特征，直接决定了零件的加工方法。

3.2 选择主视图主视图的选择一般根据零件在加工过程中的装夹状态或者装配后的工作状态进行选择。

轴、盘类零件主视图一般根据其加工过程中的装夹状态进行选择，支架、壳体类零件主视图一般根据工作状态进行确定，主视图的投射方向要能够清晰地表达主要形体的形状特征。

3.3 选择其他视图首先考虑表达主要形体的其他视图，再补全次要形体的视图。

在视图选择时应注意：1）优先选用基本视图；2）内外形的表达，内形复杂的可取全剖；内外形需兼顾，且不影响清楚表达时可采用局部剖切。

3）尽量不用虚线表达零件的轮廓线，但用少量虚线可节省视图数量而又不在虚线上标注尺寸时，可适当采用虚线；4.方案比较在多种视图方案中选择最优方案，选择原则为：1）在将零件的结构特征表达清楚的基础上，视图数量越少越好；2）避免不必要的细节重复；3）轴类零件的视图选择1）分析零件的结构特征2）选择主视图主视图的投射方向一般原则为，尽可能多的表达零件的内外形特征。

3）补充其它视图可用局部放大图表示轴上局部的小特征。

可用移出断面图或剖视图表达轴上的键槽结构。

工程光学1实验指导书(2014修改)

实验仪器简介一、光具座1、仪器结构及测量原理光具座结构如图1－1所示，它由平行光管（1）、透镜夹持器（2）、测量显微镜（3）及带有刻度尺的导轨（4）组成。

图1—1 光具座结构示意图（1）平行光管常用的平行光管物镜焦距有550mm、1000mm和2000mm等。

在平行光管物镜物方焦平面上有一可更换的分划板，分划板经平行光管成像为一无限远物体，作为测量标记。

常用的分划板有图1－2所示的用于测量焦距用的玻罗板，图1—3所示的检测光学系统分辨率的鉴别率板和检验成像质量的星点板等。

图1—2 玻罗板图1—3 分辨率板（2）测量显微镜测量显微镜是用来测量经被测物镜所成的像（或物体）大小的。

它由物镜和测微目镜组成，物镜是可以更换的（根据被测物的大小可以更换不同放大倍率的物镜）。

测微目镜是用来读取测量数值的，其结构如图1—4所示。

图1—4 测微目镜结构图测微目镜由目镜（1）、固定分划板（2）、活动分划板（3）和测微读数鼓轮（4）四部分组成。

测量原理是：读数鼓轮每旋转一圈（即测微螺杆移动一个螺距）活动分划板上刻线移动量为固定分划板刻线的一个格。

测量时，首先旋转读数鼓轮使活动分划板上十字叉丝瞄准被测物体起始位置，由活动分划板双刻线在固定分划板刻线位置读取毫米数（整数），再从读数鼓轮读取小数，然后再次旋转读数鼓轮使活动分划板上十字叉丝瞄准被测物体终止位置，继续读取数据，两次读数之差即为被测物体大小。

2、仪器技术指标（1）550mm光具座①平行光管物镜名义焦距ƒ′＝550 mm通光口径D＝ 55 mm相对孔径 1:10②平行光管物镜物方焦平面上分划板玻罗板刻线间距：1、2、4、10、20mm星点板十字线分划板鉴别率板Ⅱ号、Ⅲ号③测量显微镜物镜：1倍测微目镜：分划板格值1mm测微鼓轮格值0.01 mm（2）GJZ—1型光具座①平行光管物镜名义焦距ƒ′＝1000 mm 实测焦距ƒ′＝997.47 mm 通光口径D＝100 mm相对孔径 1:10②平行光管物镜物方焦平面上分划板玻罗板刻线间距：1、2、4、10、20mm星点板星点直径：0.005 mm、0.008 mm、0.01 mm十字线分划板刻度范围±20′，格值10″鉴别率板1、2、3、4、5号③测量显微镜物镜： 1 倍NA = 0.0752.5倍NA = 0.0810 倍NA = 0.25测微目镜：分划板格值1mm测微鼓轮格值0.005 mm被测物镜最大口径Φ80 mm被测物镜焦距范围±500 mm（3）CXW—1型光具座①平行光管物镜（复消色差）名义焦距ƒ′＝2000 mm 实测焦距ƒ′＝1973.9 mm 通光口径D＝150 mm相对孔径1:13.3②平行光管物镜物方焦平面上分划板玻罗板刻线间距：1、2、4、10、20、40mm星点板星点直径：0.005 mm、0.008 mm、0.01 mm十字线分划板刻度范围±20′，格值10″鉴别率板1、2、3、4、5号③测量显微镜物镜：0.25倍NA = 0.0150.5倍NA = 0.031 倍NA = 0.0752.5倍NA = 0.0810 倍NA = 0.25测微目镜：分划板格值1mm测微鼓轮格值0.01 mm测量显微镜偏摆角度± 40°测量显微镜横向移动量25 mm 测微鼓轮格值0.01 mm测量显微镜高度升降范围± 5 mm被测物镜最大口径Φ130 mm被测物镜焦距范围±1200 mm3、仪器调整与操作（1）根据测量项目选择平行光管物镜物方焦平面上分划板。

12-工程光学第一章

光学的发展：经典光学经典光学：
现代光学
1、几何光学光的传播、反射、折射、成像等。 2、物理光学 ①波动光学：光的干涉、衍射、偏振等。 ②量子光学：光的吸收、散射、色散、光的本性等。
现代光学：
①激光光学：激光物理、激光技术、激光应用等。 ②非线性光学：光学介质与激光相互作用的
新现象和新效应，实现全光处理技术。
它们均以锐角度量，由光线转向法线，顺时针方向旋转形成的角度为正，反之为负。
反射定律归结为：（ 1 ）反射光线位于由入射光线和法线所决定的平面内；（ 2 ）反射光线和入射光线位于法线的两侧，且反射角与入射角的绝对值相等，符号相反，即： (1-2) I " I 折射定律归结为：（1）折射光线位于由入射光线和法线所决定的平面内；
课程提纲—几何光学与成像理论

第一章几何光学基本定律与成像概念

第二章理想光学系统
第三章平面与平面系统
第四章光学系统中的光阑与光束限制
第五章光路计算与像差理论第六章典型光学系统第七章光学系统的像质评价和像差公差
教学安排与考核方式

基础知识讲授与习题讲解（40学时）
o
(1-4)
若入射角继续增大，入射角大于临界角的那些光线不能折射进入第二种介质，而全部反射回的一种介质，即发生了全反射现象。
全反射的充要条件:
（1）光线从光密介质射向光疏介质；（2）入射角大于临界角。
全反射应用例：
实现高效光信号传输
代替平面反射镜实现高效反射
基本定律的应用：
例1：在水中深度为y处有一发光点Q,作QO垂直于水面，求射出水面折射光线的延长线与QO交点Q’的深度y’与入射角i的关系。

数控加工工艺分析项目1-减速器传动轴零件工艺分析

图1-1为某企业实际生产的减速器传动轴图样，材料为45热轧圆钢，零件需调质，生产批量为小批生产。试分析加工工艺及制定合理的工艺过程，并编制该零件的工艺，填写工艺文件。
2
图所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
11
2）确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择 Ф60mm的热轧圆钢作毛坯。
3）确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面（Q、P、N、M）及轴肩面（H、G）对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹（有时在上工步已车外圆处搭中心架），车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。
适用范围
1 粗车 2 粗车→半精车 3 粗车→半精车→精车
IT11以下 IT8～10 IT7～8
50～12.5 6.3～3.2 1.6～0.8
适用于淬火钢以外的各种金属

6光轴的加工-车削接刀外圆

2）车刀刀尖应严格对准工件中心。 3）车刀刀杆中心线应与进给方向垂直或平行。 4）车刀安装在刀架上吗，伸出部分不宜太长，伸出量一般为刀杆高度的1 ～1.5倍（车削孔、槽等除外）。
5）车刀垫片要平整，数量要少，垫片与刀架对齐，大的、厚的垫片在下。
6）车刀至少要用两个螺钉压紧。
信息资讯
图6-8
车刀的安装
信息资讯
（2）车刀刀尖对准工件中心的方法 1）利用车床主轴的中心高对刀，用金属直尺调节车刀的高度。 2）利用车床尾座后顶尖对刀，用顶尖的高度调节车刀的高度。 3）利用加工好的工件端面对刀，用端面中心点的高度调节车刀的高度。
4）利用标准样板车刀对刀，用样板车刀的高度调节车刀的高度。
（3）车刀安装不正确对车刀几何角度的影响 1）车刀安装得高低对前角、后角的影响如图6-9所示。车刀刀尖高于工件中心，则前角增大，后角减小；车刀刀尖低于工件中心，则前角减小，后角增大。
图6-9
车刀安装得高低对前角、后角的影响
a)正确 b)太高 c)太低
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2）车刀刀杆安装得正与偏对主偏角、副偏角的影响如图6-10所示。车刀刀杆偏左，则主偏角增大，副偏角减小；车刀刀杆偏右，则主偏角减小，副偏角增大。
图6-10
车刀安装得正与偏对主偏角、副偏角的影响
a)偏左
Kr增大
b)正 kr不变
四、车削外圆在车床上，利用外圆车刀把工件的外圆柱面加工出来的过程称为车削
外圆。如图6-17所示。
图6-17 a)直头车刀
几种车刀车削外圆的情况 b)45°弯头车刀 c)90°偏刀
信息资讯
1、准备工作
车削外圆的准备工作与车削端面一样。
2、车削外圆的方法（图6-18）（1）起动车床，使工件正转。

任务8-1：绘制主轴零件图电子课件机械制图

（2）基轴制配合——基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带形成各种不同的配合状态。基轴制的轴称为基准轴，h为基本偏差代号，上极限偏差为零，即它的下极限尺寸等于公称尺寸。
活动4：注写零件图中的技术要求
（一）极限与配合 4.优先常用配合
国家标准对孔、轴的公差带的选用分为优先、其次和最后的三类，前两类合称为常用配合。由孔、轴的优先和常用公差带分别组成基孔制和基轴制的优先和常用配合。
极限尺寸：允许尺寸变动的两个极限值：
上极限尺寸孔 30+0.021=30.021 轴 30+（-0.007）=29.993
下极限尺寸孔 30-0=30
轴 30-0.02=29.98
零件经过测量所得的尺寸称为实际尺寸，若实际尺寸在上极限尺寸和下极限尺寸之间，即为
合格。
活动4：注写零件图中的技术要求
活动4：注写零件图中的技术要求
（一）极限与配合 1.尺寸公差
在实际生产中，零件的尺寸不可能加工得绝对准确，而是允许零件的实际尺寸在一个合理的范围内变动。这个尺寸允许的变动量就是尺寸公差，简称公差。
活动4：注写零件图中的技术要求
（一）极限与配合
1.尺寸公差
（1）公称尺寸与极限尺寸
公称尺寸：设计给定的尺寸φ30
活动3：标注轴类零件尺寸
（一）基准选择轴套类零件的基本形体是同轴回转体，一般只需要径向和轴向（长度方向）两个主要基准。如图中的传动轴，各轴段均要求在同一轴线上，所以径向设计基准选择轴线。同时轴线也是径向工艺基准，即设计基准和工艺基准重合
活动3：标注轴类零件尺寸
（二）轴套类零件尺寸标注的一般原则（1）零件的重要尺寸应直接标注——影响部件、机器工作性能、规格或质量要求的尺寸，准确确定与其他零件相对位置的尺寸，确定零件形体之间的定位尺寸，机器的安装尺寸，零件的其他重要轮廓形状尺寸。

讲解轴类零件图的绘制方法PPT课件

单击“延伸”按钮，拾取刚绘制的斜线以及左侧的倒角投影线，单击结束拾取。当命令窗口提示“选择要延伸的对象”时，拾取斜线，将斜线延伸到位，如图5-9所示。
9．绘制齿根轮廓线及局部剖
视分界线
齿轮模数为1.75，则齿顶圆与齿根圆的尺寸差为3.9375。单击“偏移 ”按钮，输入距离3.9375，拾取齿顶圆投影轮廓线，再向下移动光标并单击鼠标左键，结束线段绘制。利用延伸功能，将该线段延伸到齿轮端面。
的全部粗实线。提示指定镜像线时，拾取中心线的左右两端点。当命令行提示“是否删除源对象？[是(Y)/否(N)] <N>:”时，接受缺省选项“N”，完成线段的镜像拷贝，完成主动轴外轮廓，如图5-5所示。
图5-5 主动轴外轮廓绘制
图中还缺少许多线段，需用直线命令补齐。单击“直线”按钮，按下状态栏中的“对象捕捉”按钮。拾取端点①和②，完成主动轴中间缺少线段的绘制。重复操作补齐所有线段，如图5-6所示。
单击“偏移”按钮，输入34.732，拾取刚才绘制的中心线，在中心线的上方单击鼠标左键完成中心线的偏移。再次拾取中心线，并在中心线下方单击鼠标左键，完成两条齿轮分度圆中心线的绘制。
选择“工具”→“移动UCS”命令，利用“对象捕捉”拾取中心的左端点，完成用户坐标系的创建，如图5-3所示。
图5-3 中心线绘制
（2）图层设置
机械零件图一般需要用到轮廓粗实线、剖视分界线、剖面线和中心线4种图元，故首先创建4个用于放置这些不同图元的图层。
选择“格式”→“图层…”命令，在如图1-4所示的“图层特性管理器” 对话框中，按1.2.3节介绍的方法完成图层设置。
（3）线型比例设置
选择“格式”→“线型…” 命令，打开“线型管理器”对话框，再单击其中的“显示细节” 按钮，对话框显示如图5-2所示。

光轴、接刀轴磨削PPT课件

（1）磨粒应具有较好的磨削性能。（2）砂轮在磨削时应具有合适的自锐性。（3）砂轮不易磨钝，有较长的使用寿命。（4）磨削时产生较小的磨削力。（5）磨削时产生较少的磨削热。
二、外圆磨削砂轮的选择
（6）能达到较高的加工精度（尺寸精度、形状精度和位置精度）。（7）能得到较小的表面粗糙度值。（8）工件表面不产生烧伤和裂纹。Leabharlann 三、磨削余量及磨削用量的选择
三、磨削余量及磨削用量的选择
3．外圆磨削用量的选择
磨削用量的选择对工件表面粗糙度、加工精度、生产效率和工艺成本均有影响。
三、磨削余量及磨削用量的选择
三、磨削余量及磨削用量的选择
三、磨削余量及磨削用量的选择
四、磨床工作台的调整
在磨削外圆柱面时，为了保证被磨零件不产生圆柱度误差，首先要找正工作台的正确位置。在加工中调整上工作台，保证被磨工件的回转轴线与工作台纵向运动方向平行。因为圆柱体的素线与轴线是相互平行的，如图2-18a所示，在磨削外圆柱面时，必须使工件的回转轴线x-x与工作台纵向运动方向f-f平行，以保证工件的圆柱度公差。若磨削时工件的回转轴线与工作台纵向运动方向不平行，则会产生圆柱度误差，如图2-18b、c所示。
二、外圆磨削砂轮的选择
三、磨削余量及磨削用量的选择
1．粗磨和精磨
为了进行加工，工件加工表面应留有适当的余量。车削加工是工件外圆磨削前的工序，车削工序留下的且要在磨削中磨除的余量称为磨削总余量。它是工件在磨削前后的直径之差。当轴的直径小于80mm、长度与直径比大于10时，余量一般为0.3～0.5mm。细长的淬硬轴，磨削余量应较多；反之，可取少些。磨削的总余量一般可由粗磨和精磨切除；加工要求较高的工件可分粗磨、半精磨、精磨加以切除。

工序简图绘制方法

工序简图绘制方法(总1页)
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工序简图绘制方法
1、按大概的比例缩小（或放大），应保证图形在图框内，且各视图应采用相同的比例。

尽可能用较少的视图绘出，视图中与本工序无关的次要结构和线条可略去不画。

2、主视图方向尽量与工件在机床上的装夹方向一致。

（如：卧式车床加工时加工面轴线水平，且加工面在右方；在立钻或摇臂钻上加工时孔轴线应垂直放置。

）即工人站在工作台前平视方向为主视图方向。

3、本工序加工表面用粗实线表示，其它表面用细实线表示。

4、图中应标注本工序加工后应达到的尺寸（即工序尺寸）及其上下偏差、加工表面粗糙度、形状和位置公差等，必要时可用括号注出工件外形尺寸作为参考用。

5、工件的结构、尺寸要与本工序加工后的情况相符，不要将后面工序中才能形成的结构形状在本工序的工序简图中反映出来。

6、图中应用符号表示出工件的定位及夹紧情况。

其中定位符号附近用阿拉伯数字表示出该处表面定位所能限制的自由度数。

2。

机械加工工序图

一、机械加工工序设计，机械加工工序图1、基准先行零件加工一般多从精基准的加工开始，再以精基准定位加工其它表面。

因此，选作精基准的表面应安排在工艺过程起始工序先进行加工，以便为后续工序提供精基准。

例如轴类零件先加工两端中心孔，然后再以中心孔作为精基准，粗、精加工所有外圆表面。

齿轮加工则先加工内孔及基准端面，再以内孔及端面作为精基准，粗、精加工齿形表面。

2、先粗后精精基准加工好以后，整个零件的机械加工工序，应是粗加工工序在前，相继为半精加工、精加工及光整加工。

东莞市顺文五金机械加工厂提醒您：按先粗后精的原则先加工精度要求较高的主要表面，即先粗加工再半精加工各主要表面，最后再进行精加工和光整加工。

在对重要表面精加工之前，有时需对精基准进行修整，以利于保证重要表面的加工精度，如主轴的高精度磨削时，精磨和超精磨削前都须研磨中心孔；精密齿轮磨齿前，也要对内孔进行磨削加工。

3、先主后次根据零件的功用和技术要求。

先将零件的主要表面和次要表面分开，然后先安排主要表面的加工，再把次要表面的加工工序插入其中。

东莞市顺文五金机械加工厂提醒您：次要表面一般指键槽、螺孔、销孔等表面。

这些表面一般都与主要表面有一定的相对位置要求，应以主要表面作为基准进行次要表面加工，所以次要表面的加工一般放在主要表面的半精加工以后，精加工以前一次加工结束。

也有放在最后加工的，但此时应注意不要碰伤已加工好的主要表面。

4、先面后孔对于箱体、底座、支架等类零件，平面的轮廓尺寸较大，用它作为精基准加工孔，比较稳定可靠，也容易加工，有利于保证孔的精度。

东莞市顺文五金机械加工厂提醒您：如果先加工孔，再以孔为基准加工平面，则比较困难，加工质量也受影响。

二，机械加工工序卡，机械加工工序卡设计三、机械加工工序划分的原则及方法把原材料转变为成品的全过程，称为生产过程。

东莞市顺文五金机械加工厂提醒您：生产过程一般包括原材料的运输、仓库保管、生产技术准备、毛坯制造、机械加工（含热处理）、装配、检验、喷涂和包装等。

机械制图轴类零件图 flash版ppt课件

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一、轴类零件图表达方案特点
总结：
1、主视图的投影方向：
水平放置键槽一般在前
2、视图类型和剖切方法：
一般只画一个基本视图，对轴上的槽和孔，采用断面图、放大视图等；局部结构采用局部剖。
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二、轴类零件常见的工艺结构
工艺结构：轴上有倒角、退刀槽或圆角。
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讲课人：机电工程系
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1
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2
学习项目7 ：各种典型零件图的绘制典型任务2：轴类零件图的绘制
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学时：4
3
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选择主视图的方向;
• 视图的表达方案视图的类型和数量;
视图的剖视的方法;
实
• 零件的工艺结构； • 主要尺寸和技术要求的标注；
施
• 局部结构的表达方法和尺寸标注。
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倒角作用：利于装配；不碰伤手。
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圆角作用：增加强度。
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退刀槽作用：零件定位可靠。
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二、轴类零件常见的工艺结构
注意事项： 1、退刀槽尺寸尽可能相同； 2、若有多个键槽，键槽应分布在一条直线上。
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代号
材料比例
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深孔深
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一、轴类零件图表达方案特点：
1、主视图的投影方向：
工作位置原则加工位置原则形状特征原则自然位置原则
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一、轴类零件图的视图表达方案

光轴加工

光轴加工
基本编程指令
一、G00：快速点定位 1、功能：以机床规定的速度快速移动到目标点。 2、格式：G00 X____ Z
____;
3、说明： (1)在G00时，轴移动速度不能由F代码来指定，只受快
速修调倍率的影响。刀具运动的速度快。（2）在G00时，X、Z轴分别以该轴的快进速度向目标点移动，行走路线通常为折线。图2-18所示的AB段，在G00时，刀具先以X、Z的合成速度方向移到C点，然后再由余下行程的某轴单独地快速移动而走到B点。使用时要避免刀具与工件发生干涉。
3、说明：（1）在G01时的实际进给速度等于F指令速度与进给速
度修调倍率的乘积。F值必须由程序指定。
（2）在G01时，刀具以F指令的进给速度由A向B进行切削运动，并且控制装置还需要进行插补运算，合理地分配各轴的移动速度，以保证其合成运动方向与直线重合。（3）G01指令用于直线切削加工。空运行或退刀时使用
X
(3) 一般地，G0能用于工件外部的空程行
走，不能用于切削行程中。（4）G00为模态指令。
O B (X , Zb) b C D
行走路线 G 01： A B G 00： A C B A D /D C ＝ /F x z
Z
一、G01：直线插补指令 1、功能：刀具以程序指定的进给沿直线移动到目标点。 2、格式：G01 X____ Z ____F ____;
则运动时间长、效率低。
（4）G01为模态指令。
光轴加工
Z
3 4
2
1
X

CAD第19章绘制轴类零件图

表格191图层设置序号图层名描述内容线宽线型颜色打印属性轮廓线绘制图形轮廓03mm实线continuous白色打印细实线绘制辅助线或断面线默认实线continuous白色打印中心线绘制中心线或辅助线默认点画线center红色打印标注线绘制标注文字等内容默认实线continuous白色打印虚线绘制隐藏对象或运动轮廓默认虚线dashed白色打印剖面线绘制剖面线默认实线continuous白色打印启动autocad2016新建名为阶梯轴
Ⅰ
3 49
4 41
3 35
170
图 19-2 阶梯轴
19.2.1 设置图层
用 AutoCAD 绘制零件图时要注意的是，各种线条要分层，这样便于管理和更改，尤其是图形复杂时。首先要建立几个常用的图层，每个图层上的线条类型不同，或者宽度不同。
建立图层，根据图上的线条类型看，有轮廓线、中心线、剖面线，根据这几个线条类型和线宽建立图层，如错误!未找到引用源。所示。
图 19-24 绘制直线
（2）按“Enter”键继续执行直线命令。选择适当位置，完成绘制的效果如图 19-25 所示。
图 19-25 绘制直线
（3）执行【绘图】面板中的 C【圆心，半径】命令图标，以中心线的交点为圆心，绘制直径为 50 的圆及轴的直径，如图 19-26 所示。（4）执行【修改】面板中的 O【偏移】命令图标，输入偏移距离“7”，以水平中心线为对象，偏移出键槽宽度的两
轴按中心线形状不同可分为直轴、曲轴和挠性钢丝轴。直轴应用较多，又可分为光轴和阶梯轴，由于阶梯轴能够满足零件的轴向定位等优点，在机械行业中被广泛使用。
阶梯轴又可分为普通阶梯轴和齿轮轴两大类。常见的轴类零件如错误!未找到引用源。所示。
阶梯轴

课程设计光轴的设计步骤

课程设计光轴的设计步骤一、教学目标本课程的学习目标包括知识目标、技能目标和情感态度价值观目标。

知识目标要求学生掌握光轴设计的基本原理和步骤，了解光轴设计在实际应用中的重要性。

技能目标要求学生能够运用所学的知识，独立完成光轴设计的过程，并能够对设计结果进行分析和评价。

情感态度价值观目标要求学生培养对科学知识的热爱和探索精神，增强团队合作意识，提高创新能力和实践能力。

通过分析课程性质、学生特点和教学要求，明确课程目标，将目标分解为具体的学习成果，以便后续的教学设计和评估。

二、教学内容根据课程目标，选择和教学内容，确保内容的科学性和系统性。

本课程的教学内容主要包括光轴设计的原理、步骤、方法和技巧。

具体包括以下几个方面的内容：1.光轴设计的基本原理：介绍光轴设计的基本原理，如光学原理、几何原理等。

2.光轴设计的步骤：讲解光轴设计的各个步骤，如需求分析、方案设计、详细设计、制作和测试等。

3.光轴设计的方法和技巧：介绍光轴设计的方法和技巧，如优化设计方法、仿真分析方法、实验方法等。

制定详细的教学大纲，明确教学内容的安排和进度，指出教材的章节和列举内容。

三、教学方法选择合适的教学方法，如讲授法、讨论法、案例分析法、实验法等，以激发学生的学习兴趣和主动性。

根据课程内容和学生的实际情况，采用多元化的教学方法，如：1.讲授法：通过教师的讲解，让学生了解光轴设计的基本原理和方法。

2.讨论法：学生进行分组讨论，促进学生之间的交流和合作。

3.案例分析法：通过分析实际案例，让学生掌握光轴设计的具体应用。

4.实验法：学生进行实验操作，培养学生的实践能力和创新精神。

四、教学资源选择和准备适当的教学资源，包括教材、参考书、多媒体资料、实验设备等。

教学资源应该能够支持教学内容和教学方法的实施，丰富学生的学习体验。

具体包括：1.教材：选择权威、实用的教材，作为学生学习的主要参考资料。

2.参考书：推荐一些与光轴设计相关的参考书，拓展学生的知识面。

光轴加工过程实验报告(3篇)

第1篇一、实验目的1. 理解光轴加工的基本原理和工艺流程。

2. 掌握光轴加工过程中的关键技术要点。

3. 提高对精密加工工艺的认识。

二、实验原理光轴加工主要是通过车削、磨削等加工方法，使工件达到一定的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求。

在加工过程中，需要充分考虑工件的材料、毛坯、热处理等因素。

三、实验材料与设备1. 实验材料：45号钢棒料2. 实验设备：车床、磨床、锯床、热处理炉、测量工具等四、实验步骤1. 下料：将45号钢棒料按照设计尺寸要求进行锯断。

2. 粗车：将锯断后的棒料安装在车床上，进行粗车加工，使工件达到一定的尺寸和形状精度。

3. 热处理：将粗车后的工件进行调质处理，提高其硬度和耐磨性。

4. 精车：将调质处理后的工件安装在车床上，进行精车加工，使工件达到较高的尺寸精度和形状精度。

5. 磨削：将精车后的工件安装在磨床上，进行磨削加工，进一步提高工件的尺寸精度和形状精度。

6. 表面处理：根据需要，对工件进行表面处理，如镀铬、抛光等。

五、实验结果与分析1. 尺寸精度：经过加工后的光轴尺寸精度达到IT7～IT9，满足设计要求。

2. 形状精度：经过加工后的光轴形状精度较高，圆度、圆柱度等参数均满足设计要求。

3. 表面粗糙度：经过磨削加工后的光轴表面粗糙度达到Ra0.16～0.8μm，满足设计要求。

六、实验结论通过本次实验，我们掌握了光轴加工的基本原理和工艺流程，了解了光轴加工过程中的关键技术要点。

在实验过程中，我们严格遵循加工工艺，确保了工件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度满足设计要求。

同时，我们也认识到精密加工工艺的重要性，为今后的工作积累了宝贵的经验。

七、注意事项1. 在加工过程中，要严格控制加工参数，确保工件达到设计要求。

2. 注意刀具的选用和磨损情况，及时更换刀具，避免因刀具磨损导致加工精度下降。

3. 注意工件的热处理工艺，确保工件具有良好的力学性能。

4. 在加工过程中，要密切关注工件的加工状态，及时调整加工参数，确保加工质量。

光轴加工工序

工艺员日期
成都伍田机械技术有限责任公司黑金光轴加工工序卡
成都伍田机械技术有限责任公司黑金光轴加工工序卡
调质态 45# 402 批量
工步号 1
工步内容粗校工件至直线度<0.1mm/M
工序工时（分）准终单件
1、每件工件两头直度一致；检验标准
工艺员日期
审核日期
成都伍田机械技术有限责任公司黑金光轴加工工序卡
光轴精磨加工工序
工件名称毛坯尺寸（mm）设备名称砂轮型号
光轴 Φ38.8×6200 M1083B 无心磨床 70#棕刚玉
工艺员日期
审核日期
成都伍田机械技术有限责任公司黑金光轴加工工序卡
光轴 QPQ-Ⅰ加工工序
工件名称加工尺寸（mm）设备名称装夹方式
光轴 Φ38.05 L<1800 盐浴炉焊 M8× 40 螺栓
材质加工数量（件）生产类型
调质态 45# 402 批量
工步号
工步内容
材质表层参数硬度外径涨幅 HRC um
工序工时（分）准终单件
1、QPQ 后工件直线度不超过 0.15mm/M；检验标准
工艺员日期
审核日期
成都伍田机械技术有限责任公司黑金光轴加工工序卡
光轴抛光-Ⅱ加工工序
工件名称毛坯尺寸（mm）设备名称抛轮型号
光轴 Φ38.8×6200 抛光机
材质加工数量（件）生产类型
材质加工数量（件）生产类型
调质态 45# 402 批量
工步号 1 2
工步内容精磨外圆至 38.13mm 精磨外圆至 38.07mm
进刀量 mm 0.12 0.06