汽车设计-汽车侧围设计校核规范模板

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汽车侧围设计校核规范模板

汽车侧围设计校核规范

1 范围

本规范定义了汽车侧围设计校核工作的内容及要求。

本规范适用于公司轿车、SUV等新车型开发的侧围设计校核工作。

2 对于产品设计的一般校核要求

（1）符合整车造型特征要求。

（2）外表面符合CAS面要求。

（3）结构设计合理，满足：碰撞、NVH、轻量化的设计要求。

（4）所有设计满足：冲压、焊装、涂装、总装及维修工艺性的要求。

（5）选材应满足：冲压、焊接、碰撞、经济、轻量化的要求。

（6）所有设计符合3D数据和2D图纸的设计要求。

（7）基准设定合理，并符合：设计、制造、检测三基准统一的原则。

（8）防错校核，对称件尽可能沿用，如不能沿用必须有明显的放错措施。

（9）强化减重意识，冗余边全部去除，设计减重孔。

（10）零件数模设计本身的强度、刚度问题。是否需要布置加强筋、加强翻边等；零件结构是否合理，避免应力集中。

（11）总成内各零件之间不得有干涉。

1）除需焊接面外，其余面之间的间隙需大于2mm，见图1。

图1 图2

2）两零件焊接面之间的圆角半径定义关系要求：R1≤15mm，R2=R1+2mm; 15＜

R1≤30mm，R2=R1+3mm;R1＞30mm，R2=R1+5mm；见图2。

3）接头边缘与倒角间距校核，要求2mm，见图3。

图3

3 对于冲压件的设计校核要求

（1）在产品结构设计时，应注意与冲压方向的一致性。

（2）在产品结构设计时，应注意凸模与板料接触时，受力的均衡性。

（3）在产品结构设计时，应注意板料受力与流动的均匀性。

（4）一般情况下各要素不允许与冲压方向存在负角。

（5）对压弯、翻边件要给以适当的弯曲半径R≥2t（图4）、直边高度h≥R+2t（图5）和工艺缺口（图6）。

图4

图5 图7

图6

（6）弯由边冲孔时，孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形，其值L≥2t，如图7所示。

（7）对于拉延成形件，在不影响产品造型、产品结构和使用的前提下，应尽量减小拉延深度，尽量加大拔模斜度和冲压圆角。

（8）对起伏成形件或局部凸台、凹坑处应尽量减小冲压深度，尽量加大拔模斜度和冲压圆角。

（9）对选用高强钢板的冲压件，应尽量简化结构设计并给以较大的冲压圆角，同时考虑必要的防止回弹的措施。

（10）对于各门口、窗口内板间的外廓的切边线一定要比外板件的切边线缩进1.0 mm。

（11）对于冲孔件应尽量加大孔边到零件边缘的距离。

（12）选材时应兼顾产品需要，冲压工艺性、焊接工艺性需要，以及经济性和轻量化的需要。

（13）考虑修边可行性，倒角处修边定义垂直倒角的修边线为宜，保证修边质量、刃口强度，见图7。

图7

（14）防止侧面（梯形）弯曲时间生裂纹或畸形，应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形，槽宽K≥t+R+K/2，如下图所示：

图8

4对于焊接总成的设计校核要求：

(1)各定位孔所在面，尽可能设计成与整车坐标系相平行的平面。

(2)尽可能选择一面二销的定位方法。

(3)尽可能加大主、辅定位孔的距离，应大于工件尺寸的三分之二。

(4)当选用圆孔与长圆孔定位组合时，长圆孔的长轴延长线在法线方向的投影应通过圆孔的圆心坐标；

常用定位尺寸参考图4选取。

图4

(5)对关、重要安装孔，一定采取以安装孔直接定位的方法。

(6)对关、重要安装面，一定采取以安装面直接定位夹紧的方法。

(7)坚定不移地坚持：以整车坐标系和各焊接工序间定位基准统一的定位原则。

(8)方便预装、方便定位和夹紧。

(9)方便焊接保证焊钳的可进入性。

(10)必要时要开设焊接工艺孔。

(11)要有足够的翻边和搭接边宽度，一般焊接边宽度12mm；主焊焊接边15mm。

(12)焊接层数一般情况下不超过三层，必要时可开设让位孔或让位缺口以利采取交错的焊接方法。

(13)合理分布焊点，关键处可采用交错的双排焊点，焊点间距要求见表1，最小不得小于30mm。

表1

(14)尽可能少用CO2保护焊、结构胶。

(15)凸焊螺母/螺栓要有足够的焊接空间，注意不同螺母/螺栓对应的的孔在大小，如表2所示。

表2

(16)螺柱焊空间校核

螺柱焊焊接平面必须大于枪头最小尺寸Φ25mm；必须留有焊枪操作空间，最小工作空间为240*50*150。

图9

(17)凸焊电极空间校核

凸焊螺母电极空间需要大于Φ32，安全带固定螺母Q378A凸焊空间需要大于Φ38；凸焊螺栓电极空间需要大于Φ25mm。

图10

(18)预装搭扣布置区域A（上、下）、B（上）、C（上）柱，门槛、轮罩，搭扣尺寸如图11所示。

图11

(19)装配运动校核，Y向装配运动查看有无干涉，是否能将工件安放到位；侧围总成与下部总成主拼运动校核无干涉。

5 对涂胶设计的要求

(1)车身沥液孔的数量和大小是否足够，位置是否在所在区域钣金的最低位置。

(2)车身排气孔数量和大小是否足够，位置是否在的最上端。

(3)车身空腔结构中防电磁屏蔽孔的位置、大小、数量及节距是否合理，能否有效防止电磁屏蔽问题，以确保空腔内部电泳涂膜的厚度达到设计要求，参见表4要求。

电泳开孔类别及其要求

板件开孔间隔开孔大小备注

外板200~250mm φ20mm

白车身开电泳孔要跟

据具体膜厚的要求、钣

金的间隙、钣金搭接的

情况及电泳泳透率等

综合考虑。

内板200mm以内

φ30mm/20x40长圆孔

mm

加强板100~200mm φ10~20mm

B柱加强板100~150mm φ10~20mm

多层加强100mm以内φ10~20mm

表3

(4)钣金搭接处不应有孔，搭接间隙不应过大（特别是曲面），一般外板搭接间隙小于0.8mm，内板间隙小于2mm。

(5)尽量采用有利于积水顺流下去的设计结构, 避免搭接缺口迎水，见图12。