熔模铸件的模具设计经验集
熔模铸造毕业设计
熔模铸造毕业设计熔模铸造毕业设计熔模铸造是一种先进的金属铸造技术，也是我毕业设计的主题。
在这篇文章中，我将探讨熔模铸造的原理、应用以及我在毕业设计中的研究内容。
一、熔模铸造的原理熔模铸造是一种通过制作熔模来铸造复杂形状的金属零件的方法。
它的原理是先制作出一个与所需零件形状相同的模具，然后通过加热模具，使模具内的熔融金属填充进去，并冷却凝固，最后获得所需的零件。
熔模铸造的核心在于熔模的制作。
一般来说，熔模可以使用多种材料制作，如石膏、陶瓷、蜡等。
其中，蜡模是最常用的材料，因为它具有良好的可塑性和热稳定性。
通过制作蜡模，可以实现复杂形状的零件铸造。
二、熔模铸造的应用熔模铸造在工业生产中有广泛的应用。
它可以用于制造各种复杂形状的零件，如汽车发动机缸体、航空发动机叶片等。
相比于其他铸造方法，熔模铸造具有以下优势：1. 高精度：熔模铸造可以实现高精度零件的制造，因为模具的制作和熔模的填充过程可以控制得很精确。
2. 节约材料：相比于其他铸造方法，熔模铸造可以节约材料。
因为熔模铸造是通过填充熔融金属来制造零件，不需要额外的材料。
3. 良好的表面质量：熔模铸造可以获得良好的表面质量，因为熔模的表面光滑，可以直接影响到最终零件的表面质量。
三、我的毕业设计内容在我的毕业设计中，我选择了熔模铸造技术，并以某种特定的零件为研究对象。
我的研究内容主要包括以下几个方面：1. 熔模材料的选择：在研究中，我将对不同材料的熔模进行比较，包括蜡模、陶瓷模等。
通过对比它们的性能和成本，选择最适合的熔模材料。
2. 熔模制作工艺的优化：在研究中，我将对熔模的制作工艺进行优化，以提高熔模的质量和生产效率。
我将尝试不同的工艺参数，如温度、压力等，以找到最佳的制作工艺。
3. 铸造过程的模拟与分析：在研究中，我将使用计算机模拟软件对熔模铸造过程进行模拟与分析。
通过模拟，我可以预测铸造过程中可能出现的问题，如气孔、缩松等，并提前采取相应的措施。
4. 零件性能的测试与评估：在研究中，我将对熔模铸造获得的零件进行性能测试与评估。
最新-2019熔模精密铸造工艺设计-PPT文档资料
一、熔模精铸铸件图绘制
2.2在附注说明中应表达的内容： 铸件精度等级 拔模斜度（必要时） 铸造圆弧半径 铸造线收缩率 铸件热处理类别 硬度检查数值和位置 某些特殊检查要求 执行的铸件验收技术条件（标准或协议）
一、熔模精铸铸件图绘制
示例：
1 熔模精密铸造，按HB5430—89 Ⅱ铸件验收； 2 铸件收缩率按2%； 3 拔模斜度：外表面45′，内表面1°15′； 4 铸件尺寸公差按HB6103—86 CT5； 5 未注铸造圆角R2； 6 特种检验项目：液压试验，1.5ΜPa水压下保 持30min。
二、铸造工艺方案设计
铸件工艺补正量实例
二、铸造工艺方案设计
注：
a铸件上放置工艺补正量有可能会引起该部
位超出公差范围，所以在铸件上加放工艺
补正量，应取得设计、使用单位同意。
b对于批量大、长期生产的精铸件，应该通
过修改模具尺寸来保证设计要求，而不应
该加防工艺补正量。
二、铸造工艺方案设计
3.4 拔模斜度（铸造斜度）
三、熔模铸造浇注系统设计
2 浇注系统设计
2.1定义
浇注系统是铸型中金属流入型腔的通
道，通常由浇口杯、直浇道、横浇道、内
浇道、冒口、缓冲窝、出气口、集渣包等
单元组成。
三、熔模铸造浇注系统设计
2.2 浇注系统的功能
充填
补缩
排蜡
配热
其它
三、熔模铸造浇注系统设计
2.3 对浇注系统的基本要求
⑴应在一定的浇注时间内保证充满型壳。
二、铸造工艺方案设计
1.4 尺寸精度、表面粗糙度 熔模铸造没有分型面、使用的压型制 造的精度高、熔模的披缝也被消除，因而 尺寸精度高、表面粗糙度较小。
熔模铸造实习总结
铸造实习总结熔模铸造工艺流程主要分为：模具准备→射蜡件→修蜡→组树→制壳→脱蜡→熔炼→浇注→后处理→机械加工。
1、蜡处理以及模具的准备：从脱蜡釜泄出的旧蜡输送到快速水分离蒸发器中，水蒸气直接排放空气。
蜡料经过6-8小时静置过排污处理后，输送至搅拌除水桶中，在100-120℃下搅拌6-8小时，充分去除水份。
将脱完水的蜡料送到80-100℃的静置桶中保温静置8-12小时。
一周添加2次新蜡料，新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料输入到蜡模压注机的蜡桶中，55-65℃保温24小时后方可用于压制蜡件。
根据生产单从模具库取出相应的模具。
易变形的蜡件需要用与模具配套的校型工装，防止蜡件变形。
模具准备工作完成后就要进行试射蜡件，根据射出的蜡件所反应的问题对模具进行修整，直到尺寸、结构合格。
2、射蜡时根据产品的结构大小设置射蜡的时间、蜡温、冷却时间、射蜡压力、冷却方式（一般用水冷）等。
防止射出的蜡件外表面有流痕、花纹、凹坑、气泡等，有的蜡件需要加冷蜡块（蜡蒺等），防止凹坑，有流痕的要注意蜡温是否合适，刚开始射蜡时要放一部分蜡料，防止流痕和花纹。
射出的蜡件有气泡要检查蜡桶里的蜡水分是否蒸发干净。
取出蜡件时要注意，不能把蜡件取变形，取出的蜡件及时放到冷水箱中或小车平台上，冷却后的蜡件需要选取样品送检，尺寸合格后方可生产。
3、蜡件取出冷却30分钟后可进行修蜡，修蜡时用锯片刀将蜡件各部位分型线，以及飞边刮平顺，对尖角部位进行倒角，按照0.5×45°执行。
用锯片刀修不到或表面蜡纹严重的部位，用钢丝棉擦试，擦拭时应沾取适量的三氯乙烯，若有小气泡（白点）、异物，必须挑破，然后用修补蜡修补平整。
修整好的蜡件用压缩空气清理干净蜡屑，送给蜡检检验，合格后的产品进行组树。
4、组树时主要根据脱蜡、制壳、熔炼、震壳切割、产品的出品率等几个因素来选用模头确定组树方案。
按照产品工艺卡的要求组树，组树时要注意模头一定要烫平不能使用有凹坑的模头，防止蜡件粘不牢制壳时蜡件掉落，拼模头是要使用新蜡粘连。
熔模铸造案例
熔模铸造案例
首先，选择合适的原材料非常重要。
在这个案例中，我们选用了耐高温、抗腐蚀性能好的合金材料作为铸造原料。
这些原料经过精密的配比和熔炼后，得到了符合要求的合金液态金属。
接下来，制作熔模。
熔模是熔模铸造的关键环节，它直接决定着最终产品的形状和尺寸精度。
在本案例中，我们采用了3D打印技术，利用光固化树脂制作了高精度的熔模。
这种熔模制作工艺不仅能够大大缩短制模周期，还能够保证产品的精度和表面质量。
然后，进行熔模注射。
在这一步骤中，我们将预热好的熔模置于注射机中，通过高压将液态金属注入到熔模中，待金属冷却凝固后，即可取出成品。
这一步骤需要严格控制注射温度、压力和时间，以确保产品的质量。
最后，进行后处理。
熔模铸造出来的产品通常需要进行去毛刺、抛光、喷漆等后处理工艺，以提高产品的表面光洁度和精度。
在这个案例中，我们采用了自动化设备进行后处理，大大提高了生产效率和产品质量。
通过以上案例，我们可以看出，熔模铸造工艺具有高精度、复杂形状、批量生产的优势，适用于航空航天、汽车、军工等领域。
随着3D打印技术、自动化设备的不断发展，熔模铸造工艺将会更加智能化、高效化，为制造业的发展带来新的机遇和挑战。
总的来说，熔模铸造是一项具有广阔前景的铸造工艺，它能够满足复杂零部件的生产需求，为工业制造注入新的活力。
希望通过本文的介绍，读者对熔模铸造工艺有了更深入的了解，为相关行业的发展和应用提供参考和借鉴。
熔模铸造模具设计和制造
三、熔模铸造模具设计和制造3.1模具分类模具是用来制造熔模的重要工艺装备。
模具应满足以下要求；（1）保证制出的熔模能达到要求的尺寸精度和表面粗糙度。
（2）装拆方便，轻巧、耐用，便于起模。
（3）模具的各个零部件均应加工方便、经济、合理。
（4）小件一型多腔以提高熔模生产率。
（5）不同特征的模具分类见表3-1。
表3-1 模具分类3.2机械加工模具3.2.1模具的结构与类型图3-1所示为常见手工压蜡的模具结构，主要由型体、型芯、定位元件、锁紧机构、抽芯机构、起模机构等组成。
3.2.2模具的设计3.2.2.1分型面选择选择不同的分型面会导致模具结构明显不同，并直接影响到模具的加工、使用及熔模的生产率。
分型面的选择原则见表3-2。
表3-2分型面的选择原则3.2.2.2 形体结构设计1.型体外形与壁厚 型体外形尺寸应与压蜡机相配。
为了减轻重量、便于操作，在保证强度和刚度条件下，模具型体壁厚应尽可能薄。
表3-3所示为型体壁厚的参考尺寸。
表3-3 型 体 壁 厚 （单位：mm ）位置和直径的参考尺寸见表3-6。
每一对定位面一般需设置两个以上定位销才能限制其自由度，但过多的定位销会引起过定位。
定位销之间的间距越大，定位精度越高。
表3-4 型体常见定位方式表3-5 固定式定位销（GB/T2203-1980）（单位：mm）注：D的公差带按设计要求决定。
表3-6 定位销直径和位置的参考尺寸（单位：mm）3.型体锁紧型体锁紧有固定式和活动式两种。
常用型体锁紧的方式见表3-7。
表3-7锁紧机构类型4.型体附属结构型体除含有形成熔模的型腔外，尚需有注蜡、开型等一些附属结构（表3-8）表3-8型体附属结构3.2.2.3 起模机构常用的起模机构见表3-9。
表3-9 常用的起模机构3.2.2.4 模具排气模料注入模具时，如果型腔内的气体来不及排除或在型腔深处形成气袋，往往造成熔模成形不良，因此模具型腔应有良好的排气条件。
不通孔型芯的端部，抽芯时易产生负压造成熔模凹陷、破裂，因此也应采取防治措施。
熔模精密铸造工艺设计
熔模精密铸造工艺设计模具设计是熔模精密铸造的核心，直接影响到铸件的形状、尺寸和质量。
首先需要确定模具的形状和材料，一般选择耐高温、耐腐蚀和高机械性能的材料，如耐火材料和工程陶瓷等。
其次，根据铸件的形状和尺寸，设计出合适的模具结构，包括模芯、冷却系统和喷砂系统等。
模芯是模具中空腔的部分，通常使用耐热塑料或陶瓷制作，可以根据需要设计出复杂的形状和结构。
冷却系统用于调节模具温度，降低零件的凝固速度，提高铸件质量。
喷砂系统则用于清洁和润滑模具表面，保证铸件的外观质量。
铸件设计是熔模精密铸造的另一个重要环节，关系到铸件零件的形状和尺寸精度。
首先需要确定零件的形状和尺寸要求，然后根据模具的约束条件进行设计。
一般情况下，为了提高铸件的加工精度和表面质量，需要增加多余的杠杆和孔隙，以保证成型后的尺寸和表面质量。
此外，还需要考虑铸件的冷却和固化过程，合理设置浇口和溢流道，以防止热应力和冷缩缺陷的产生。
工艺参数设计是熔模精密铸造的关键，直接影响到铸件的结晶过程和组织结构。
首先需要选择合适的熔炼设备和工艺材料，确定熔点和熔体的化学成分，以确保熔体具有合适的流动性和润湿性。
其次，需要确定适当的铸造温度、冷却速度和保温时间，以控制铸件的凝固过程和组织结构。
此外，还需要考虑模具温度和加热方式等因素，以保证铸件的尺寸精度和表面质量。
最后，根据需要选择合适的热处理工艺，改善铸件的力学性能和耐腐蚀性能。
总之，熔模精密铸造工艺设计是一项综合性的工作，需要考虑模具设计、铸件设计和工艺参数设计等多个方面。
只有在合理设计的基础上，才能生产出精度高、质量好的金属零件。
未来，随着科技的不断进步和需求的不断增加，熔模精密铸造工艺将更加广泛应用于航空航天、汽车工程和机械制造等领域，为人们的生活带来更大的便利和进步。
毕业设计--熔模铸造工艺设计
目录中文摘要英文摘要一、概述 (3)1、定义 (3)2、特点 (3)3、发展历史 (3)4、应用 (4)二、熔模铸造工艺设计 (5)1、零件图 (5)2、铸件结构工艺性分析 (5)3、确定工艺方案和工艺参数 (6)4、设计浇注系统 (9)5、绘制铸件图 (12)三、压型设计 (13)1、压型设计的基本要求及参数选取 (13)2、成型部分形体结构部分设计 (14)3、压型工作图设计 (17)4、压型图 (20)四、熔模的制造 (22)1、模料的选取 (22)2、模料的配制 (23)3、制熔模 (23)4、制模组 (24)5、模组的除油和脱脂 (26)五、型壳的制造 (27)1、制造型壳用的材料 (27)2、涂料的配制 (28)3、涂挂涂料及撒砂 (32)4、型壳的干燥和硬化 (32)六、脱蜡与焙烧 (34)1、脱蜡 (34)2、脱蜡的工艺过程 (34)3、模料的回收处理 (34)4、焙烧 (35)七、熔炼与浇注 (36)1、黄铜的特性 (36)2、黄铜的牌号选用 (37)3、锰黄铜的熔炼准备 (37)4、中间合金 (38)5、熔剂 (39)6、配料 (39)7、熔炼工艺 (40)8、浇注 (41)八、铸件的后处理 (42)1、熔模铸件清理 (42)2、从铸件和金属浇注系统上清除新型壳 (42)3、铸件上残留耐火材料的清除 (42)参考文献 (44)致谢 (45)一、概述1、定义熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"。
2、特点1）铸件尺寸精确一般可达CT4-62）可铸造形状复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件3）不受铸件材料的限制4）铸件尺寸不能太大，重量也有限5）工艺过程复杂、工序繁多，使生产过程控制难度大增6）铸件冷却速度慢，铸件晶粒粗大压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。
熔模铸造的工艺过程
熔模铸造的工艺过程熔模铸造是一种常见的金属铸造工艺，其优点在于可以生产出高精度、高质量的铸件。
下面将详细介绍熔模铸造的工艺过程。
一、模具制作1. 模型制作：首先需要根据产品图纸或样品制作出原型模型，通常使用3D打印、CNC加工等技术进行制作。
2. 涂覆模料：将原型模型涂覆上一层耐高温的硅胶或其他材料，待干燥后再涂覆多层玻璃纤维增强材料，形成硬化壳体。
3. 烘干硬化：经过一定时间后，硅胶和玻璃纤维增强材料会形成一个坚固的壳体。
此时需要将其放入高温烘箱中进行烘干和硬化处理。
4. 脱模：经过一段时间后，硅胶和玻璃纤维增强材料会变得非常坚固。
此时需要将其从原型模型上剥离下来，形成一个空心壳体。
二、蜡模注塑1. 制备蜡模：将空心壳体放入注塑机中，注入蜡料进行注塑，形成一个与空心壳体相同的蜡模。
2. 脱模：经过一定时间后，蜡模会变得非常坚固。
此时需要将其从空心壳体上剥离下来。
三、组装1. 浇口和排气道：在空心壳体上开凿出浇口和排气道，以便于金属液进入和气体排出。
2. 组装：将蜡模放入空心壳体中，并进行粘接和定位，形成一个完整的铸造型。
四、烧结1. 烘干：将铸造型放入高温烤箱中进行烘干处理，以去除其中的水分和残留物质。
2. 烧结：经过一段时间后，铸造型会变得非常坚固。
此时需要将其放入高温熔炉中进行烧结处理，以使其更加坚硬。
五、浇注1. 准备金属液：根据产品要求选择合适的金属材料，并在高温熔炉中加热，使其变成液态状态。
2. 浇注：将金属液倒入铸造型中，在浇注过程中需要控制好流量和速度，以确保铸件质量。
六、冷却1. 冷却：经过一定时间后，金属液会逐渐凝固成铸件。
此时需要将其从铸造型中取出，并放置在冷却室中进行冷却处理。
2. 去除浇口和排气道：待铸件完全冷却后，需要去除其中的浇口和排气道，并进行表面处理和清洗。
七、检验1. 外观检验：对铸件进行外观检验，检查其表面是否有缺陷、裂纹等问题。
2. 尺寸检验：对铸件进行尺寸检验，确保其符合产品要求的精度和尺寸。
叶轮类熔模铸造模具设计研究
熔模铸造表面和内部缺陷总结经验
熔模铸造表面和内部缺陷总结经验预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制熔模铸造表面和内部缺陷总结经验A.浇不到(欠铸)：液体金属未充满型腔造成铸件缺肉B冷隔：铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘圆滑原因分析：1.浇注温度和型壳退度低，流动性差2..金属液含气最大，氧化严重以致流动性下降3.铸件壁厚薄4.浇注系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够5.型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋6.浇注速度过慢或浇注时金属液断流7.浇注量不足防止办法：1.适当提高浇注温度和型壳温度2.采用正确的熔炼工艺，减少金属液的含气量和非金属杂质3.对于薄壁件应注意浇注系统设计，减少流动阻力和流程，增加直浇道高度4.焙烧要充分，提高型壳透气性5.适当提高浇注速度，并避免浇注过程断流6.保证必须的浇注量C结疤(夹砂)：铸件表面上有大小不等，形状不规则的疤片状突起物由于型壳内层局部分层剥离，浇注时金属液充填已剥离的型壳部位，致使铸件表面局部突起1.撒砂时浮砂太多或砂拉中粉尘、细砂多，在砂粒之间产生分层2.涂料粘度大，局部堆积，硬化不透，在涂料之间产生分层3.气温高或涂料与撤砂间隔时间长，撤砂时涂料表面已结成硬皮，涂料与砂粒之间产生分层4.第二层或加固层涂料粘度大、流动性差，涂料不能很好渗入前层细砂间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层5.型壳前层残留硬化剂过多，后层涂料不能很好渗入前层间隙。
在后层涂料和前层砂粒之间产生分层6.硬化温度大大高出工作室温度，硬化后骤冷收缩造成型壳局部开裂剥离7.易熔模与面层涂料的润湿性差，在型壳层和易熔模之间形成空隙8.型壳焙烧、浇注时膨胀收缩变化大造成内层开裂剥离9.涂料粘度小，料层过薄或撒砂不足，造成型壳硬化过度，开裂剥离10.面层和加固层耐火材料差异太大，膨胀收缩不一致，便面层分层剥离防止办法：1.撒砂砂粒不可过细且要尽里均匀，粉尘要少，湿度不宜过高，撒砂时要抖去浮砂2.严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，并应合理选择硬化工艺参数3.缩短涂料与撒砂的间隔时闻4.适当减小第二层或加固层涂料的粘度，采用低粘度的过渡层涂料5.干燥时间要控制适当。
熔模精密铸造实践报告总结(2篇)
第1篇一、引言熔模精密铸造是一种先进的铸造技术，具有精度高、表面光洁、机械性能好等优点，广泛应用于航空航天、汽车、医疗器械等领域。
本报告主要对熔模精密铸造的实践过程进行总结，分析存在的问题及改进措施，以期为今后类似项目的实施提供参考。
二、熔模精密铸造实践过程1. 原材料准备熔模精密铸造的原材料主要包括蜡、石英砂、粘土、水、耐火材料等。
在实践过程中，首先要对原材料进行筛选和加工，确保其质量符合要求。
2. 熔模制作熔模制作是熔模精密铸造的关键环节。
具体步骤如下：（1）蜡模制作：根据产品图纸，采用手工或机器加工方法制作蜡模，要求蜡模表面光滑、尺寸准确。
（2）蜡模组合：将多个蜡模组合成一个整体，以便后续进行熔模铸造。
（3）熔模组装：将蜡模组合体放入砂箱中，进行熔模组装，确保砂箱内的蜡模组合体与砂箱内壁之间形成良好的密封。
3. 熔模铸造熔模铸造主要包括以下步骤：（1）预热：将砂箱内的熔模预热至一定温度，以降低蜡模熔化时的收缩应力。
（2）熔化蜡模：将预热后的熔模放入熔化炉中，熔化蜡模。
（3）浇注：将熔化的金属液浇注到砂箱内的蜡模中，使金属液填充蜡模空腔。
（4）冷却凝固：待金属液凝固后，取出砂箱，去除砂模，得到铸件。
4. 铸件后处理铸件后处理主要包括以下步骤：（1）打磨：对铸件表面进行打磨，去除浇注系统和浇注冒口等。
（2）热处理：根据铸件材料性能要求，进行相应的热处理。
（3）检验：对铸件进行尺寸、形状、表面质量、机械性能等方面的检验。
三、存在问题及改进措施1. 问题一：蜡模精度不足原因分析：蜡模制作过程中，手工加工误差较大，导致蜡模精度不足。
改进措施：采用高精度加工设备，如数控机床等，提高蜡模加工精度。
2. 问题二：熔模铸造过程中出现缩孔、裂纹等缺陷原因分析：熔模铸造过程中，金属液冷却速度过快，导致缩孔、裂纹等缺陷。
改进措施：优化熔模设计，采用合理的浇注系统，降低冷却速度，提高铸件质量。
3. 问题三：铸件表面质量差原因分析：铸件表面质量受多种因素影响，如熔模表面质量、浇注温度、冷却速度等。
熔模铸造工艺汇总
熔模铸造工艺
熔炼
浇注 一、工艺要求 1、浇注温度和速度按工艺卡执行。 2、钢水合格，型壳焙烧好后才能浇注。 3、钢水浇入型壳内时，应做到引流准、注流快、收流慢、不断流。 引流准就是要求模壳的浇口杯正好在钢水的流出通道上。 注流快所指的是刚开始浇注时要快速浇注，防止钢水量少在型壳表面产生飞溅，形成钢豆或 片状物，如不能熔入后来浇的钢水就形成冷隔。 收流慢就是要求在浇注的中后期要慢速浇注，以保证浇入尽量多的钢水，增强补缩。 不断流指的是在浇注过程中不允许有间断。断续的浇注容易形成冷隔。 4、碳钢及低合金钢或工艺中有规定的产品浇注后扣桶加蜡（或木屑+油），在还原气氛中冷 却。发现有跑火的地方，应马上用砂子将跑火处堵上。加蜡扣桶产品一般在桶内冷却10 min 以上，即可揭桶，并将树组散开。 5、严格挡渣，对一些特殊产品要采取高温静止两遍的方法，进行除渣。铸型冷却方式、时间 符合有关工艺要求。 6、浇注时，配合协调，不耽搁，浇注时间尽可能短。 7、根据产品要求浇注并跟踪试棒（块）。
熔模铸造工艺
熔炼
碱性中频感应电炉的铸钢熔炼 一、工艺要求 ① 铸钢化学成分控制应执行《各种不同材质的内控技术标准》。 ② 根据不同材质和产品，按有关工艺要求配料和熔炼。 二、工作过程 1、熔炼前材料准备 ① 钢料、合金块合适（方便加入）、表面基本无油、无锈、无杂物且干燥，否则必须进行清理或烘烤。 ② 回炉料表面无残留砂子，其余要求同钢料。 2、熔炼操作 ① 根据钢种的化学成分及炉体容量，计算各种材料的需要量。.1 ② 按《感应熔解炉操作规程 》通水通电开始熔化，起炉电力不易过高，逐渐增大频率电力，将电力增至 100%熔化。 ③ 注意及时捣料，防止“搭桥”，炉料下沉后，要及时加料，同时要防止钢水飞溅。 ④ 钢水应进行充分脱氧，除尽熔渣，并准确调整好化学成分。 ⑤ 钢 水温度达到有关工艺要求，成分化验合格，且脱氧除渣情况良好，即可出钢。 ⑥ 出钢浇注要注意钢水保温，抬包浇注（少数较重的产品树组）时出炉温度应提高30--40℃
熔模铸造的工艺设计要点及注意事项
熔模铸造的工艺设计要点及注意事项熔模铸造是一种常见的铸造工艺，它可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件。
以下是熔模铸造的工艺设计要点及注意事项。
1. 材料选择：熔模铸造通常使用耐火材料制作模具，如陶瓷、石膏等。
要根据所需零件的材料选择合适的熔模材料，并确保其能够承受高温和金属液体的侵蚀。
2. 模具设计：模具的设计要考虑到零件的形状、尺寸和表面质量要求。
模具应具有足够的强度和刚度，以抵抗金属液体的压力和温度变化。
同时，还应考虑到材料浇注和铸造后的冷却收缩等因素，并合理设置浇口、排气口和浇筑系统。
3. 浇注温度控制：熔模铸造的关键是要控制好金属液体的浇注温度。
过高的温度会导致铸件表面粗糙，过低的温度则会引起金属流动的困难。
因此，在铸造前，需要对金属液体进行合适的预热和测温，确保温度控制在合适的范围内。
4. 熔模烧结：熔模铸造的首要步骤是烧结模具。
烧结过程需要控制好温度和时间，以保证模具能够具备足够的强度和耐火性。
烧结后，还需要进行模具的表面修整和涂料处理，以提高模具的表面质量和涂层的粘附力。
5. 金属液体的浇注：对金属液体进行浇注时，需要注意浇注速度和浇注方式。
过快的浇注速度会引起金属液体剧烈冲击模具，容易导致模具破裂或产生气孔和夹杂物。
而过慢的浇注速度则会导致金属液体凝固不完全。
此外，还需注意金属液体的均匀浇注，避免产生冷隔。
6. 冷却和晾热处理：在铸造完成后，需要对铸件进行冷却和晾热处理。
冷却过程应缓慢进行，以防止因温度变化引起的热应力和变形。
晾热处理有助于提高铸件的机械性能和组织均匀性。
总之，熔模铸造的工艺设计要点及注意事项包括材料选择、模具设计、浇注温度控制、熔模烧结、金属液体的浇注和冷却晾热处理等。
合理的工艺设计能够确保铸件的质量和精度，提高生产效率和产品品质。
继续写：7. 模具温度控制：熔模铸造中，模具温度的控制是非常重要的。
模具的温度过高会导致模具磨损加剧，模具寿命减少，并且可能引起铸件的气孔和缺陷。
接头熔模铸造的模具设计
参加评比的工种为：熔化浇注、造型、制芯、清理、模型。 ｒ｝Ｉ各单位通过对技术水平、工作效率、敬业精神等方面综合评 比，推荐本单位技术操作能手，每个Ｔ种各１名，并上报翔实书 面材料，请与中国铸协秘书处联系索取“推荐表”，
时间安排：
主办：中国铸造协会 协办：济南圣泉集团股份有限公司
评审委员会成员：
（Ｎｉｎｇｘｊａ Ｓｈｉｚｕｉｓｈａｎ Ｃ时ｘｉｄａ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ Ｌｔｄ．Ｃｏ，Ｓｈｉｚｕｉｓｈａｎ ７５３００１，ＮｉｎｇｘＩａ，Ｃｈｉｎａ）
１模具设计
接头模具主要由模具体、芯块、定位元件、锁紧 机构组成。由于制造模样是熔模铸造的一个重要生产 环节，因此模具设计要满足以下设计要求：①保证制 出的模样能达到要求的尺寸精度和表面粗糙度；②装 拆方便、轻巧、耐用、便于起模；③模具的各个零件 均应加工方便、经济、合理，符合加工工艺；④小铸 件可以一套模具生产多个模样，以提高生产率。 首先从图纸上分析接头的结构工艺性、尺寸、公 差等，使接头满足使用的前提下，尽可能的兼顾到熔 模铸造的工艺，因为好的工艺结构对保证铸件质量和 降低成本能起到重要作用，如果工艺结构不合理，就 不能采用该工艺。从图纸分析，接头的工艺结构基本 符合熔模铸造的工艺。根据我公司的铸造生产工艺将 浇冒口放旨在如图Ｉ位置，在开槽处的顶端放置拉筋， 防止长槽变形，铸件铸出后将浇冒口和拉筋人为加工 掉，使之符合铸件图。 １．１分型面的确定 选择不同的分刑面，导致模样结构的明显不同， 分型面的合理与否直接影响模具的加工、使用以及生 产效率和铸件的质量。选择的原则：①方便模具加工 和起模操作；③保证模样的精度要求；③有利于内浇 道的设置；④有利于模具内的气体排出。接头本身结 构不是很复杂，考虑到出模及用户的使用将接头的模 具设计为三个分型面：①拉筋与零件的连接处；②接 头下端面的上平面；③接头在垂直方向的对称面。
熔模铸造模具设计和制造
熔模铸造模具设计和制造熔模铸造模具设计和制造是一种用于制造复杂形状金属零件的高精度工艺。
它利用可熔模材料制作模具，在模具中注入熔融金属，待金属凝固后，通过破碎模具将金属零件取出。
熔模铸造模具设计和制造过程中的关键步骤包括模具设计、模具制造和模具调试。
模具设计是熔模铸造模具制造的首要步骤。
在设计模具时，首先要明确零件的形状、尺寸和表面要求。
然后，根据零件的几何形状和结构特点，选择合适的模具材料。
常用的模具材料有石膏、聚氨酯、蜡、硅胶等。
模具设计还需要考虑熔模过程中金属的浇入和凝固过程，确保金属能够充分填充模腔并保持良好的凝固收缩性能。
模具制造是熔模铸造模具设计和制造的核心环节。
模具制造过程中，首先需要制作模具的模型，并在模型表面涂覆一层脱模剂。
然后，将模型浸入砂浆中，待砂浆干燥后形成一层砂壳。
接下来，将砂壳放入烘箱中进行烘烤，以除去模具中的水分。
最后，将熔模材料倒入砂壳中，并待材料凝固后，将砂壳破碎，取出金属零件。
模具调试是确保熔模铸造模具制造成果质量的重要环节。
模具调试的目的是检查模具的设计和制造是否满足要求，并对模具进行必要的调整。
在模具调试过程中，首先需要检查金属零件的尺寸和表面质量是否满足要求。
然后，根据出现的问题进行调整，如改变模具的结构或尺寸，优化金属的浇注过程等。
最后，通过反复试产和模具调试，确定模具的最终设计和制造方案。
总之，熔模铸造模具设计和制造是一项复杂而精密的工艺。
它需要设计师具备扎实的工程知识和丰富的实践经验，以保证模具的设计和制造能够满足零件的要求。
只有通过科学的设计和精细的制造过程，才能保证熔模铸造模具制造出高质量的金属零件。
熔模铸造工艺设计(3篇)
第1篇摘要：熔模铸造是一种精密铸造方法，具有精度高、表面光洁、尺寸稳定性好等优点。
本文介绍了熔模铸造的基本原理、工艺流程、材料选择、熔模制作、浇注系统设计、冷却系统设计、质量检测等方面的内容，以期为熔模铸造工艺设计提供参考。
一、熔模铸造基本原理熔模铸造是利用蜡或塑料等可熔化材料制作成具有复杂形状的熔模，然后将熔模放入型壳中，通过加热使熔模熔化，金属液体充填熔模所形成的空腔，冷却凝固后取出型壳，得到与熔模形状相同的金属铸件。
熔模铸造工艺具有以下特点：1. 精度高：熔模铸造的精度可达0.1mm，表面光洁度可达Ra0.1～0.2μm。
2. 材料广泛：可用于各种金属材料的铸造，如不锈钢、铝合金、铜合金、钛合金等。
3. 可铸性优良：熔模铸造适用于形状复杂、尺寸精度要求高的铸件。
4. 生产周期短：熔模铸造工艺流程短，生产周期短，可满足大批量生产的需求。
二、熔模铸造工艺流程1. 设计与工艺分析：根据铸件要求，进行铸件设计、材料选择、工艺参数确定等。
2. 熔模制作：采用蜡或塑料等可熔化材料制作熔模，熔模形状与铸件相同。
3. 型壳制作：将熔模放入型壳中，通过加热使熔模熔化，金属液体充填熔模所形成的空腔。
4. 浇注系统设计：根据铸件要求，设计合理的浇注系统，确保金属液体充填铸件空腔。
5. 冷却系统设计：设计合理的冷却系统，保证铸件冷却均匀，避免产生缩孔、裂纹等缺陷。
6. 铸造：将金属液体浇注到型壳中，经过冷却凝固后取出型壳，得到铸件。
7. 后处理：对铸件进行打磨、抛光、热处理等工序，提高铸件质量。
三、材料选择1. 熔模材料：蜡、塑料等可熔化材料，具有良好的可塑性、熔点适中、表面光洁度高。
2. 型壳材料：耐火度高、导热性好、强度高的材料，如耐火土、硅砂等。
3. 金属液体：根据铸件材料要求，选择合适的金属液体，如不锈钢、铝合金、铜合金等。
四、熔模制作1. 熔模设计：根据铸件形状、尺寸、精度要求，设计合理的熔模结构。
2. 熔模制造：采用蜡或塑料等材料，采用手工或机械加工方法制作熔模。
熔模铸造法
熔模铸造法咱说这熔模铸造法啊，这可不是个简单事儿。
我就见过好些个从业者，那技术水平啊，那叫一个参差不齐。
就像我们那车间，有个小李，看着精精神神一小伙儿，工作服穿得整整齐齐，眼睛亮晶晶的，透着股机灵劲儿。
可一开始啊，他在做精密铸件时，技术真是不咋地，老是出小问题。
我就寻思着，得想个法子让大家都掌握这熔模铸造法。
首先呢，了解基础知识是必不可少的。
我就把大家都召集起来，说：“咱得学习，就像那婴儿，想要出口成章，还得多练练发声不是？”我站在前面，看着他们或疑惑或期待的眼神。
我们那些课程内容啊，可不能光是干巴巴地讲流程。
我就找了那些经验丰富的工人来分享，讲他们如何用手艺一点点地磨练技术。
我记得有一回，请来的老陈，那满脸的皱纹全是岁月的印记。
老陈站在那儿，带着一口地道的方言就开始讲：“咱这铸造啊，就像做面点，你得细心，温度、材料配比这些都不能马虎。
我刚入行时，比你们还抓瞎呢，那模具在我眼里就是个谜。
”大家听着都笑了起来，这一笑啊，气氛就轻松多了。
除了理论，实践也很重要啊。
我就跟领导说：“咱得给职工机会去尝试，掌握技术哪有不出错就能做到的？”领导一开始还不太乐意，皱着眉头说：“这要是出错，损失可不小。
”我就笑着跟他说：“领导啊，你看那雕刻家，哪有不练就能雕出无价之宝的？咱得有些耐心。
”领导被我这么一说，也觉得有道理。
于是我们就开始给员工安排一些有挑战性的铸件任务。
在这过程中啊，有的人就犯愁了。
像小王，平时话不多，一碰到问题就更不吭声了，脸憋得通红。
我就走到他附近，拍拍他的肩膀说：“小王啊，别怕，这就跟搭积木似的，稳扎稳打就总能成功的。
”然后我就帮他分析问题，给他提点建议。
为了让大家更有动力，我们还弄了点激励措施。
光让大家干活，没奖励谁乐意啊？我就跟财务那边商量，设了个奖励机制。
每个季度要是谁在技术上有长进，就给他发个小奖品。
奖品虽不贵重，但总是一份心意。
大家一听有奖励，那积极性一下子就上来了。
就像孩子们看到新玩具似的，个个跃跃欲试。
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2.4.3顶杆不高出型腔表面，可低于型腔表面0.05mm以内；复位杆不高出分型面，可低于分型面0.05mm以内。
2.4.4型腔表面应无凹凸不平及毛刺等缺陷，型腔边缘应保持锐边；非型腔边缘倒钝。
2.4.5总装后经压蜡试模，取模时无阻卡现象，蜡模飞边厚度不大于0.05mm。
2.4.6模具外表面应刻上模具编号、铸件图号、和其它标记。
2.3.2用压缩空气吹出；
2.3.3用顶出机构将蜡模顶出。
前两种取出方法易使蜡模在取出时变形，而顶模机构可防止蜡模变形。所以，对于精度要求较高的机械零件和易变形的零件只能采用顶出机构将蜡模顶出。
2.4、模具总装技术要求有哪些？
答：2.4.1分型面配合间隙不大于0.05mm。
2.4.2各组合块及上下型错位不大于0.05mm。
2.3、模具的常用顶出机构(取模方法)有哪些？
答：模具设计中，顶出结构设计是非常关键的。仅仅是做到蜡模成型，模具设计会很简单。但我们必须仔细考虑怎样易于将蜡模从模具中不变形地取出，以及怎样合理设计模具顶出机构和抽芯结构，从而提高模具起模效率。蜡模从模具中取出的方式有以下几种：
2.3.1直接用手取出；
2.2、模具的设计要考虑哪些因素？
答：模具设计首先是一个铸件产品的工艺设计过程。需要将铸件的毛坯尺寸按适当的缩水比例转化成模具型腔尺寸。这是一个经验性很强的工作，因为影响铸件收缩的因素很多。除蜡模及铸件凝固收缩外，铸件在冷却过程中型壳阻碍还会导致收缩受阻及变形。分型方式、内浇口位置及组模方式也直接影响到铸件的尺寸精度与形位公差。设计者必须了解熔模铸造的相关工艺过程，在设计模具之前综合考虑，并在设计中确保有可修改模具的可能性。
2.4.7相同零件或模具大小差不多的模具，注蜡口高度应相等h±0.2mm。以便同时压蜡。
2.4.8注蜡口大小为：小件Φ6，大件Φ8；注蜡口位置尽可能放在内浇口处。
写在最前面的；
2、熔模铸件模具设计
2.1、熔模铸件模具设计有哪些要求？
答：2.1.1 模具表面光洁度高；其生产的蜡模应外形美观，没有明显的披缝、变形和凹陷等；
2.1.2 模具尺寸精度、形位公差符合要求；
2.1.3 型腔内浇口位置及大小合适，流道设计合理，能够满足铸造工艺要求，能够保证蜡模完整充型。
2.1.4 模具操作方便、灵活，起模劳动强度低，起模效率高；
2.1.5 小件一型多件，以提高生产率；
2.1.6 模具使用寿命长，易于修改及维护。
要达到以上要求，设计者必须精通熔模铸造的相关工艺过程，熟悉模具加工的相关手段。只有这样，才能设计出尺寸符合要求、操作方便、灵活与制作费用合理的精铸模具。