塑料端盖注射模的设计教程

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塑料端盖注射模课程设计

塑料端盖注射模课程设计目录一、塑件成型工艺性分析 (1)二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (3)三、浇注系统的设计 (5)四、成型零件的结构设计及计算 (10)五、模架的确定 (11)六、排气槽的设计 (12)七、脱模推出机构的设计 (12)八、冷却系统的设计 (14)九、导向与定位结构的设计 (16)十、模具的装配 (16)结论 (19)参考文献 (20)一、塑件成型工艺性分析1.1 塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm ，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性好，适合注射成型。

（2）精度等级每个尺寸公差不一样，按实际公差进行计算。

（3）脱模斜度HIPS 成型性能良好，成型收缩率较小，参考文献[1]表2-10选择塑件上型芯和凹模统一脱模斜度为1° 1.2 HIPS 工程塑料性能分析HIPS 为乳白色不透明颗粒。

密度为1.05g/cm3，熔融温度150℃―180℃,热分解温度300℃。

溶于芳香烃，氯化烃，酮类和酯类。

能耐许多矿物油，有机酸，盐，碱，低级醇及其水溶液，不耐沸水。

HIPS 是最便宜的工程塑料之一。

其性能见表1—1。

【1】表1-11.3HIPS 的注射成型过程及工艺参数 1）注射成型过程（1）成型前的准备。

对HIPS 的色泽、粒度和均匀度进行检验，HIPS 成型前需进行干燥，处理温度60℃—80℃，干燥时间2h 。

（2）注射过程。

塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔进行成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。

（3）塑件的后处理(退火）。

退火处理的方法为红外线灯、烘箱，处理温度为70℃ ，处密度（g ／㎝3） 1.04~1.06 比体积（㎝3／g ） 0.91~1.02熔点（℃） 131~165 热变形温度（45N ／㎝）64~92.5弯曲强度（MPa ） 70 拉伸强度（MPa ） 38拉伸弹性模量（GPa ） 1.4—3.1 弯曲弹性模量（GPa ）1.4抗拉屈服强度（MPa ） 14—48 缺口冲击强度（kJ ／㎡）1.1—23.6硬度（HB ） M20—80 体积电阻率（Ω?cm ）>10理时间2h—4h。

塑料盖注射模设计说明书

1 塑料模具概论1.1 论文背景及意义随着市场竞争趋势日益加，使产品功能多元化增加，同时产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构变得多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。

在一定程度上使模具设计和注射成型过程的趋于复杂，某些注射成型问题甚至是经验丰富的模具设计师和注射工艺师都难以把握和解决。

在注射模具的设计过程中，首先考虑的一般是模具结构本身的需要，在满足这个要求之后才考虑注射制品的需要。

例如，传统规的注射模设计通常是根据经验来确定浇注系统和冷却系统的形式和尺寸，而并非根据流动分析的方法来确定。

在最后的试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数以求基本达到产品的质量要求。

这样势必将造成模具试模周期过长、试模成本过高，从而严重影响了企业的经济效益和竞争力。

因此，塑料熔体注射成型过程的设计和计算产品结构设计、模具结构以及注射成型工艺都具有非常重要的指导性意义。

1.2 课题国内外发展现状当今世界，模具生产技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志之一，因为模具的质量在很大程度上决定了产品的质量、效益以及新产品的开发能力。

塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展起来的。

随着经济的发展人们对生活的质量要求越来越高，对设备和用品的外观、舒适度、轻量化以及价格的要求越来越高，这就使塑料制品有了更为广阔的市场前景。

塑料模具产业的发展进步，对塑料制品业的发展起到了关键性的作用。

塑料制品在家电、汽车、办公用品、IT 信息、工业电器等各个行业的发展非常迅速，使得塑料模具行业也快速发展。

1.2.1 主要研究成果塑料注射模具的发展在我国起步比较晚，但发展速度很快，特别是在近些年来，无论是在质量和技术上，还是在制造能力上都有很大的发展和进步。

主要成就有以下几个方面：⑴CAD/CAM/CAE技术在塑料模具的设计制造上应用越来越普遍，特别是在CAD/CAM 技术的应用方面，取得了非常大的成绩。

⑵电子信息工程技术的广泛应用提高了塑料模的设计和制造水平。

基于Pro∕E软件的端盖注塑模具设计

基于Pro∕E软件的端盖注塑模具设计随着制造业的发展，越来越多的产品采用注塑成型技术，而注塑成型的关键在于模具的设计与制造。

针对端盖注塑模具，本文将应用Pro∕E软件进行设计，分步骤讲解模具设计的流程、问题与解决方案。

一、模具设计的流程1.确定产品结构端盖是一种常见的塑料制品，其结构相对简单。

在模具设计之前，我们需要先明确产品的结构要求，包括端盖的尺寸、形状、壁厚等参数，以此为基础进行模具的设计。

2.绘制3D模型在Pro∕E软件中，我们可以利用建模工具箱中的建模工具，将端盖的3D模型进行绘制。

在绘制过程中，需要考虑端盖的各个部分之间的连接方式，以确保模具制造后可以满足产品的要求。

3.划分模具零部件一般情况下，一个完整的模具由许多零部件构成，包括模座、模板、导柱、导套等。

在进行模具设计之前，需要先对模具进行划分，并逐个进行设计定位。

4.进行各零部件的设计在划分好模具零部件后，需要逐个进行设计。

比如，设计模座时需要考虑模座与模板的连接方式、模座的厚度和强度等因素；设计模板时需要根据端盖的3D模型进行细节设计，考虑各个表面的加工工艺；设计导柱和导套时需要根据产品形状和力学要求进行设计定位。

5.进行动力学分析在设计完成后，需要进行模具的动力学分析。

通过分析模具在投料、注塑、射出和脱模过程中的变形、热变形等情况，可以对模具的设计进行优化，确保制造出的模具能够满足产品的要求。

二、问题与解决方案1.如何解决端盖边缘歪斜问题？端盖边缘的歪斜是模具制造过程中经常出现的问题。

一般来说，这个问题可以通过优化模板和模具结构来解决。

在模板设计时，我们可以将端盖的3D模型进行细节分析，找出边缘歪斜的原因，并通过调整模板形状、模具结构以及注塑温度和压力等因素，最终解决端盖边缘歪斜的问题。

2.如何解决端盖表面出现黑斑的问题？端盖表面出现黑斑的问题一般是由于注塑过程中出现杂质或温度过高导致的。

解决这个问题的关键在于杂质过滤和温度调整。

端盖注射模模具设计

端盖注射模模具设计为了满足市场需求，我们需要设计一款端盖注射模具。

以下是模具设计的步骤和过程：一、产品分析该注射模具的主要产品是塑料端盖。

端盖的材质为聚丙烯（PP），常用于封装包装和容器，具有抗冲击、抗压和耐化学腐蚀等特性。

我们需要了解其规格和尺寸，以便进行模具设计。

二、模具结构分析1. 模具结构分为两部分：上模和下模。

上模包括注射喷嘴、挤出口、进料口、冷却系统、端盖定位装置等；下模包括模板、端盖定位销、定位杆、挤出筒等。

2. 模具采用四柱式结构，具有稳定性、刚性和精度。

三、模具设计步骤1. 确定模具型号和规格模具型号为SJ-01，规格为400×400×350mm。

2. 确定注射机的规格和参数注射机规格为400T，注射量为500g，注射压力为160MPa。

3. 设计上模和下模（1）上模设计a. 设计喷嘴和进料口喷嘴和进料口的位置应该在端盖的一侧，注射方向与端盖的尺寸方向垂直。

喷嘴选择直径为1mm的圆形棒材，该尺寸适合注射量500g的端盖。

进料口的位置应该在模具中心位置，方便塑料材料的流动。

b. 设计冷却系统使用水冷却系统，包括水流通道、水口、止回阀和水管。

水流通道应该设置在大型结构的表面，以方便冷却和缩短成型时间。

c. 设计端盖定位装置采用便于更换和调整的设计，可以根据端盖的不同尺寸和形状进行调整。

（2）下模设计a. 设计模板模板采用高强度合金材料加工，具有硬度高、抗压性能强、耐磨损的特点。

模板的内部应该加强水平连接结构，以保证模板的中心线与机床的中心线保持一致。

b. 设计端盖定位销和定位杆端盖定位销应该精度高且紧密连接，以确保端盖的定位精度。

定位杆应该设计成固定位置和可调式，可根据端盖的不同尺寸和形状进行调整。

c. 设计挤出筒挤出筒应该选用优质合金钢材制造，具有高耐蚀性、高耐磨性和高强度。

同样重要的是，挤出筒的尺寸和长度应该符合端盖的尺寸和需求。

4. 完成模具设计和制造通过CAD和CAM软件进行模具设计，完成模具的制造和加工。

试述塑料注射模设计流程及主要内容

试述塑料注射模设计流程及主要内容下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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端盖注射模设计说明

注射模端盖的设计班级：09级模具四班学号：20092000703姓名：陈慧芳设计时间：2011年10月23日目录一、产品研发师岗位训练1、塑件基本信息2、塑件成型分析二、模具设计1、相关计算2、型腔布置3、浇注系统设置4、成型零部件设计5、推出机构设计6、侧向分型与抽芯机构7、标准模架的选择8、温度调节系统9、注射机的校核10、模具装配图产品研发师岗位训练一、塑件基本信息1）文字介绍塑件制品的名称：端盖成型方法及设备：注塑成型，使用注射机设备而成塑料原材料：尼龙6收缩率：s=0.6-1.4生产批量：中批量尺寸精度等级：MT32)二维图2）三维图二、塑件成型分析1）原材料的选择类型：该塑件的原材料选用热塑性塑料，加热时塑料软化并熔融，成为流动的粘稠液体，可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持已成型的形状；再次加热还可以软化熔融，仍有可塑性。

使用温度：<100℃组成：树脂、增树剂、润滑剂等。

2）塑料原材料的成型性能化学稳定性：较好，不耐强酸和氧化剂，能融于甲酚、苯酚、浓硫酸等。

密度小：塑料的密度一般在0.83～2.2kg/㎝之间，有利于减轻机械设备的重量和节能。

电绝缘、绝热性好：可广泛用于绝缘材料。

耐磨和润滑性好：塑料的摩擦系数小，耐磨性好，有很好的自润滑性。

尼龙6的抗拉强度、硬度、耐磨性、润滑性突出，吸水性强，但熔点高，熔融温度范围较窄、成型前原材料要干燥。

熔体粘度低，要防止流涎和溢料，制品易产生变形等缺陷。

收缩性：S=0.6-1.4。

成型收缩率较大，容易影响尺寸及精度，故应严格控制成型条件，塑件须经退火处理。

流动性：流动好。

注射时容易产生溢料，在分型面、活动成型零件、推杆处产生飞边。

冷却速度：a）成型时加热：冷却速度升高。

b)设置冷却系统：冷却速度降低。

料温过低会造成缺料，塑件无光泽，料温过高易溢边，塑件起泡。

模具温度超过120℃时，塑件冷却速度慢，易变成粘膜。

3）塑料的结构对成型的影响尺寸较小形状较复杂型腔数目为2个三、塑件的结构工艺性分析1）描述塑件的形状该产品是一个端盖，壳状，有通孔、倒圆角、槽，壁厚不均。

毕业设计-塑料仪表盖注射模设计说明书

(4)壁厚
从提供的产品来看壁厚均匀，其值为2mm。
(5)、成型零件的强度、刚度计算
注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和校核是必不可少的。
选用圆形截面的流道，虽工艺性不佳，但流动性，传热性等方面都好，流道也尽量做到最短，以减少热量和压力的损失。
（3）浇口的设计：
产品表面不允许有浇口痕迹，所以浇口位置设在塑件外面，就必须采用侧浇口。
4）冷料穴的设计
冷料穴设计在流道较角处，为了方便把流道取出，使其保留在动模一侧，便于脱模，冷料穴也可作为拉料的作用，设计如下：
（1）锁模力注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对形腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：
F >（nA1 + A2）P = 23511.3 × 90 × 80% = 1692.8 kN
一般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。
因在设计时采用的是镶嵌式圆形型腔。因此，计算参考公式如下：
侧壁：
（1）型腔数量的确定。要点：既要保证最佳的生产经济性，技术上又要充分保证产品的质量，也就是应保证塑料件最佳的技术经济性。

塑料及模具设计教程：注射模设计详解

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单分型面注射模
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单分型面注射模
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双分型面注射模
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双分型面注射模
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带侧向抽芯注射模
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带侧向分型的注射模
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斜导柱抽芯模具
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带有活动镶件的注射模
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带斜滑杆注射模
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自动卸螺纹注射模
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齿轮齿条抽芯注射模
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热流道注射模
21
热流道注射模
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第二节塑料制品在模具中的位置
n≤ F PmA（j4-3） PmAz
式中： F——注塑机的额定锁模力（N）； Pm——塑料熔体对型腔的平均压力（MPa） Aj——浇注系统在制品分型面上的投影面积（mm2）； Az ——单个制品在分型面上的投影面积（mm2）。
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3．按制品的精度要求确定型腔个数 n
生产经验认为，增加一个型腔，塑件的尺寸精度将下降4%。为满足制品的尺寸要求需使
一是模具型腔的数目
二是各型腔在模具中的排列方式
（一）型腔数目的确定
为了使模具的生产效率与注塑机相匹配，提高生产效率和经济效益，并保证塑件的精度，设计模具时应合理确定型腔的数目。
一般确定型腔数目有以下几种方法
1．按注塑机的最大注射量确定模腔个数n 2. 按注塑机额定锁模力确定型腔个数n 3．按制品的精度要求确定型腔个数 n 4、按经济性确定型腔数n
1、图a的正投影面较大，锁模力大 2、图a的制品分边径向的，图b是轴向的
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分型面的选择原则
1、图a的开模距离较小，但制品有合模线，图b的开模距大。 2、图a顶出距离小，但制品有合模线，图b顶出距离较大。
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分型面的选择原则

塑料端盖注射模具设计(含全套CAD图纸)

本科毕业设计(论文) 题目：塑料端盖注射模设计塑料端盖注射模设计摘要随着社会的发展，不同品种和功能的塑料的出现，塑料产品与我们的日常生活越来越密切。

塑料模具设计对生产与生活也越来越重要。

本次毕业设计的课题为塑料端盖注塑模具设计，主要在对塑件从材料上进行工艺分析，确定分型面及型腔数；完成浇注系统的设计，浇口采用侧浇口；抽芯机构采用斜导柱实现塑件的侧孔成型；脱模机构采用顶杆推出。

同时通过合理地选择注射机并对注塑压力、最大注塑量、锁模力、开模行程等相关方面进行校核，进一步保证设计的合理型，并设计温度调节系统和阐述模具装配等方面。

本次设计完成了塑料端盖的生产，此次设计不仅结构简单，生产效率高，而且运动可靠生产成本低。

最重要的是适用于人们的生活中。

关键词：端盖注塑模具；分型面；注塑模具；注射机Plastic end cap injection mold designAbstractWith the development of society different varieties and function plastic appearance in our lives, plastic productions have closer to our daily lives. Plastic mold design is more and more important to the production and life.The topic of this graduation design for the plastic end cover injection mold design, mainly in based on the analysis of the molding for plastic parts are made from the raw material analysis, forming characteristics, parting surface selection, the design of the gating system, cooling system design, the core and cavity structure design, launch reset structure design, design of side core-pulling mechanism and the design of steering mechanism and other aspects detailed in this paper, the design of the end cover injection mold process. At the same time, through the rational selection of the injection machine and check the injection pressure, the maximum injection quantity, clamping force, mold opening stroke and other related aspects, further ensuring reasonable design, and design the temperature control system and elaborated the mold assembly.This design completed the production of plastic end cover, it not only has simple structure, but also has high production efficiency and the movement is reliable low production cost.The most important it is suitable for people's life.Key Words:cover injection mold;lateral core-pulling;parting surface;injection mold;injection machine主要符号表公P 公称压力 0P 注射压力v 公最大注射量 S 收缩率v q 体积流量 'α锁紧块的斜角α斜导柱倾斜角 S 机开模行程max S 最大收缩率 S 模具制造公差z δ模具制造公差 c δ模具磨损量3h 传热膜系数 d 斜导柱直径S 抽抽芯距 []σ材料的许用应力max H 模具最大闭合高度 min H 模具最小闭合高度P 导滑槽施加的压力 Q 总模具型腔的总热量i t 流道中各段流程的厚度 A 塑件包紧型芯的侧面积L 斜导柱的有效工作长度 i L 流道中各段流程的长度p 塑件对型芯产生的单位正压力[]δ为脱模板中心允许的最大变形量1F 斜导柱与滑块之间的摩擦阻力2F 导滑槽与滑块之间的摩擦阻力目录摘要 (I)Abstract (II)主要符号表 (III)1绪论 (V)1.1塑料的发展 (1)1.2塑料模具发展 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋势 (2)1.3本文主要设计内容 (2)2 塑件材料及工艺的分析 (4)2.1PA1010基本特性 (4)2.2PA1010成型工艺分析 (4)2.3塑件结构分析 (4)2.4塑件尺寸及精度分析 (5)2.5塑件表面质量分析 (5)2.6塑件厚度分析 (5)2.7塑件的体积和质量 (6)3 塑件在模具中的布局 (7)3.1型腔数目的确定 (7)3.2型腔的分布 (7)3.3分型面设计 (7)3.3.1分型面的分类 (7)3.3.2分型面的选择原则 (7)4 浇注系统的设计 (9)4.1浇注系统设计的组成及要求 (9)4.2主流道设计 (9)4.3分流道设计 (10)4.3.1分流道设计要点 (10)4.3.2分流道的形状和尺寸 (11)4.3.3分流道的表面粗糙度 (11)4.4浇口设计 (11)4.4.1浇口的作用 (12)4.4.2浇口的截面形状和尺寸 (12)4.4.3浇口位置的选择 (13)4.5冷料穴的设计 (13)4.6拉料杆的设计 (14)5 成型零件的结构设计 (15)5.1成型零件的结构形式及设计 (15)5.1.1凹模结构设计 (15)5.1.2型芯结构设计 (16)5.2成型零件工作尺寸的计算 (16)5.2.1影响塑件尺寸精度的因素 (16)5.2.2模具成型零件的工作尺寸计算 (17)6 结构零部件设计 (18)6.1注射模架的选取 (20)6.2垫块的设计 (20)6.3合模导向机构的设计 (20)6.3.1导柱的设计 (20)6.3.2导套设计 (21)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (22)7.1斜导柱的设计 (22)7.1.1斜导柱的形状及技术要求 (22)7.1.2斜导柱的倾斜角 (22)7.1.3斜导柱的长度 (22)7.1.4斜导柱的受力分析与直径计算 (23)7.2滑块的设计 (24)7.3导滑槽的设计 (24)7.4滑块定位装置 (25)7.4.1滑块定位装置的作用 (25)7.4.2结构形式 (25)7.5楔紧块 (25)7.6成型斜顶杆的设计 (22)8 推出机构设计 (23)8.1推出方式的选取 (23)8.2推出力计算 (23)8.3推出机构设计 (24)8.3.1推杆推出机构设计 (24)8.3.2推出机构导向与复位 (29)9 注射机的型号和规格选择及校核 (27)9.1初选注射机规格 (27)9.2注射机工艺参数校核 (27)9.2.1最大注射量的校核 (27)9.2.2注射压力的校核 (28)9.2.3锁模力的校核 (28)9.3注射机安装部分与模具相关尺寸校核 (28)9.3.1喷嘴尺寸校核 (28)9.3.2定位圈尺寸校核 (29)9.3.3最大最小模厚校核 (29)9.3.4开模行程校核 (29)10 冷却系统的设计 (30)10.1冷却装置设计要点 (30)10.2冷却回路布置 (30)11 模具的分析及保养 (31)11.1模具的经济效益分析 (30)11.2模具的保养 (30)12 结论 (31)参考文献 (37)致谢 (33)毕业设计（论文）知识产权声明 (39)毕业设计（论文）独创性声明 (40)1绪论1.1塑料的发展现代工业的飞速发展为素有“工业之母”美誉的模具工业带来前所未有的发展机遇，而模具材料的应用在模具制造中起举足轻重的作用。

塑料罩壳的注射模具设计书

塑料罩壳的注射模具设计方案第一章绪论1.1课程设计的背景和意义课程设计是毕业生毕业前的一次全面综合训练，是培养学生综合运用所学的理论知识和技能，去解决问题的实践性教学环节，也是锻炼学生把实践技能用书面语言表达总结的能力，有以下目的：1、理论分析、制定设计或试验方案的能力。

2、调查研究、查阅中外文献和收集资料的能力。

3、实验研究和数据处理的能力。

4、设计、计算和绘图的能力。

5、外语、计算机应用能力。

6、综合分析、总结提高、编制设计说明书及撰写科技论文的能力。

1.2注塑机简介注射机是注射成型的主要设备，选择注射机时，必须了解注射机的各主要工艺参数，使模具在注射机工艺参数的许可范围内，主要包括一下几项：最大注射量、最大注射压力、锁模力、闭合高度、开模行程。

1.3课程设计和论文的主要内容(1)图示零件注射成型工艺的分析 (包括材料性能、成型工艺、塑件结构的分析)；(2)分析选择并确定注塑模具的结构；(3)进行工艺计算，选择并校核注射机；(4)绘制模具总装图及型芯、型腔零件图；(5)编写上述内容的设计说明书。

第二章零件注射成型工艺的分析本课程设计为一塑料罩壳，如下图2—1所示2.1 PP（聚丙烯）的性能分析聚丙烯为线型结构结晶型聚合物。

吸湿性小，使用温度在10-120 C,化学稳定性较好，不容易发生反应，耐寒性差，光氧作用下易降解老化，机械性能比聚乙烯好。

成型时收缩率大，流动性好，成型性能较好，易产生变形等缺陷。

主要用做板、片、透明薄膜、绳、绝缘零件、汽车零件、阀门配件、日用品等。

表2—1 PP的性能指标2.2塑件的分析(1)外形尺寸该塑件壁厚为2.5伽，塑件外形尺寸不是很大，塑料熔体流程不是太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性好，适合于注射型。

( 2)精度等级塑件中各个尺寸的公差已在任务书中给定，其他未注明公差取MT7。

( 3)脱模斜度PP 的成型工艺性良好，韧性好，但是收缩率中等，去脱模亵渎为1°。

注射模设计步骤

简单注射模设计实例
7、模具图纸装配图绘制、
1、分型面选择－模具结构简单、分型容易、不损坏塑件 2、型腔布置方案－平衡式布置，保证均衡进料 3、浇注系统设计－与一模几位联系在一起
三、模具结构设计
结构设计－组合、镶块、加工工艺性
4、成型零件设计
型芯、型腔尺寸计算－收缩率、磨损壁厚计算－强度、刚度
5、脱模机构设计－塑件如何从模具中脱出 6、调温系统设计－塑料种类、模具形式、塑件大小 7、侧向分型与抽芯机构设计－结构形式、尺寸计算 8、设计各板厚度－选择模架结构形式 9、草绘总图
F锁 ≥ A分 × P腔＝4πr 2 × P腔＝4 × 3.14 × 17.5 2 × 35＝ .6 KN 134
XS-Z-60型卧式注射机公称锁模力为500KN>134.6KN，锁模力满足要求。－模具安装尺寸校核：模具安装尺寸校核： XS-Z-60型注射机最大开合模行程为180mm ，最大、最小模具厚度为70～ 200mm，不满足要求，重新选择XS-Z-125型，其最大开合模行程为 300mm，最大、最小模具厚度为200～300mm，满足安装要求
一注射模设计步骤1材料流动性收缩率2精度分析3塑件工艺性分析形状4塑件样品分析痕迹分型面缝隙顶杆缺陷缩孔变形1塑件图纸分析二确定一模几位2模具加工能力3注射机大小1年产量成熟产品产量大在满足要求前提下尽可能多试制品一模一位三模具结构设计1分型面选择模具结构简单分型容易不损坏塑件2型腔布置方案平衡式布置保证均衡进料3浇注系统设计与一模几位联系在一起三模具结构设计4成型零件设计结构设计组合镶块加工工艺性型芯型腔尺寸计算收缩率磨损壁厚计算强度刚度5脱模机构设计塑件如何从模具中脱出6调温系统设计塑料种类模具形式塑件大小7侧向分型与抽芯机构设计结构形式尺寸计算8设计各板厚度选择模架结构形式9草绘总图四注射机选择及校核1注射量选择及校核2锁模力选择及校核3模具外形开模行程校核五绘制模具装配总图1模具结构性能要求推出抽芯装配要求2模具装配工艺要求贴和面间隙3模具使用要求4试模检验要求技术要求六绘制模具零件图2尺寸标注技术要求七注射模具审核1基本结构审核结构零件模具尺寸2设计图纸审核制图标准简单注射模设计实例产品名称

塑料注射模具设计PPT课件

主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
(a)
图 4-26 主流道
(b)
2008年3月6日
第三节浇注系统的设计
四、主流道设计与制造
定位环与浇口套的关系
图 4-27 定位环与浇口套
2008年3月6日
（4）浇口套常采用标准件，材料取45钢，装配后的加工。
2008年3月6日
四分流道设计
作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔。
26.04.2021
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-6 分型面的选择
尽量减少塑件在分型面上的投影面积
26.04.2021
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-7 分型面的选择
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等
品外观、尺寸精度、物理性能和成型效率。
浇口过小：易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接痕等
外观上的缺陷,且成型收缩会增大。
浇口过大：浇口周围产生过剩的残余应力,导致产品变形
或破裂,且浇口的去除加工困难等。
2008年3月6日
2.浇口的类型及特点: 1）直接浇口（主流道型浇口）：
直接浇口广泛应用于单型腔模具
1.主流道：把塑料熔体引入模具。 2.分流道：平稳地转向和分流 3.浇口：流道中最狭小的部分作用：①调节、控制料流速度 ②调节、控制补缩时间 ③防倒流 4.冷料穴：储存冷料，防止冷料进入型腔。 ①堵塞浇口 ②影响塑件质量浇注系统的设计是否适当，直接影响成型品的外观、物性、尺寸精度和成型周期。
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构