关键工序的控制文件

关键工序的控制文件

关键工序是指在生产过程中，对本工序的加工质量不易或不能通过其后产品的检验和试验进行验证的工序，为此通过建立特殊工序控制点并实施严格的质量过程控制，强化过程控制能力，以提高产品的最终质量。

关键工序控制就是针对工序中的某些质量特性能否满足产品要求加以监控，并寻找影响其质量特性的各方面因素。关键工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。关键工序的质量控制就是以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检验的控制方法。

一、建立关键工序质量控制点的原则

1、形成产品关键质量特性的工序。

2、工艺上有特殊要求或对后续过程有重大影响的工序。

3、出现不合格时损失价值非常高的工序。

二、建立关键工序质量控制点的步骤

1、确定关键工序控制点，由技术部门确定必须进行特殊管理的质量控制点。

2、关键工序采取全检的方法，并对其进行重点控制。

3、对关键工序应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。

4、工艺部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、工艺人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档，并规定产品质量生产记录的保存期限，以备查考。

5、根据《关键工序质量控制点明细表》编制特殊工序质量控制点的过程指导文件，确保关键工序的加工质量。

6、对关键工序的操作工、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作证。每年由技术质量等部门对操作工进行审核，确定《特殊工序控制点操作者名单》，当人员有变动时，需重新进行考核，不具备相应资格的不能进行工序操作。

7、制订和执行设备、工艺装备的维修保养制度。

8、对质量控制点进行验收，由工艺技术部门联合生产部门共同对特殊工序质量控制点进行验收。

三、关键工序控制点的现场精细化管理

1、生产前，操作人员应熟悉工艺规程，严格按工艺规程做好各项准备工作，同时做好原始记录。对关键工序的关键参数，工艺人员应向操作人员进行技术交底，以保证操作人员真正掌握工艺规程。

2、严格按工艺规程进行操作。工艺参数的调整、试样的检验等应根据不同产品的技术要求，按工艺规程的有关条款执行。

3、认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管。

4、操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并作好原始记录。

5、工装必须每天进行检查，并好记录。

6、检验员应对生产现场进行巡回检查，对工艺的执行和原始记录的记录情况进行监督，抽检在制品的加工质量，

做好监督检查记录。对巡检中发现的问题，应督促有关人员及时纠正。

7、产品生产中因异常问题出现的物料，应按定置管理规定及不合格品控制程序进行控制，防止不合格品流入下道工序。

8、当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，控制点负责人应立即向工艺部门汇报，工艺部门应组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。

四、实施关键工序质量控制应注意的问题

1、《关键工序质量控制点明细表》的编制应包括质量控制点对象的名称、要求，质量特性和应采取的措施。

2、质量控制点流程图上应标出建立关键质量控制点的各个工序、质量控制内容、技术要求、检查方式及采用的控制手段。

3、质量控制点作业指导文件应与质量管理体系文件中有关作业指导文件相结合，突出质量点，同时还应编制相关设备点检卡。

4、质量控制点与其他部门间的协调，一般情况下，工艺部门判断对影响产品适用性的特殊质量特性及产品加工过程中的质量控制点，技术部门负责编制特殊质量控制点作业指导文件。

5、过程质量控制点可由不同职责的人员组成，应落实每一质量控制点人员的职责。并在运行一个阶段后对质量控制点设置的合理性和存在问题进行复核，及时修改和完善。

6、控制点在运行控制中会出现许多重要的质量信息，应对这些信息进行系统的收集和分析，并建立传递渠道，以便对出现的问题进行快速反应。

7、对特殊工序质量控制点的活动要进行定期检验和考核，确保其活动正常进行。

五、结束语

通过建立关键工序控制点，能实现对参与关键工序活动中人员、设备、工艺方法、检测手段等方面进行有效的监督和质量控制，保证特殊工序的过程控制能力，最终提高产品的质量。