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精益思想和理念
目录
• 精益思想的概述 • 精益思想实施要点 • 精益思想的应用
精益思想的概述
• 精益思想的概念 • 精益思想的发展历史 • 为什么需要精益思想
精益思想的概念
通过持续的消除浪费，以资源 的最低需求向客户提供完美价值， 最终实现企业的经济增值的过程。
精益思想
精益生产系 统设计与计
• 拉动看板的运用（超市启发/改进） • 快速换型（多品种的需要） • 不断的减少浪费（成本驱动的持续改善）
美国汽车工业：学习和创新
• 1985-1990年，以MIT专家领导的“国际汽 车计划”，耗资500万美元，历时5年对包 括丰田在内的全球902多种汽车厂进行了考 察将大量生产方式与TPS对比。
• 一个核心目标 • 5个基本原则 • 10条准则
一个核心目标
安 全
客户满意
质量
经济增值
交付
成 本
精益思想五原则
• 1、客户价值 • 2、价值流 • 3、流动 • 4、需求拉动 • 5追求完美
Perfect 完美
持续改进 追求完美
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Thinking 精益思想
划技术
精益生产的 现场管理
两种营销思想的核心区别
一、精益营销思想
保持持久合作 关系
发现用户需求
及时满足Biblioteka Baidu户 需求
利润
识别价值
目标成本
二、大量生产方式下的营销思想
短时合 作
创造需求
推销与促销
利润
创造价值
压缩成本
传统营销体制与精益营销体制的 差异
传统营销体制
产生规模经济的生产供给体 制
大量生产 大量配送 预测生产 对流通的控制（系列化） 较宽的产品线 持续不断的产品革新 商人中介的营业组织 融通型交易制度
• 二汽的“一个流”生产，生产交付周期大幅改 善。使得目前车身覆盖件冲压转换时间已缩短 到15分钟
• 上海易初摩托车的精益生产收效： 1、库存资金平均每月下降129万元； 2、现有各类物流工具（叉车、电瓶车）41辆， 转料人员48人；现在车辆减至30辆，人员减至 2人
为什么需要精益思想
无休止的需求变化
定制化要求
范围广泛而激烈的竞争
交付困境
质量问题
• 例如：
1、公司交期遇到危机，库存超过2000万， 但交货及时率低于70%。
2、 因质量不良导致的客户退货超出承诺 的RRPPM近一倍。
3、各部门年度都要求增加员工，但整个 公司人均销售收入和利润都很低。
• 6、因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效 率OEE
原则2：价值流
• 价值流：为设计、订货和提供一种具体产 品所要求的一系列特定的活动。
• 完成三项管理任务：解决问题、信息管理、 物质转化
原则2：价值流
• 自始（接单）至终（交货）完成一项产品 或服务的全部路径和活动（包括增值与非 增值）用一定符号图解出来，目的：识别 并消除非增值。
原则3：流动
的节拍)生产需要的产品
只按客户明确的需求（订单）生产和交付， 力求摈弃预测
原则5：追求完美
• 追求完美就是持续改进，因为客户需求变 化和降低成本的压力没有止境，持续改进 是长期竞争力的保证
原则5：追求完美
• 持续改进的目标：
零缺陷 100%准时交付 最短的产品转换时间 最低的在制品数量WIP 最少库存 无质量投诉
精益思想实施要点
（一）树立精益理念
1. “零”理念 2. QCD改善理念 3. “全”理念 4. 利润中心理念 5. 柔性管理理念 6. 并行工程理念
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动 BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
改善质量（Q），降低成本(C)， 缩短生产周期(D)
• 注意： 精益思想原则不仅针对生产过程，还适
用于包括服务业的其他领域: 如： 1、产品研发 2订单接收、处理货款回收
• 7、从订单接收交付的前置时间为2个月，无法满 足新客户的需求，影响了市场占有率
• 8、人力资源成本太高，约占全年营运成本的20%， 导致制造成本的居高不下。
精益思想的目的
1. 零废品 2. 零库存 3. 零准备时间 4. 搬运量最低
5. 机器设备零故障 6. 生产提前期最短 7. 最小批量
精益生产实施要点
• 1991-1996年选后出版了《改变世界的机 器》、《精益思想》、《学习观察》
• 把TPS发扬光大，命名为精益生产，并迅速 在三大汽车推广
精益思想在中国的发展
• 80年代初，一汽派出一个40人的代表团到 丰田公司进行了现场考察学习达半年之久， 开始在一汽各分厂推行丰田生产方式。 例如：90年代初，一汽变速箱厂采用丰田 生产方式，取得了降低在制品70%的奇效。
精益营销体制
产生速度的生产供给体制
多品种小批量生产 频繁少量配送 订货生产 共生性的战略联盟 产品种类的精选 确定商品的培育 网络化、建议性经营 标准化的交易制度
精益思想的起源
• 时间：
二战后，首先在日本兴起
• 代表：
TOYOTA丰田汽车
关键特征：JIT准时化生产的实施
• 零库存/小批量生产（减少生产线的投资需 求）
精益思想的10条准则
1 彻底消除无效劳动与浪费 2 使库存最小化 3 使物流、信息流、资金流等实现顺畅地 流动 4 由顾客的需求拉动生产 5 满足顾客需要，提高顾客满意度
精益思想的10条准则
6 把事情一次性做好 7 有效沟通、充分授权、团队协作 8 提高系统的柔性、市场的响应速度与应 变能力 9 与供应链上的伙伴构建战略合作关系 10 创造持续改进的文化，追求尽善尽美
3、银行结算流程 4餐饮服务流程
原则1：客户价值
• 价值：在适当的时候以适当的价格向用户 提供产品或服务的能力，它由用户来定义 （判断）。
• 企业对价值的认识与用户的认识并不总是 一致的
原则1：客户价值
• 市场/客户需求决定价格，价格是价值的体 现
• 传统和精益下的价格构成关系
传统：价格=成本+利润 精益：价格-成本=利润
• 消灭整个生产过程中的停顿
• 准时化、均衡生产
原则3：流动
• 单件流：与批量生产相对立
• 依照需求速度最小批量或单间传递/加工
• 意义： 减少过程中的存货，缩短生产周期 质量问题容易及时发现
原则3：流动
• 条件
生产线与平衡 物料及时供应 要求并促使问题的及时解决
例如
原则4：需求拉动
• 拉动的含义： 仅在需要的时候，按需求的数量（需求
目录
• 精益思想的概述 • 精益思想实施要点 • 精益思想的应用
精益思想的概述
• 精益思想的概念 • 精益思想的发展历史 • 为什么需要精益思想
精益思想的概念
通过持续的消除浪费，以资源 的最低需求向客户提供完美价值， 最终实现企业的经济增值的过程。
精益思想
精益生产系 统设计与计
• 拉动看板的运用（超市启发/改进） • 快速换型（多品种的需要） • 不断的减少浪费（成本驱动的持续改善）
美国汽车工业：学习和创新
• 1985-1990年，以MIT专家领导的“国际汽 车计划”，耗资500万美元，历时5年对包 括丰田在内的全球902多种汽车厂进行了考 察将大量生产方式与TPS对比。
• 一个核心目标 • 5个基本原则 • 10条准则
一个核心目标
安 全
客户满意
质量
经济增值
交付
成 本
精益思想五原则
• 1、客户价值 • 2、价值流 • 3、流动 • 4、需求拉动 • 5追求完美
Perfect 完美
持续改进 追求完美
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Thinking 精益思想
划技术
精益生产的 现场管理
两种营销思想的核心区别
一、精益营销思想
保持持久合作 关系
发现用户需求
及时满足Biblioteka Baidu户 需求
利润
识别价值
目标成本
二、大量生产方式下的营销思想
短时合 作
创造需求
推销与促销
利润
创造价值
压缩成本
传统营销体制与精益营销体制的 差异
传统营销体制
产生规模经济的生产供给体 制
大量生产 大量配送 预测生产 对流通的控制（系列化） 较宽的产品线 持续不断的产品革新 商人中介的营业组织 融通型交易制度
• 二汽的“一个流”生产，生产交付周期大幅改 善。使得目前车身覆盖件冲压转换时间已缩短 到15分钟
• 上海易初摩托车的精益生产收效： 1、库存资金平均每月下降129万元； 2、现有各类物流工具（叉车、电瓶车）41辆， 转料人员48人；现在车辆减至30辆，人员减至 2人
为什么需要精益思想
无休止的需求变化
定制化要求
范围广泛而激烈的竞争
交付困境
质量问题
• 例如：
1、公司交期遇到危机，库存超过2000万， 但交货及时率低于70%。
2、 因质量不良导致的客户退货超出承诺 的RRPPM近一倍。
3、各部门年度都要求增加员工，但整个 公司人均销售收入和利润都很低。
• 6、因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效 率OEE
原则2：价值流
• 价值流：为设计、订货和提供一种具体产 品所要求的一系列特定的活动。
• 完成三项管理任务：解决问题、信息管理、 物质转化
原则2：价值流
• 自始（接单）至终（交货）完成一项产品 或服务的全部路径和活动（包括增值与非 增值）用一定符号图解出来，目的：识别 并消除非增值。
原则3：流动
的节拍)生产需要的产品
只按客户明确的需求（订单）生产和交付， 力求摈弃预测
原则5：追求完美
• 追求完美就是持续改进，因为客户需求变 化和降低成本的压力没有止境，持续改进 是长期竞争力的保证
原则5：追求完美
• 持续改进的目标：
零缺陷 100%准时交付 最短的产品转换时间 最低的在制品数量WIP 最少库存 无质量投诉
精益思想实施要点
（一）树立精益理念
1. “零”理念 2. QCD改善理念 3. “全”理念 4. 利润中心理念 5. 柔性管理理念 6. 并行工程理念
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动 BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
改善质量（Q），降低成本(C)， 缩短生产周期(D)
• 注意： 精益思想原则不仅针对生产过程，还适
用于包括服务业的其他领域: 如： 1、产品研发 2订单接收、处理货款回收
• 7、从订单接收交付的前置时间为2个月，无法满 足新客户的需求，影响了市场占有率
• 8、人力资源成本太高，约占全年营运成本的20%， 导致制造成本的居高不下。
精益思想的目的
1. 零废品 2. 零库存 3. 零准备时间 4. 搬运量最低
5. 机器设备零故障 6. 生产提前期最短 7. 最小批量
精益生产实施要点
• 1991-1996年选后出版了《改变世界的机 器》、《精益思想》、《学习观察》
• 把TPS发扬光大，命名为精益生产，并迅速 在三大汽车推广
精益思想在中国的发展
• 80年代初，一汽派出一个40人的代表团到 丰田公司进行了现场考察学习达半年之久， 开始在一汽各分厂推行丰田生产方式。 例如：90年代初，一汽变速箱厂采用丰田 生产方式，取得了降低在制品70%的奇效。
精益营销体制
产生速度的生产供给体制
多品种小批量生产 频繁少量配送 订货生产 共生性的战略联盟 产品种类的精选 确定商品的培育 网络化、建议性经营 标准化的交易制度
精益思想的起源
• 时间：
二战后，首先在日本兴起
• 代表：
TOYOTA丰田汽车
关键特征：JIT准时化生产的实施
• 零库存/小批量生产（减少生产线的投资需 求）
精益思想的10条准则
1 彻底消除无效劳动与浪费 2 使库存最小化 3 使物流、信息流、资金流等实现顺畅地 流动 4 由顾客的需求拉动生产 5 满足顾客需要，提高顾客满意度
精益思想的10条准则
6 把事情一次性做好 7 有效沟通、充分授权、团队协作 8 提高系统的柔性、市场的响应速度与应 变能力 9 与供应链上的伙伴构建战略合作关系 10 创造持续改进的文化，追求尽善尽美
3、银行结算流程 4餐饮服务流程
原则1：客户价值
• 价值：在适当的时候以适当的价格向用户 提供产品或服务的能力，它由用户来定义 （判断）。
• 企业对价值的认识与用户的认识并不总是 一致的
原则1：客户价值
• 市场/客户需求决定价格，价格是价值的体 现
• 传统和精益下的价格构成关系
传统：价格=成本+利润 精益：价格-成本=利润
• 消灭整个生产过程中的停顿
• 准时化、均衡生产
原则3：流动
• 单件流：与批量生产相对立
• 依照需求速度最小批量或单间传递/加工
• 意义： 减少过程中的存货，缩短生产周期 质量问题容易及时发现
原则3：流动
• 条件
生产线与平衡 物料及时供应 要求并促使问题的及时解决
例如
原则4：需求拉动
• 拉动的含义： 仅在需要的时候，按需求的数量（需求