焊缝超声波探伤
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对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。
需使用耦合剂使XX能量在换能器和被检工件之间有效传播。
超声波的一般特性:
超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。超声波基本上具有与可闻声波 相同的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中 传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从表面 被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施XX检测基理）；
冷裂纹一一焊接成形后，几小时甚至几天后产生（延迟裂纹）。产生原 因：相变应力（碳钢冷却过快时，产生XX向珠光体、铁素体过渡时产生）；结 构应力（热胀冷缩的应力、约束力越高应力越大，这是低碳钢产生冷裂纹的主 要原因。忌强力装配）和氢脆（氢气作用使材料变脆，壁厚较大时易出现）所 至。
再热裂纹一一再次加热产生。
的传播，如果介质是连续的（均匀介质可连续传递波动），那么介质中任何质 点的振动都将引起邻近质点的振动，邻近质点的振动又会引起较远质点的振 动。因此波动中任何质点都可以看作是新的波源。（当探测小于探头晶片尺寸 的缺陷时，其指示XX与探头直径相近）
一、探伤条件选择
1.根据图纸、合同要求选用规范、标准（JB/T4730-2005）。确定检测技术 等级（A级；B级；C级）
c.未焊透一一接头部分金属未完全熔透。因焊接电流小；焊速过快；坡 口角度小；间隙小；坡口加工不规范；焊偏；钝边过大等原因所至。
d. 未熔合一一填充金属与母材或填充金属之间未熔合在一起。因坡口 不干净；电流小；运条速度快；焊条角度不当（焊偏）等原因所至。
热裂纹一一焊缝金属从液态凝固到固体时产生的裂纹（晶间裂纹）；因接 头中存在低熔点共晶体，偏析；由于焊接工艺不当所至。
射线检测局限性:
辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。
受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不好。
面状缺陷受方向影响检出率低。
来自百度文库不能提供缺陷的XX信息。
需接近被检物体的两面。
检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重。成本高。
常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的XX信息和检出射线
在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。
焊接加工及常见缺陷
一、焊接加工
1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊 （氧气+乙炔）。
焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。利用电能或其它能量产生高温熔 化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结 合在一起，形成焊接接头。焊接过程中， 温度。熔池温度也在1200C以上。
缺陷在设备服役中的危害:
气孔；夹渣；内凹 （焊缝截面强度降低，腐蚀后造成穿
未熔合：面状缺陷，应力集中，易产生裂纹。
未焊透：垂直于焊缝，根部未焊透易腐蚀；有发展裂纹趋势。
裂纹：尖锐的面状缺陷，达临界XX即断裂失效。
第二节平板对接焊缝超声波探伤
焊缝的超声波检测可用直射声束法或斜射声束法（无需磨平XX）进
照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检 测互补。
超声检测局限性:
由于操作者操作误差导致检测结果的差异。
对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。
定性困难。
无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作XX记录）。
对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。
焊缝手动超声波探伤
锅炉压力容器和各种钢结构主要采用焊接方法制造。射线探伤和超声波探 伤是对焊缝进行无损检测的主要方法。对于焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害 性缺陷，超声波比射线有更高的检出率。随着现代科技快速发展，技术进步。 超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检 测技术更为成熟。但众所周知：超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大； 工艺性强；故此对超声波检测人员的素质要求高。检测人员不仅要具备熟练的 超声波探伤技术，还应了解有关的焊接基本知识；如焊接接头形式、坡口形 式、焊接方法和可能产生的缺陷方向、性质等。针对不同的检测对象制定相应 的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。
行检测。实际探伤中，超声波在均匀物质中传播，遇缺陷存在时，形成反射。 此时缺陷即可看作为新的波源，它发出的波被探头接收，在荧光屏上被解读。JB/T4730-2005标准规定缺陷xx的测定是以缺陷波端点在某一灵敏度（定量线） 下，移动探头，该波降至50%时为缺陷指示XX,以此作为判定依据。而此时正 是探头中心对准缺陷边缘时的位置。缺陷越小，缺陷回波越不扰乱探头的声 场；由扫查法（此时用移动探头测定缺陷XX）测定缺陷尺寸不正确（适用当量 法）。此法测定的不是缺陷尺寸，而是声束宽度。XX原理称：波动是振动状态
T型接头搭接接头
3、坡口形式：I型、V型、U型、X型、K型
为保证两母材焊接时能完全熔合，焊前将母材加工成一定的坡口形状，使 其有利于焊接实施。其形状和各部名称如下：
坡口角度
坡口面
钝边
根部间隙
二、焊缝中常见缺陷及产生原因
焊缝常见缺陷：气孔、夹渣、夹钨、内凹、焊瘤、烧穿、未焊透、未熔 合、裂纹等。
缺陷形成及产生原因:
2.频率选择：一般焊缝的晶粒较细，可选择较高频率；2.5~5.0MHz对板厚
较薄焊缝，采用高频率，提高分辨力。对厚板焊缝和材质衰减明显的焊缝，应 采用较低频率探伤，以保证探伤灵敏度。
a.气孔 —— 熔池冷却凝固之前来不及逸出残留气体（一氧化碳、氢 气）而形成的空穴。因焊条焊剂烘干不够；坡口油污不干净；防风不利导致电 弧偏吹；保护气体作用失效等原因所至。
b.夹渣 —— 残留在焊缝内的溶渣或非金属夹杂物（氮化物、硅酸盐）。 因坡口不干净；层间清渣不净；焊接电流过小；焊接速度过快；熔池冷却过 快，熔渣及夹杂物来不及浮起等原因导致。
因局部高温带来以下问题：易氧化； 氮）；产生应力。为防止有害气体渗入， 解产生的气体形成保护。埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。 气体保护焊是利用氩气或二氧化碳气（惰性气体）作保护层。
2、接头形式：有对接接头、角接接头、T型接头和搭接（搭接接头在锅炉 压力容器中不允许采用）。
对接接头角接接头
需使用耦合剂使XX能量在换能器和被检工件之间有效传播。
超声波的一般特性:
超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。超声波基本上具有与可闻声波 相同的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中 传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从表面 被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施XX检测基理）；
冷裂纹一一焊接成形后，几小时甚至几天后产生（延迟裂纹）。产生原 因：相变应力（碳钢冷却过快时，产生XX向珠光体、铁素体过渡时产生）；结 构应力（热胀冷缩的应力、约束力越高应力越大，这是低碳钢产生冷裂纹的主 要原因。忌强力装配）和氢脆（氢气作用使材料变脆，壁厚较大时易出现）所 至。
再热裂纹一一再次加热产生。
的传播，如果介质是连续的（均匀介质可连续传递波动），那么介质中任何质 点的振动都将引起邻近质点的振动，邻近质点的振动又会引起较远质点的振 动。因此波动中任何质点都可以看作是新的波源。（当探测小于探头晶片尺寸 的缺陷时，其指示XX与探头直径相近）
一、探伤条件选择
1.根据图纸、合同要求选用规范、标准（JB/T4730-2005）。确定检测技术 等级（A级；B级；C级）
c.未焊透一一接头部分金属未完全熔透。因焊接电流小；焊速过快；坡 口角度小；间隙小；坡口加工不规范；焊偏；钝边过大等原因所至。
d. 未熔合一一填充金属与母材或填充金属之间未熔合在一起。因坡口 不干净；电流小；运条速度快；焊条角度不当（焊偏）等原因所至。
热裂纹一一焊缝金属从液态凝固到固体时产生的裂纹（晶间裂纹）；因接 头中存在低熔点共晶体，偏析；由于焊接工艺不当所至。
射线检测局限性:
辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。
受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不好。
面状缺陷受方向影响检出率低。
来自百度文库不能提供缺陷的XX信息。
需接近被检物体的两面。
检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重。成本高。
常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的XX信息和检出射线
在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。
焊接加工及常见缺陷
一、焊接加工
1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊 （氧气+乙炔）。
焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。利用电能或其它能量产生高温熔 化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结 合在一起，形成焊接接头。焊接过程中， 温度。熔池温度也在1200C以上。
缺陷在设备服役中的危害:
气孔；夹渣；内凹 （焊缝截面强度降低，腐蚀后造成穿
未熔合：面状缺陷，应力集中，易产生裂纹。
未焊透：垂直于焊缝，根部未焊透易腐蚀；有发展裂纹趋势。
裂纹：尖锐的面状缺陷，达临界XX即断裂失效。
第二节平板对接焊缝超声波探伤
焊缝的超声波检测可用直射声束法或斜射声束法（无需磨平XX）进
照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检 测互补。
超声检测局限性:
由于操作者操作误差导致检测结果的差异。
对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。
定性困难。
无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作XX记录）。
对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。
焊缝手动超声波探伤
锅炉压力容器和各种钢结构主要采用焊接方法制造。射线探伤和超声波探 伤是对焊缝进行无损检测的主要方法。对于焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害 性缺陷，超声波比射线有更高的检出率。随着现代科技快速发展，技术进步。 超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检 测技术更为成熟。但众所周知：超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大； 工艺性强；故此对超声波检测人员的素质要求高。检测人员不仅要具备熟练的 超声波探伤技术，还应了解有关的焊接基本知识；如焊接接头形式、坡口形 式、焊接方法和可能产生的缺陷方向、性质等。针对不同的检测对象制定相应 的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。
行检测。实际探伤中，超声波在均匀物质中传播，遇缺陷存在时，形成反射。 此时缺陷即可看作为新的波源，它发出的波被探头接收，在荧光屏上被解读。JB/T4730-2005标准规定缺陷xx的测定是以缺陷波端点在某一灵敏度（定量线） 下，移动探头，该波降至50%时为缺陷指示XX,以此作为判定依据。而此时正 是探头中心对准缺陷边缘时的位置。缺陷越小，缺陷回波越不扰乱探头的声 场；由扫查法（此时用移动探头测定缺陷XX）测定缺陷尺寸不正确（适用当量 法）。此法测定的不是缺陷尺寸，而是声束宽度。XX原理称：波动是振动状态
T型接头搭接接头
3、坡口形式：I型、V型、U型、X型、K型
为保证两母材焊接时能完全熔合，焊前将母材加工成一定的坡口形状，使 其有利于焊接实施。其形状和各部名称如下：
坡口角度
坡口面
钝边
根部间隙
二、焊缝中常见缺陷及产生原因
焊缝常见缺陷：气孔、夹渣、夹钨、内凹、焊瘤、烧穿、未焊透、未熔 合、裂纹等。
缺陷形成及产生原因:
2.频率选择：一般焊缝的晶粒较细，可选择较高频率；2.5~5.0MHz对板厚
较薄焊缝，采用高频率，提高分辨力。对厚板焊缝和材质衰减明显的焊缝，应 采用较低频率探伤，以保证探伤灵敏度。
a.气孔 —— 熔池冷却凝固之前来不及逸出残留气体（一氧化碳、氢 气）而形成的空穴。因焊条焊剂烘干不够；坡口油污不干净；防风不利导致电 弧偏吹；保护气体作用失效等原因所至。
b.夹渣 —— 残留在焊缝内的溶渣或非金属夹杂物（氮化物、硅酸盐）。 因坡口不干净；层间清渣不净；焊接电流过小；焊接速度过快；熔池冷却过 快，熔渣及夹杂物来不及浮起等原因导致。
因局部高温带来以下问题：易氧化； 氮）；产生应力。为防止有害气体渗入， 解产生的气体形成保护。埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。 气体保护焊是利用氩气或二氧化碳气（惰性气体）作保护层。
2、接头形式：有对接接头、角接接头、T型接头和搭接（搭接接头在锅炉 压力容器中不允许采用）。
对接接头角接接头