炼焦炉的结构ppt课件
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炼焦炉
（1）炭化室的宽度 炭化室的宽度对焦炉的生产能力与 焦炭质量均有影响，增加宽度虽然焦炉的容积增大，装煤 量增多，但因煤料传热不良，随炭化室宽度的增加，结焦 速度降低，结焦时间大为延长。如表4-1所示（火道温度按 1300～1350℃）。因此宽度不宜过大，否则反而降低了生 产能力。宽度减小，结焦时间大为缩短，但不应太窄，否 则推焦杆强度降低，推焦困难。且结焦时间缩短后，操作 次数增加，按生产每吨焦炭计，所需操作时间增多，增加 污染，耐火砖用量也相应增加，从而降低了生产能力。
我国早在明代就出现了用简单的方法生产焦炭的工艺， 它类似于堆式炼制木炭，将煤置于地上或地下的窑中，依 靠干馏时产生的煤气和部分煤的直接燃烧产生的热量来炼 制焦炭，称为成堆干馏或土法炼焦。土法炼焦成焦率低， 焦炭灰分高，结焦时间长，化学产品不能回收，还造成了 环境污染，综合利用差。
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炼焦炉
焦炉的发展趋势应满足下列要求： （1）生产优质产品 为此焦炉应加热均匀，焦饼长向 和高向加热均匀，加热水平适当，以减轻化学产品的裂解 损失。 （2）生产能力大，劳动生产率和设备利用率高。为了 提高焦炉的生产能力，应采用优质耐火材料，从而可以提 高炉温，促使炼焦速度的提高。 （3）加热系统阻力小，热工效率高，能耗低。 （4）炉体坚固、严密、衰老慢、炉龄长。 （5）劳动条件好，调节控制方便，环境污染少。
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炼焦炉
因宽度太窄会使推焦困难，操作次数频繁和耐火材料用 量增加。炭化室长度为13～16m，从推焦机械性能来看，该长 度已接近最大限度。炭化室高度一般为4～6m（国外可达8m或 以上），增加高度可以增加生产能力，但受高度方向加热均 匀性的限制。增大炭化室的容积是提高焦炉生产能力的主要 措施之一，一般大型焦炉的炭化室有效容积为21～40m3，我 国5.5m高的大型焦炉为35.4m3，6m高的大型焦炉为38.5m3。 国外近年来的大型焦炉的有效容积已达50～80m3。炭化室尺 寸的确定，通常受到多种因素的影响。下面分别叙述有关的 影响因素。
现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃 烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和连接蓄热室与燃烧室的 斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过废气开闭器与烟道相 联。烟道设在焦炉基础内或基础两侧，烟道末端通向烟囱， 故也称焦炉由三室两区组成，即炭化室、燃烧室、蓄热室、 斜道区、炉顶区和基础部分。
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4 –1
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炼焦炉
二、现代焦炉炉体各主要部位
现代焦炉虽有多种炉型，但无非是因火道结构、加热煤 气种类及其入炉方式、蓄热室结构及装煤方式的不同而进行 的有效排列组合。焦炉结构的变化与发展，主要是为了更好 的解决焦饼高向与长向的加热均匀性，节能降耗，降低投资 及成本，提高经济效益。为了保证焦炭、煤气的质量及产量， 不仅需要有合适的煤配比，而且要有良好的外部条件，合理 的焦炉结构就是用来保证外部条件的手段。
炼焦炉
图 焦 炉 炉 体 结 构 模 型 图
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炼焦炉
1．炭化室
炭化室是接受煤料，并对其隔绝空气进行干馏的炉室。
一般由硅质耐火材料砌筑而成。炭化室位于两侧燃烧室之间，
顶部有3～4个加煤孔，并有1～2个导出干馏煤气的上升管。
它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门。整座焦炉靠推焦车一
侧称为机侧，另一侧称为焦侧。
炼焦炉
第四章
1
炼焦炉
第一节 炉体构造 第二节 炉型特性 第三节 炉型举例 第四节 焦炉结构的发展方向
2
3
炼焦炉
第一节 炉体构造
一、炼焦炉的发展阶段及现代焦炉的基本要求
焦炉是炼制焦炭的工业窑炉，焦炉结构的发展大致经 过四个阶段，即成堆干馏（土法炼焦）、倒焰式焦炉、废 热式焦炉和现代的蓄热式焦炉。
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炼焦炉
表4-1 炭化室宽度与结焦速度的关系
炭化室平均宽度/ mm
500
450
407
350
300
结 焦 时 间/ h
22
18
16百度文库
12.5
10
结 焦 速 度/(mm / h)
2.27
2.5
2.55
2.8
3.0
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炼焦炉
此外，炭化室宽度对煤料的炼焦速度、膨胀压力及焦 炭的平均块度等因素均有影响，具体表现为：
顶装煤的焦炉，为顺利推焦，炭化室的水平呈梯形，焦侧宽
度大于机侧，两侧宽度之差称锥度，一般焦侧比机侧宽20～
70mm，炭化室愈长，此值愈大，大多数情况下为50mm。捣固
焦炉由于装入炉的捣固煤饼机、焦侧宽度相同，故锥度为零
或很小。炭化室宽度一般在400～550mm之间，宽度减小，结
焦时间能大大缩短，但是一般不小于350mm。
③焦炭碎成小块，起因于裂纹。焦块的统计平均尺寸 大小取决于裂纹之间的距离。而裂纹的间距与裂纹的深度 取决于不均匀收缩所产生的内应力。在相同的结焦温度下， 焦炭块度随着炭化室宽度增加而加大。与此同时，当煤料 和干馏条件相同时，炭化室越宽，由于结焦速度减慢而使 焦炭裂纹减少，故焦炭的抗碎强度也越高。
但是，从生产能力与技术经济指标来看，由于随着宽 度增加结焦时间将延长，每孔炭化室单位时间出焦率将随 着宽度增加而降低。
①干馏过程的传热，是炭化室两侧的燃烧室通过炉墙， 向炭化室中心的单向不稳定传热。由于煤料的导热系数远 低于硅砖，即干馏过程中传热的热阻主要来自煤料。当装 炉煤水分、挥发分、堆密度保持不变时，炭化室越窄，炼 焦速度就越快。
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炼焦炉
②高温干馏过程中煤料给予炭化室炉墙的膨胀压力，起 因于胶质体层内的煤气压力，其值大小因装炉煤料性质、颗 粒组成、堆密度以及燃烧室温度不同而异，也与炭化室宽度 有关。
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炼焦炉
所以，在一定范围内，炭化室宽度越窄，生产能力将 越高。故应综合考虑确定炭化室宽度，对黏结性好的煤料 宜缓慢加热，否则在半焦收缩阶段，应力过大，焦炭裂纹 较多，小块焦增加，因此炭化室以较宽些为宜。对于黏结 性较差的煤料，快速加热能改善其黏结性，对提高焦炭质 量有利，故以较窄的炭化室为好。58型焦炉炭化室的平均 宽取407mm和450mm两种规格，大容积焦炉的平均宽度仍为 450mm，目前有些新建焦炉宽度为500mm；小型焦炉炭化室 的平均宽度为300mm左右。
由于炭化室越宽，干馏速度越慢，所以胶质体层内煤气 压力就越低。因此，同一煤料在不同炭化室内干馏时，炉墙 实际承受的负荷是随着炭化室宽度增加而略有减小。如图42所示。
炭化室膨胀压力危险值约15kPa左右，故允许承受的极 限负荷约7～10kPa。因此当装炉煤的膨胀压力偏高时宜采 用宽炭化室。
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炼焦炉
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（1）炭化室的宽度 炭化室的宽度对焦炉的生产能力与 焦炭质量均有影响，增加宽度虽然焦炉的容积增大，装煤 量增多，但因煤料传热不良，随炭化室宽度的增加，结焦 速度降低，结焦时间大为延长。如表4-1所示（火道温度按 1300～1350℃）。因此宽度不宜过大，否则反而降低了生 产能力。宽度减小，结焦时间大为缩短，但不应太窄，否 则推焦杆强度降低，推焦困难。且结焦时间缩短后，操作 次数增加，按生产每吨焦炭计，所需操作时间增多，增加 污染，耐火砖用量也相应增加，从而降低了生产能力。
我国早在明代就出现了用简单的方法生产焦炭的工艺， 它类似于堆式炼制木炭，将煤置于地上或地下的窑中，依 靠干馏时产生的煤气和部分煤的直接燃烧产生的热量来炼 制焦炭，称为成堆干馏或土法炼焦。土法炼焦成焦率低， 焦炭灰分高，结焦时间长，化学产品不能回收，还造成了 环境污染，综合利用差。
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炼焦炉
焦炉的发展趋势应满足下列要求： （1）生产优质产品 为此焦炉应加热均匀，焦饼长向 和高向加热均匀，加热水平适当，以减轻化学产品的裂解 损失。 （2）生产能力大，劳动生产率和设备利用率高。为了 提高焦炉的生产能力，应采用优质耐火材料，从而可以提 高炉温，促使炼焦速度的提高。 （3）加热系统阻力小，热工效率高，能耗低。 （4）炉体坚固、严密、衰老慢、炉龄长。 （5）劳动条件好，调节控制方便，环境污染少。
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炼焦炉
因宽度太窄会使推焦困难，操作次数频繁和耐火材料用 量增加。炭化室长度为13～16m，从推焦机械性能来看，该长 度已接近最大限度。炭化室高度一般为4～6m（国外可达8m或 以上），增加高度可以增加生产能力，但受高度方向加热均 匀性的限制。增大炭化室的容积是提高焦炉生产能力的主要 措施之一，一般大型焦炉的炭化室有效容积为21～40m3，我 国5.5m高的大型焦炉为35.4m3，6m高的大型焦炉为38.5m3。 国外近年来的大型焦炉的有效容积已达50～80m3。炭化室尺 寸的确定，通常受到多种因素的影响。下面分别叙述有关的 影响因素。
现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃 烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和连接蓄热室与燃烧室的 斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过废气开闭器与烟道相 联。烟道设在焦炉基础内或基础两侧，烟道末端通向烟囱， 故也称焦炉由三室两区组成，即炭化室、燃烧室、蓄热室、 斜道区、炉顶区和基础部分。
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炼焦炉
二、现代焦炉炉体各主要部位
现代焦炉虽有多种炉型，但无非是因火道结构、加热煤 气种类及其入炉方式、蓄热室结构及装煤方式的不同而进行 的有效排列组合。焦炉结构的变化与发展，主要是为了更好 的解决焦饼高向与长向的加热均匀性，节能降耗，降低投资 及成本，提高经济效益。为了保证焦炭、煤气的质量及产量， 不仅需要有合适的煤配比，而且要有良好的外部条件，合理 的焦炉结构就是用来保证外部条件的手段。
炼焦炉
图 焦 炉 炉 体 结 构 模 型 图
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1．炭化室
炭化室是接受煤料，并对其隔绝空气进行干馏的炉室。
一般由硅质耐火材料砌筑而成。炭化室位于两侧燃烧室之间，
顶部有3～4个加煤孔，并有1～2个导出干馏煤气的上升管。
它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门。整座焦炉靠推焦车一
侧称为机侧，另一侧称为焦侧。
炼焦炉
第四章
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炼焦炉
第一节 炉体构造 第二节 炉型特性 第三节 炉型举例 第四节 焦炉结构的发展方向
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炼焦炉
第一节 炉体构造
一、炼焦炉的发展阶段及现代焦炉的基本要求
焦炉是炼制焦炭的工业窑炉，焦炉结构的发展大致经 过四个阶段，即成堆干馏（土法炼焦）、倒焰式焦炉、废 热式焦炉和现代的蓄热式焦炉。
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炼焦炉
表4-1 炭化室宽度与结焦速度的关系
炭化室平均宽度/ mm
500
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407
350
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结 焦 时 间/ h
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结 焦 速 度/(mm / h)
2.27
2.5
2.55
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炼焦炉
此外，炭化室宽度对煤料的炼焦速度、膨胀压力及焦 炭的平均块度等因素均有影响，具体表现为：
顶装煤的焦炉，为顺利推焦，炭化室的水平呈梯形，焦侧宽
度大于机侧，两侧宽度之差称锥度，一般焦侧比机侧宽20～
70mm，炭化室愈长，此值愈大，大多数情况下为50mm。捣固
焦炉由于装入炉的捣固煤饼机、焦侧宽度相同，故锥度为零
或很小。炭化室宽度一般在400～550mm之间，宽度减小，结
焦时间能大大缩短，但是一般不小于350mm。
③焦炭碎成小块，起因于裂纹。焦块的统计平均尺寸 大小取决于裂纹之间的距离。而裂纹的间距与裂纹的深度 取决于不均匀收缩所产生的内应力。在相同的结焦温度下， 焦炭块度随着炭化室宽度增加而加大。与此同时，当煤料 和干馏条件相同时，炭化室越宽，由于结焦速度减慢而使 焦炭裂纹减少，故焦炭的抗碎强度也越高。
但是，从生产能力与技术经济指标来看，由于随着宽 度增加结焦时间将延长，每孔炭化室单位时间出焦率将随 着宽度增加而降低。
①干馏过程的传热，是炭化室两侧的燃烧室通过炉墙， 向炭化室中心的单向不稳定传热。由于煤料的导热系数远 低于硅砖，即干馏过程中传热的热阻主要来自煤料。当装 炉煤水分、挥发分、堆密度保持不变时，炭化室越窄，炼 焦速度就越快。
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炼焦炉
②高温干馏过程中煤料给予炭化室炉墙的膨胀压力，起 因于胶质体层内的煤气压力，其值大小因装炉煤料性质、颗 粒组成、堆密度以及燃烧室温度不同而异，也与炭化室宽度 有关。
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炼焦炉
所以，在一定范围内，炭化室宽度越窄，生产能力将 越高。故应综合考虑确定炭化室宽度，对黏结性好的煤料 宜缓慢加热，否则在半焦收缩阶段，应力过大，焦炭裂纹 较多，小块焦增加，因此炭化室以较宽些为宜。对于黏结 性较差的煤料，快速加热能改善其黏结性，对提高焦炭质 量有利，故以较窄的炭化室为好。58型焦炉炭化室的平均 宽取407mm和450mm两种规格，大容积焦炉的平均宽度仍为 450mm，目前有些新建焦炉宽度为500mm；小型焦炉炭化室 的平均宽度为300mm左右。
由于炭化室越宽，干馏速度越慢，所以胶质体层内煤气 压力就越低。因此，同一煤料在不同炭化室内干馏时，炉墙 实际承受的负荷是随着炭化室宽度增加而略有减小。如图42所示。
炭化室膨胀压力危险值约15kPa左右，故允许承受的极 限负荷约7～10kPa。因此当装炉煤的膨胀压力偏高时宜采 用宽炭化室。
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