五金机加工件检验作业指导书

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五金零部件检验作业指导书

共1页
类别
检验项目
技术要求及质量特性
检验工具
检验水平
检验说明
外观
外观
表面电镀均匀无锈迹,无变形、轴不垂直等现象。
C
目测
Ⅱ
注：
1、带*的为型式试验项目，在下列条件发生时应进行型式试验
结构
结构
立轴与底板铆接良好，无松动现象，螺钉孔攻牙良好。
B
目测
Ⅱ
装配
与相关部件实际装配良好。
B
目测
1-5件
尺寸
尺寸
符合技术图纸或签样样板要求。
1-5件
盐雾试验
经过盐雾试验后无明显锈蚀现象。
试验条件：5%盐水浓度，箱内空气温度35℃，试验时间24h。
A*
盐雾箱
1-5件
包装
包装要求
物品成卷供货，每卷≥2000。
C
目测
Ⅱ
编制/日期
审核/日期
会签/日期
批准/日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
文件编号
物料名称
立轴组件
编制依据
采购标准
版本号
A
规格描述
第1页
5.1±0.1
68±0.3
插口夹紧长度L1
6.4±0.2
7.8±0.2
定位凸圆深度D
1.7±0.1
3.2±0.1
结构
结构
接插端子尾部应有夹紧绝缘层及夹紧芯线的夹片，铆接好后，施加50N的拉力，应无线脱落的现象（参考项）；
夹紧芯线的夹片，应压有加强筋，以确保夹紧芯线。
B
目测
Ⅱ
材料
基材为黄铜带。
B
目测
Ⅱ
3-10件

精密五金有限公司制程检验作业指导书

一．目的：
为确保车间在制品任意时间段均在受控状态平稳生产，特制订本规范。

二．范围：
从半成品生产到包装入库前。

三．检验时机：
3.1 首检检验：开机、换料、调机、换型号、修机台都应该做首检确认并记录；
3.2 巡检检验：每两小时对尺寸、工艺（包含特殊过程）、外观、性能进行确认并记录；四．作业内容
4.1 资料准备：相关记录、各检测仪器、规范、图纸、工具、样板等准备。

4.2上班时，在各工站按照图纸、规范中规定的检验事项展开，并将结果记录在首检报告上。

4.3 在巡检过程中发现异常时，轻微现象当场要求组长进行改善并将改善后的结果记录在巡检
记录上。

4.4在巡检过程中发现严重问题时，要求现场马上停机，并将不良品与良品分开摆放且标示好
不良品，由巡检人员开立品质异常单，交由部门主管对问题提出分析并提报改善措施，由
品质部将此份报告转交公司最高管理者批示后，将不良品标示卡拿开，按照公司最高管理
者的批示处理。

4.5 在巡检过程中要针对现场操作的人员的作业方法给予确认，对设备的日常保养状态给予确
认；对工作周边的环境给予确认，并将确认的结果填写在巡检记录上。

4.6 在巡检过程中发现异常时，轻微现象需抽出返工后再进行下一工序，并保留相关记录；
4.7在巡检过程中发现严重问题时，要求现场马上停机，并将不良品与良品分开摆放且标示好
不良品，由巡检人员开立品质异常单，交由部门主管对问题提出分析并提报改善措施，由
品质部将此份报告转交公司最高管理者批示后，将不良品标示卡拿开，按照公司最高管理
者的批示处理，并跟进改善措施的结果。

【精编范文】五金作业指导书-word范文模板 (11页)

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==五金作业指导书篇一：五金件检验作业指导书五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。

2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。

3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。

4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。

5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。

4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。

4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。

4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ：MAJOR: 1.0MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。

五金产品检验作业指导书

五金产品检验作业指导书一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户和生产需求。

二．范围适用于本公司所有五金件的进料检验。

三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。

4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。

当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。

这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。

4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

五金加工行业IPQC作业指导书

制定
审核
批准
标题
IPQC作业指导书
文件号
版本
A
页序
2 of 3
制定日期
4.4首件
4.4.1首件时机
首件检验：A．新产品开机；B.停机12小时再生产；C．工程变更D.更换材料；E.机台移动；F.修（调）机后再生产
4.4.2首件检验要求：操作员或技术员将调机并自检确认OK后之产品送交品管员，品管员依据《检验规范》、《工程图纸》对尺寸、外观、试装进行全部检验，各检验5PCS记录于《制程首件检验报告》；如检验为不合格，操作员或技术员需重新调机至到首件由品管确认OK后方可开机生产。
标题
IPQC作业指导书
文件号
版本
A
页序
1 of 3
制定日期
一、目的：
为预防及减少制程中产品之不良，防止不良品误用，使生产顺畅，确保公司制程之产品品质符合客户要求。
二、适用范围：
凡我司车床课、二次加工课、组装课生产之过程与成品均适用。
三、权责：
3.1 IPQC
3.1.1负责产品的首件、生产过程中的品质判定,以及对不良品的处理和跟踪；
3.1.2品质记录
3.2 IPQC组长
3.2.1.不良品的品质判定
3.2.2.：
4.1交接班：上（下）班前提前10分钟进行交接(包括治具)
4.2量具校正：检测产品量具均须使用校正合格的量具(含内/外校).若发现有严重偏差须
及时停用并申报维修.
4.3胶盒摆放
红色----不良品小黄色----调机品
4.5制程检验：
4.5.1制程检验为每2H巡检一次，品管员依据《检验规范》、《工程图纸》对每个工位之产品进行检验，数量为30PCS，并记录于《制程巡检报告》中.

五金件来料检验作业指导书

五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书1. 检验目的1.1 确保来料的五金件符合质量要求1.2 防止不合格五金件进入生产流程1.3 保证产品质量和客户满意度2. 检验范围2.1 检验对象：所有来料五金件2.2 检验内容：外观、尺寸、材料、性能等3. 检验设备3.1 外观检验：显微镜、光源、目测工具等3.2 尺寸检验：千分尺、游标卡尺、投影仪等3.3 材料检验：金相显微镜、拉力试验机等3.4 性能检验：硬度计、磨损试验机等4. 检验流程4.1 接受来料：将来料与送货单核对，与供应方确认件号、数量等信息4.2 外观检验：子细观察五金件的外观，检查是否有划痕、变形、腐蚀等情况4.3 尺寸检验：使用相应的测量工具，检测五金件的长度、直径、孔径、精度等数据4.4 材料检验：对五金件的材料进行金相分析，确认材料是否符合要求4.5 性能检验：根据需求进行相应的性能测试，如硬度、强度、磨损等4.6 判定检验结果：根据标准规定，将检验结果分为合格、不合格和待定4.7 记录与报告：将检验结果记录在检验报告中，与供应方或者相关部门共享5. 检验标准5.1 外观检验标准：参考图纸、样品或者相关标准的外观要求5.2 尺寸检验标准：参考图纸所规定的尺寸公差范围5.3 材料检验标准：参考材料证书或者相关材料标准5.4 性能检验标准：参考产品规格书或者相关性能标准6. 不合格处理6.1 不合格品分类：严重不合格、可修复不合格、正常偏差6.2 不合格品处理流程：退回供应方、返工修复、报废等7. 相关附件- 检验报告表格- 供应方资质证书- 检验设备校准证书8. 法律名词及注释- 合格品：符合相关标准或者规范要求，可以继续使用或者投入流通的产品- 不合格品：不符合相关标准或者规范要求的产品，不具备使用或者流通条件- 严重不合格：不符合安全、质量或者法律法规要求，严重影响产品性能或者可靠性的不合格品- 可修复不合格：可以通过修复或者改进等措施使其达到合格标准的不合格品- 正常偏差：由于生产工艺等原因，产品在一定范围内的尺寸、外观等方面的偏差，仍然属于可接受范围内的不合格品。

五金件质量通用检验作业指导书

版本：A/1文件編号：DG-QA-093版本/版次修改事项/摘要生效日期A/1 初版发行2022年03月28日编制：职位：签署：日期:审核：职位：签署：日期:批准：职位：签署：日期:此文件若盖有红色“受控文件章”的印章，则是正式文件，任何员工不得私自影印正本印章受控发行章版本：A/1文件編号：DG-QA-0931.目的1.1规范五金件缺陷用语。

1.2明确产品要求, 统一检验标准。

2.范围适用于本公司所有五金的产品的检验。

3.应用文件MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平Ⅱ）、工程图纸、工程样品等。

4.检验水准MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平Ⅱ），正常检验，单次抽样计划，AQL订定为CRI=0，MAJ=0.65，MIN=1.0。

5.表面等级3.1 A级表面：经常看到，能直接正视的外部表面五金件的正面，以下简称A面；3.2 B级表面：不经常看到，不明显的外部或一定条件下才能看的到的外观面，如侧面，以下简称B面；3.3 C级表面：很少看到，不易察看的内表面或外部表面如产品底面, 以下简称C面。

6.检验环境4.1光度:600-800LX (相当于40W日光灯距离为750MM)4.2产品需检验表面与检验者目视方向大约成45°，时间约5--10秒.4.3 检验者目视方向与待检产品表面距离如下：4.4检验距离：A级表面:400mm B级表面: 500mm C级表面: 800mm7.五金常见缺陷A.毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工边缘或分型面处所产生的金属毛刺；B.划伤：由于在加工或包装、运输过程中保护不当导致产品表面出现的划痕、削伤；C.麻点：喷涂件或电镀件表面吸附的细小颗粒；D.破裂：因机加工损伤而造成产品表面的裂纹或细小开裂；E.氧化（生锈）：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，导致产品表面出现锈斑；F.变形：因加工设备调校不当或材料因内应力导致产品表面变形；G.裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐；版本：A/1文件編号：DG-QA-093H.尺寸偏差：因加工设备精度不够，导致加工产品尺寸超出设计公差允收水平；I.凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕；J.焊接疤痕：产品焊接后未经过抛光打磨而残留的凸起疤痕；K.R角过大：产品因折弯或设备的精度不够，导致折弯处弧度过大；L.光泽度：产品表面光泽与标准样板光泽有差异；8.检验标准外观检查---检查此五金件表面不允许有生锈、披锋、毛刺、异色、脱漆、氧化、镀层脱落、划伤、变形等不良现象。

五金件检验作业指导书

五金件检验作业指导书
1.抽检方法:
不同型号为一批次，根据检验规程中所要求的抽检数量进行抽检；
ROHS配件抽检
需每批送交品管主任，由品管主任安排送质检所扫描检测是否符合ROHS要求。

2.检验方法：（若缺陷分类在以下中没有完全体现的需参照检验规程）。

目测外观：
铜头：电镀不能有严重的斑点，
定子片、正负极：不能有变形，残缺，孔堵等。

尺寸测量：依据图纸及相关要求（闹机负极角度需在103至110度之间）。

3.记录：
发现不合格时，及时开《不合格品处理报告单》，并在当天下午或次日上午上交汇报，特殊情况下就马上汇报并送交《不合格品处理报告单》。

《不合格品处理报告》审批后结果需及时通知仓管，并让仓管在不合格品处理报告单上签名确认。

如遇退货的需填写《拒/接收单》将退货配件中存在的问题描述详细，并上交品管部审批处理。

每天将当天的检验批次做一次统计分类，并填写《检验日统计》上交品管部。

每10天整理一次《来料检验报告》上交品管部。

每月3日前将《来料检验汇总》上交品管部。

五金机加工件检验指导书

文件名称:五金加工件检验指导书文件版本:A0 文件编号:第1页共1 页五金加工件检验指导书1. 目的及适及范围:本检验规范为了进一步提高外协加工件的质量,在来料检验时能严格把关。

本检验规范适用于所有外协加工件的来料检验与验收。

2. 术语:刮伤---手指感觉不出的线状凹痕或利角锐边刮出的痕迹。

裂缝---材料部分断裂有缝隙和裂痕,典型的例子是发生在折弯引伸加工处的外侧。

披锋---剪切或冲压和机加工中残留不平整边缘,模具设计需满足用户接触到的披锋减至最少和后加工去除披锋。

氧化---材料与空气中的氧气化学反应而发生变化,失去原有特性:如生锈。

凹凸痕---表面异常凸起或凹陷,不平整。

擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的表面损伤。

污渍---般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。

拉模---一般为加工过程中,因冲压拉伸或卸料不良导致。

变形---指不明碰撞造成的外观形状变异。

材质不符---使用非图纸指定和要求的材质。

焊痕---焊接时所留下的痕迹,咬边现象。

喷溅---点焊时,焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

脱焊---因虚焊,假焊造成的焊点分离。

错位---指焊件未正确定位。

3.外观检验3.1对所有来料外协加工件在成型后(包括冲压钻孔、攻丝、压弯、翻边)表面要求平整,检测无变形、目测手感无毛刺,无明显小汽泡。

需利用平整台面进行平面度的检验。

3.2对电镀(包括喷油、喷粉)件表面处理后要求色泽明亮光滑,不允许在批量中出现色泽不一致的现象,表面出现麻点、锈点、镀层脱落、水渍点、黑斑点、凹凸坑、氧化、气泡、附着力差、未去油等一律按不良品退货处理。

检验时需采用胶纸粘贴法进行附着力检验。

3.3各类五金加工件,凡需要粘胶面必须处理干净平整,周边不允许毛刺存在。

3.4表面不允许出现划伤痕、变形,凡在包装运输中造成的挤压、碰撞、跌摔变形、损伤一律按不良品退货处理。

文件名称:五金加工件检验指导书文件版本:A0 文件编号:第2页共2 页4.尺寸检验4.1每批次抽取10PCS以上,按图纸中所有的尺寸公差、形位公差、特别重要部位有配合尺寸的要求严格按公差检验,超过公差要求一律按不良品处理。

五金加工行业OQC作业指导书

标题
OQC作业指导书
文件号
牌本
A
页版次A0页序1of1一、目的：为了更好有效控制产品品质，防止不良品流出，以满足客户的需要。
二、适用范围：
所有用于生产成品的品质管制与出货管制。
三、权责：
OQC负责成品的出货抽检。
四、定义：无
五、作业步骤：
5．1 OQC对仓库送过来年产品，首先查看品名、规格、数量是否和送检单一样。是否达到环保要求，有FQC、IQC及其它“PASS”标签，并要求整齐摆放OQC待检区，如有标识不清的产品作退回处理，并作好记录于《出货检验报告》。
5.5.2退货-------来料作内部退回处理。
5.5.3特采-------经业务、品保、生管、采购协商后，并上报总经理。
六、相关事宜：
5．1货仓收货时应按物料分类摆放整齐。
5．2 OQC验收产品合格后应及时知会仓管。
5．3 OQC检验当天产品应当日完成。
七、附件：
6．1《出货检验报告》
6．2《矫正与预防措施单》
5．4判定处理
5.4.1合格：OQC根据检验结果，在产品袋上做好标识，并贴上兰色“PASS”标签。
5.4.2不合格：OQC根据检验结果，对不合格产品作好标识并附样板，作内部退回处理，并填写《矫正与预防措施单》给相关责任单位。
5．5终审方式为：让步接收、特采、退货
5.5.1让步接受------与客户协商在不影响产品性能的情况下可接受。
5．2 OQC对全检过的产品进行抽检，并要求标好品名、规格、数量、姓名，便于亿溯，
5．3 OQC检验产品的标准：
5.3.1检验依据：图纸、检验标准、样板
5.3.2检验规范：外观、功能、尺寸、数量（抽点）
5.3.3抽样计划：MIL STD-105EII级单次正常抽样计划；AQL值为：MAL=0.15 MIN=0.4

五金件检验作业指导书

五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。

3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。

4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。

4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。

五金件来料检验作业指导书

五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书1、引言本作业指导书旨在规范五金件来料检验的作业流程，确保产品质量符合要求。

在进行五金件来料检验时，必须严格按照本指导书的要求进行操作。

2、来料检验流程2.1 来料接收2.1.1 检查供应商送货单上的信息，确保与实际送货相符。

2.1.2 对送货车辆进行车牌号、颜色等外观检查，确保没有异常情况。

2.1.3 将送货单交给采购员确认收货，并签字确认。

2.2 检验准备2.2.1 准备来料检验所需的设备和工具。

2.2.2 根据采购订单要求，检查是否需要抽样检验。

2.2.3 准备收料清单和检验记录表格。

3、检验过程3.1 外观检验3.1.1 检查五金件外观是否完整无损，无明显划痕或变形等缺陷。

3.1.2 检查产品的表面处理情况，如涂装、电镀等是否满足要求。

3.1.3 检查五金件的尺寸是否与规格书相符。

3.1.4 根据产品要求，进行外观检验合格品数量和不合格品数量的抽样检验。

3.2 性能检验3.2.1 根据产品规格书，检查五金件的性能要求，如承载能力、耐腐蚀性等。

3.2.2 根据产品要求，进行性能检验合格品数量和不合格品数量的抽样检验。

3.3 包装检验3.3.1 检查五金件的包装是否完好无损。

3.3.2 检查包装标签是否与实际产品相符。

4、不合格品处理4.1 如果发现五金件不符合要求，将其标记为不合格品，并填写不合格品记录表。

4.2 将不合格品及其记录交给质量管理部门进行处理。

4.3 质量管理部门根据不同情况，可能选择返修、报废或退还供应商。

5、文档管理5.1 所有来料检验的记录必须完整，并按要求归档。

5.2 所有不合格品记录必须进行审核和存档。

5.3 来料检验报告需要定期进行审查，并根据需要进行修订。

6、附件：附件1：来料检验记录表格附件2：不合格品记录表7、法律名词及注释：7.1 质检法：质量检验法规定了质量检验的基本原则、方法和规程等内容。

7.2 不合格品：不符合规范要求的产品或材料。

五金件检验作业指导手册范本

B、检验角度:成45度目视检试之。
C、检验光源:正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
批准人签名
审核人签名
制定人签名
批准日期
审核日期
制定日期
第2页共7页
作业指导书
五金件检验规范
编号
高
高
高
高
中
中
11
注:
1.以上结合不合格类别的要求等级分(要求“高”、“中”、“低”），将五金件制品共分6级，暂不包含特殊级；
2.
3.对特殊级产品要根据客户的质量要求作相应调整;
4.
5.对各级别归类大致如下:
6.
一级：8847、8866、8867、8889等；
二级：8759、8748、8870、8856、3040、2030、CAM1；
第1页共7页
作业指导书
五金件检验规范
编号
第1版
第0次修改
生效日期
2008-02-01
1．目的及适及范围：
本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
说明：
1.接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。这种标准应用于每个独立的表面上。当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的5mm内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度；
2.铆钉等接合件须固定至定位且与工件基准面垂直,并且不得松动；
3.在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样。

五金件来料检验作业指导书

五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书一、检验目的五金件来料检验的主要目的是确保所进货物的质量符合要求，避免不合格品影响生产和产品质量。

二、检验范围五金件来料检验的范围包括但不限于以下内容：⒈外观检验：检查五金件的表面是否有裂纹、变形、氧化、划痕等缺陷。

⒉尺寸检验：检查五金件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等参数。

⒊材质检验：检查五金件的材质是否符合要求，如是否采用了指定的材料。

⒋功能性检验：检查五金件的功能是否正常，如旋转件的转动灵活性、连接件的紧固性等。

⒌包装检验：检查五金件的包装是否完好，是否有破损、污染等。

三、检验程序⒈接收货物：核对送货单与实际货物是否一致，并仔细查看外包装是否完好。

⒉外观检验：逐一检查五金件的外观，记录下任何存在的缺陷。

⒊尺寸检验：使用合适的测量工具，测量五金件的尺寸，并与标准规格进行比较。

⒋材质检验：根据材料的规格要求，通过目测或化学测试等方式判断材质的真伪。

⒌功能性检验：根据五金件的设计用途，进行相应的功能性测试，记录下测试结果。

⒍包装检验：仔细检查五金件的包装，确保无破损、无污染，并记录下任何异常情况。

⒎判定结果：根据检验结果，判定五金件的合格与否，并标注在检验记录表上。

⒏处理不合格品：对于不合格的五金件，根据公司的处理规定进行相应的处理，如返厂、退货等。

四、检验要求⒈检验条件：五金件来料检验应在适宜的环境条件下进行，保持良好的检验设备和工具。

⒉检验方法：根据五金件的特点，选择合适的检验方法和工具进行检验，确保结果准确可靠。

⒊检验频率：根据供应商的稳定性和过往的质量记录，合理确定五金件的检验频率。

⒋检验标准：根据产品的要求和相关标准规范，制定相应的检验标准。

五、附件⒈五金件来料检验记录表：详细记录每次五金件来料检验的结果，并保留备查。

⒉五金件来料检验流程图：展示五金件来料检验的具体流程和操作步骤。

六、法律名词及注释⒈合格品：符合产品规格和要求的产品。

五金厂IQC检验作业指导书

1目的确保2适用本公3作业6,4.原材料依据附件《原材料检验规范》检验，委外加工的产品根据《进料检验规范》检验并填写《检验报告》。

3.仓管员开《送检单》交IQC检验，所有物料和项目需经IQC检验合格后方可入库。

5.检验合格的委外加工物料，物料员贴《合格标签》，不合格的《贴不合格标签》，原材料检验合格的IQC要在物料标识卡上盖上PASSED印章，仓管员在《物料标签》上写上材料规格、报告编号、姓名、日期、材料批号等，并将物料移入仓库指定位置，按材料批号填写验收单7.针对不合格物料影响到交期时。

由生管组织相关部门MRB确定处理方式，并将MRB处理意见填写到《来料检验报告》中,仓管员按照处理方式处理。

8.需要退料的、本厂分选的产品、IQC将检验报告复印一份给采购及生管，若需本厂内分选的复印一份给分选部门，采购知会供应商,物料员转分选部门分选。

一、原材料进料检验规范：11，外派IQC去供应商处进行验证时，填写《外派品质人员情况跟踪表》10.如采购产品在未检验完成之前被要求用于生产的，需经品质主管或总经理批准。

挂紧急放行标识卡，注明加工产品、材料批号、数量及紧急放行原因等，若检验合格，则取消紧急放行卡，产品正常流程，如果检查不合格则需通知生产部立即生产部停产，并通知相关部门评审确定处理方式，产品予以追溯、召回及更换。

9.所有验收单据，检验报告需封存归档，按类别分类整理。

IQC检验作业指导书2.仓管员根据不同供应商及日期编制本次原材料批号流程说明1 仓库管理员根据送货单收货二、外发电镀进料检验规范：三、外发氧化/磷化进料检验规范：四、外发无心磨进料检验规范：1尺寸千分尺/卡尺/针规/高度规等具体尺寸见工序图图面尺寸33变形千分尺/针规ANSIZ1.4LEVELII AQL=1.0加抽公差最小尺寸，检验已加工的尺寸是否变形而超差2核对来料报告目视LEVELII AQL=1.0硬度计3PCS/每批具体尺寸见工序图图面尺寸2外观目视对应相应标准每批供应商是否按图纸或规范热处理，硬度是否符合图纸要求六、热处理进料检验规范：序号检测项目量具抽样频率备注1硬度3供应商检测报告目视每批对应相应标准序号检测项目量具抽样频率备注外观目视对应相应标准五、外发机加工进料检验规范：ANSIZ1.4LEVELII AQL=1.0。

五金机加工件检验作业指导书

五金机加工件检验作业指导书1.目的为了在对五金机加工件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。

2.适用范围本标准适用于五金机加工件的外观判断。

3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。

4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。

4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。

五金件来料检验作业指导书

五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书一、目的本作业指导书的目的是为了确保来料的五金件符合质量要求，并能满足生产过程的需求。

二、适用范围本作业指导书适用于所有涉及五金件来料检验的场景。

三、检验流程1.来料登记1.1 检查送检单是否与实际物料符合。

1.2 确认物料信息准确无误，并进行登记。

2.物料外观检验2.1 检查物料外包装是否完好无损。

2.2 检查外观是否有明显破损、划痕等。

2.3 检查物料颜色、镀层、表面处理是否符合要求。

3.尺寸检验3.1 根据图纸或规格要求，使用合适的测量工具进行尺寸检查。

3.2 检查物料的长度、宽度、高度、直径等尺寸是否符合要求。

3.3 检查孔隙、螺纹等特殊设计要求是否满足。

4.材质检验4.1 根据技术要求，选择合适的质量检测方法。

4.2 对物料进行材质成分分析。

4.3 检查物料硬度、韧性等性能要求是否达标。

5.功能性检验5.1 根据产品使用要求，进行功能性测试。

5.2 检查物料在实际使用中是否能满足功能要求。

5.3 检查物料的可靠性、耐久性等性能是否符合要求。

6.检验结果记录6.1 将检验结果记录在检验报告中。

6.2 包括物料的登记信息、外观检验结果、尺寸检验结果、材质检验结果、功能性检验结果等。

6.3 如有不合格项，需进行原因分析，记录并报告相关责任人。

7.非合格品处理7.1 对于不合格品，按照公司相关标准进行处理。

7.2 如需退货，填写退货申请单并向供应商提出退货要求。

附件：1.送检单样本3.退货申请单样本法律名词及注释：1.合格品：符合质量要求的产品。

2.不合格品：不符合质量要求的产品。

3.退货：将不合格或不符合要求的产品退还给供应商，并要求退还货款或更换合格品。

五金件来料检验作业指导书

五金件来料检验作业指导书一、目的本作业指导书的目的在于规范五金件来料检验的流程和方法，确保五金件的质量符合要求，从而保证产品的质量和性能，减少不合格品的流入和使用，提高生产效率和降低成本。

二、适用范围本作业指导书适用于所有五金件的来料检验，包括但不限于螺丝、螺母、垫圈、铆钉、销钉、弹簧、拉手、合页等。

三、检验依据1、五金件的采购合同、订单及技术要求。

2、相关的国家标准、行业标准和企业标准。

3、样品或承认书。

四、检验工具及设备1、游标卡尺：用于测量五金件的尺寸，如长度、宽度、厚度、孔径等。

2、千分尺：用于测量五金件的高精度尺寸，如螺纹直径等。

3、硬度计：用于测量五金件的硬度。

4、盐雾试验机：用于测试五金件的耐腐蚀性能。

5、拉力试验机：用于测试五金件的抗拉强度、屈服强度等力学性能。

6、放大镜：用于检查五金件的表面缺陷。

五、检验环境1、温度：20℃ 25℃。

2、相对湿度：40% 70%。

3、照明：500 1000Lux 均匀照明。

六、检验项目及标准1、外观检验五金件表面应光滑、平整，无毛刺、飞边、划伤、压痕、裂纹、变形等缺陷。

表面处理应均匀、完整，无剥落、起泡、生锈、色差等现象。

螺纹应清晰、完整，无烂牙、缺牙、断牙等缺陷。

标识应清晰、正确、完整。

2、尺寸检验按照采购合同、订单及技术要求，使用游标卡尺、千分尺等测量工具对五金件的关键尺寸进行测量，如长度、宽度、厚度、孔径、螺纹直径等。

尺寸公差应符合相关标准或技术要求。

3、材质检验通过查看供应商提供的材质报告或进行化学成分分析，验证五金件的材质是否符合要求。

对于重要的五金件，可进行抽样送检，以确保材质的可靠性。

4、性能检验硬度检验：使用硬度计对五金件的硬度进行测试，硬度值应符合相关标准或技术要求。

耐腐蚀性能检验：将五金件放入盐雾试验机中进行测试，测试时间和耐腐蚀等级应符合相关标准或技术要求。

力学性能检验：使用拉力试验机对五金件进行抗拉强度、屈服强度等力学性能测试，测试结果应符合相关标准或技术要求。