精益生产在生产物流优化的应用案例
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从产品的生产节拍观察，瓶颈均在测试包装段，而 从 SMT、裁板 & DIP 来看瓶颈在 SMT，因此在 DIP 线尾 建立店面，通过店面上的取货看板及产线的生产看板向 前拉动生产。顺序店面如图：
拉动生产体系的构建
1.设置店面的安全库存 设定测试两小时的产能为安全库存
2.计算补货周期 补货周期：T=t1+t2+t3+t4+t5
精益生产 在生产物流优化的应用
精益生产在生产物流优化的应用
1 生产物流的领域 2 卡板企业生产物流现状 3 生产物流合理化设计 4 小结
生产物流—新利润源
曾经的以通过规模经济来创造企业剩余价值的第 一利润源及以提高劳动生产率，降低消耗来增加利润 的第二利润源已无提升空间，人们逐渐认识到了物流 资源的潜力，产生了所谓的“第三利润源”。
适配卡产品的产线现状分析
3．生产计划分析 目前的生产形式是按订单批量生产，生产计划按周滚 动安排，车间主管每日安排各个生产线的生产计划。
P 公司板卡厂价值流程图现状分析
P 公司
问题改善方向
从以上分析的问题得出，目前板卡企业适配卡的 生产物流以不适合适配卡的这种多品种小批量的生 产模式。
考虑从以下几个方面解决： (1)物料供料流程的整合。 (2)生产线体改造。
设施布局设计—Cell 线设计方法
线体改善效果
拉动生产体系的构建
为降低库存数量和存储区域，保证流动性，引入超 市拉动系统。
所谓超市拉动系统，就是在工序之间设置一个超市 系统，通过下游工序从“超市”中取货而对上道工序发 出生产指令，通过“取货看板”和“生产看板”的流动 来拉动生产，摆脱生产控制部门通过预测安排生产。
设施布局设计—Cell 线设计方法
d. 生产线平衡分析 单元平衡率的计算公式p= ∑ ti/(n ×CT)×100% DIP-修整：P=34.58/11.9/3=96.8% 测包： P=53.55/27.1/2=98% 可知，生产单元这样划分可以最大限度的减少产线的等待时间。 2、生产线布局设计
3、物流布局设计
物料流程合理化
1、CP 料件流程整合
物料流程合理化
2、DIP 备料整合
物料流程合理化
3、PCB 发料整合 4、改进物流发料流程
改善前的物流发料
设施布局设计—Cell 线设计方法
1、划分单元组件 1． SMT 生产过程是一个单件流, 设备通用性强、设备
造价高、生产节拍快，设备移动的成本也高，因此单独划 分为一个生产单元。
生产物流的研究方面： 车间布局方面 车间调度方面 仓储优化方面
案例背景介绍
P 公司是一个以生产电子产品为主的高新技术企业，P 公司的板卡厂位于 P 企业的六号厂，主要制造电脑板卡产 品（主板、显卡、其它适配卡）。对于不同型号、不同配 置的电脑所使用的主板、显卡、适配卡不尽相同，根据实 际配置，一个型号的主板可能会搭配不同的适配卡，因此 适配卡种类繁多，月生产 65~75 种。
（1） 一个看板容器在单元存放和消耗时间 t1 （2） 运输等待时间 t2 （3） 运输到单元时间 t3 （4） 回收空容器时间 t4 （5） 重新填满空容器时间 t5
在本案例中以 AMP-JAN 机种为例：t1=12min，t2=5min， t3=5min，t4=3min，t5=5min，则 T=12+5+5+3+5=30min， 即以每半小时对店面补货送待测机板。 3.看板数量的计算
生产制造系统的高效率与物流系统的低效率越来 越不适应，生产物流落后的矛盾突出。
减少物料存货，提高存货周转率已成为目前企业 的“第三利润源”。在制品（Working In Process 简称 WIP）的控制直接反映了一个企业生产物流管理的水
平和效率。
生产物流的研究领域
生产物流区别于其他物流系统的最显著特点是它 和企业生产密切联系在一起。而且主要不是实现时间 价值和空间价值的经济活动，而主要是实现加工附加 价值的经济活动。
2． Router（裁板）作为单独的一个站点，与产线分开。 3． 插件修整，人员手动插件和目检是连续作业。（中 间有波峰焊为大型设备，不在此次的分析范围内） 4． 测试包装，测试的设备比较简单，易于搬运，故将 测试至包装单独作为一个生产单元。
设施布局设计—Cell 线设计方法
2、单元生产线均衡化设计 a.时间研究 通过对具有重复性的操作用直接观测仪确定工时定额的一 种研究技术。 b.确定生产节拍 测试每个机种的瓶颈工序,定义为节拍时间。 c.最少工作中心数=各作业要素时间总和/节拍时间 DIP-修整段： Ts=3.64+3.10+4.35+3.89+7.70+11.90=34.58s CT=11.9s Nmin=34.58/11.9=2.9～3 测包段： Ts=27.10+13.45+5.00+8.00=53.55s CT=27.1s Nmin=53.55/27.1=1.9~2
P 企业板卡厂部适配卡车间在多元化趋势下，原有的生 产物流方式在快速响应市场、满足客户需求方面，表现的 越来越不从心，表现为物料供应时间长、在制品库存升高、 出货周期长等。
以适配卡为研究对象。
生产物流分析
该厂共设有 5 层，还有一个地下室。地下室为包材库， 1F 为原料库及成品仓，进料检验（IQC）。生产车间则主 要是 3F 和 5F。适配卡厂房在5F。
（大锡炉）—〉T/U（修整）—〉组装—〉TEST（测试）—〉 PACK（包装）
线体布局现状
适配卡产品的产线现状分析
种类繁多的适配卡生产流程大致分为三种： 1.SMT—〉Router（裁板）—〉M/I（插件）—〉W/S（大锡炉）—〉 T/U（修整）—〉TEST（测试）—〉PACK（包装） 2. SMT—〉M/I（插件）—〉W/S（大锡炉）—〉T/U（修整）—〉 TEST（测试）—〉PACK（包装） 3. SMT—〉Router（裁板）—〉TEST（测试）—〉PACK（包装）
产线生产所需料件的运输需要经过地下室和 1F，然后 利用电梯送至产线。其物料发料的总流程如下图 所示：
ຫໍສະໝຸດ Baidu料流程
生产的料件可以分为三大类：CP 料件、DIP 料件、 PCB。
适配卡产品的产线现状分析
1．设施布置分析 传统的“直线型”生产流水线布置
2．工艺流程分析 生产流程： SMT—〉Router（裁板）—〉M/I（插件）—〉W/S
拉动生产体系的构建
1.设置店面的安全库存 设定测试两小时的产能为安全库存
2.计算补货周期 补货周期：T=t1+t2+t3+t4+t5
精益生产 在生产物流优化的应用
精益生产在生产物流优化的应用
1 生产物流的领域 2 卡板企业生产物流现状 3 生产物流合理化设计 4 小结
生产物流—新利润源
曾经的以通过规模经济来创造企业剩余价值的第 一利润源及以提高劳动生产率，降低消耗来增加利润 的第二利润源已无提升空间，人们逐渐认识到了物流 资源的潜力，产生了所谓的“第三利润源”。
适配卡产品的产线现状分析
3．生产计划分析 目前的生产形式是按订单批量生产，生产计划按周滚 动安排，车间主管每日安排各个生产线的生产计划。
P 公司板卡厂价值流程图现状分析
P 公司
问题改善方向
从以上分析的问题得出，目前板卡企业适配卡的 生产物流以不适合适配卡的这种多品种小批量的生 产模式。
考虑从以下几个方面解决： (1)物料供料流程的整合。 (2)生产线体改造。
设施布局设计—Cell 线设计方法
线体改善效果
拉动生产体系的构建
为降低库存数量和存储区域，保证流动性，引入超 市拉动系统。
所谓超市拉动系统，就是在工序之间设置一个超市 系统，通过下游工序从“超市”中取货而对上道工序发 出生产指令，通过“取货看板”和“生产看板”的流动 来拉动生产，摆脱生产控制部门通过预测安排生产。
设施布局设计—Cell 线设计方法
d. 生产线平衡分析 单元平衡率的计算公式p= ∑ ti/(n ×CT)×100% DIP-修整：P=34.58/11.9/3=96.8% 测包： P=53.55/27.1/2=98% 可知，生产单元这样划分可以最大限度的减少产线的等待时间。 2、生产线布局设计
3、物流布局设计
物料流程合理化
1、CP 料件流程整合
物料流程合理化
2、DIP 备料整合
物料流程合理化
3、PCB 发料整合 4、改进物流发料流程
改善前的物流发料
设施布局设计—Cell 线设计方法
1、划分单元组件 1． SMT 生产过程是一个单件流, 设备通用性强、设备
造价高、生产节拍快，设备移动的成本也高，因此单独划 分为一个生产单元。
生产物流的研究方面： 车间布局方面 车间调度方面 仓储优化方面
案例背景介绍
P 公司是一个以生产电子产品为主的高新技术企业，P 公司的板卡厂位于 P 企业的六号厂，主要制造电脑板卡产 品（主板、显卡、其它适配卡）。对于不同型号、不同配 置的电脑所使用的主板、显卡、适配卡不尽相同，根据实 际配置，一个型号的主板可能会搭配不同的适配卡，因此 适配卡种类繁多，月生产 65~75 种。
（1） 一个看板容器在单元存放和消耗时间 t1 （2） 运输等待时间 t2 （3） 运输到单元时间 t3 （4） 回收空容器时间 t4 （5） 重新填满空容器时间 t5
在本案例中以 AMP-JAN 机种为例：t1=12min，t2=5min， t3=5min，t4=3min，t5=5min，则 T=12+5+5+3+5=30min， 即以每半小时对店面补货送待测机板。 3.看板数量的计算
生产制造系统的高效率与物流系统的低效率越来 越不适应，生产物流落后的矛盾突出。
减少物料存货，提高存货周转率已成为目前企业 的“第三利润源”。在制品（Working In Process 简称 WIP）的控制直接反映了一个企业生产物流管理的水
平和效率。
生产物流的研究领域
生产物流区别于其他物流系统的最显著特点是它 和企业生产密切联系在一起。而且主要不是实现时间 价值和空间价值的经济活动，而主要是实现加工附加 价值的经济活动。
2． Router（裁板）作为单独的一个站点，与产线分开。 3． 插件修整，人员手动插件和目检是连续作业。（中 间有波峰焊为大型设备，不在此次的分析范围内） 4． 测试包装，测试的设备比较简单，易于搬运，故将 测试至包装单独作为一个生产单元。
设施布局设计—Cell 线设计方法
2、单元生产线均衡化设计 a.时间研究 通过对具有重复性的操作用直接观测仪确定工时定额的一 种研究技术。 b.确定生产节拍 测试每个机种的瓶颈工序,定义为节拍时间。 c.最少工作中心数=各作业要素时间总和/节拍时间 DIP-修整段： Ts=3.64+3.10+4.35+3.89+7.70+11.90=34.58s CT=11.9s Nmin=34.58/11.9=2.9～3 测包段： Ts=27.10+13.45+5.00+8.00=53.55s CT=27.1s Nmin=53.55/27.1=1.9~2
P 企业板卡厂部适配卡车间在多元化趋势下，原有的生 产物流方式在快速响应市场、满足客户需求方面，表现的 越来越不从心，表现为物料供应时间长、在制品库存升高、 出货周期长等。
以适配卡为研究对象。
生产物流分析
该厂共设有 5 层，还有一个地下室。地下室为包材库， 1F 为原料库及成品仓，进料检验（IQC）。生产车间则主 要是 3F 和 5F。适配卡厂房在5F。
（大锡炉）—〉T/U（修整）—〉组装—〉TEST（测试）—〉 PACK（包装）
线体布局现状
适配卡产品的产线现状分析
种类繁多的适配卡生产流程大致分为三种： 1.SMT—〉Router（裁板）—〉M/I（插件）—〉W/S（大锡炉）—〉 T/U（修整）—〉TEST（测试）—〉PACK（包装） 2. SMT—〉M/I（插件）—〉W/S（大锡炉）—〉T/U（修整）—〉 TEST（测试）—〉PACK（包装） 3. SMT—〉Router（裁板）—〉TEST（测试）—〉PACK（包装）
产线生产所需料件的运输需要经过地下室和 1F，然后 利用电梯送至产线。其物料发料的总流程如下图 所示：
ຫໍສະໝຸດ Baidu料流程
生产的料件可以分为三大类：CP 料件、DIP 料件、 PCB。
适配卡产品的产线现状分析
1．设施布置分析 传统的“直线型”生产流水线布置
2．工艺流程分析 生产流程： SMT—〉Router（裁板）—〉M/I（插件）—〉W/S