产品缺陷名称分类汇编

产品缺陷名称分类汇编

邵东铝业

二00三年十月

铸轧、板带产品缺陷分类汇编，主要参照兄弟工厂的有关资料，结合本公司的具体情况编写而成的，主要是为了加强质量管理，统一缺陷代号，为生产及技术培训提供指导，并便于质量的统计分析工作。由于此编写容尚未与本公司的生产实践进行很好的结合，可能有不当之处，望提宝贵意见，以便于今后进行充实，修改完善。

板、带系列产品缺陷编号

1、热带

产生原因：⑴前箱温度偏高、液面偏低；

⑵铸轧速度过快；

⑶供料咀局部发生堵塞。

消除办法：⑴降低前箱温度，控制液面高度；

⑵降低铸轧速度；

⑶提速、跑渣或更换供料咀。

2、气道

产生原因：⑴熔体中氢含量偏高；

⑵供料咀潮湿；

⑶供料咀局部堵塞或唇部破损。

消除办法：⑴加强精炼、除气，使含氢弹量隆到

0.13ml/100克、铝以下；

⑵供料咀使用前要加热烘干、保温。

⑶提速、跑渣或更换供料咀。

3、裂纹

产生原因：⑴熔体过热；

⑵熔体保温时间过长；

⑶铸轧速度过快，供料咀唇局部破裂。

消除办法：⑴适当增加Al—Ti—B细化晶粒。

⑵缩短熔体保温时间；

⑶降低铸轧速度，及时更换供料咀。

4、裂边

产生原因：⑴铸轧区过大；

⑵供料咀边部有金属凝块；

消除办法：⑴缩小铸轧区；

⑵及时更换供料咀。

5、尺寸超差

产生原因：⑴供料咀规格不符；

⑵铸轧辊辊缝超差；

⑶设备液压系统发生故障。

消除办法：⑴及时更换供料咀；

⑵调整铸轧辊辊缝；

⑶保证设备工作稳定。

6、同板差超差

产生原因：⑴铸轧辊辊型不对称；

⑵铸轧辊两侧辊缝不一致；

⑶铸轧机设备发生故障。

消除办法：⑴保证铸轧辊辊型符合要求；

⑵调整两侧辊缝的距离；

⑶保证铸轧机设备工作稳定。

7、粘辊

产生原因：⑴铸轧速度过快；

⑵冷却强度低；

⑶烧火喷烟润滑出故障。

消除办法：⑴降低铸轧速度；

⑵提高冷却强度；

⑶保证喷烟润滑正常工作。

8、非金属压入

产生原因：⑴供料咀损坏，其颗粒进入铸轧板；

⑵喷烟润滑，其烟量过大，黑烟粉粘在辊面上；

消除办法：⑴及时更换供料咀；

⑵控制好喷烟量及烟雾颗粒。

9、大晶粒

产生原因：⑴熔体温度高，局部过热；

⑵熔体保温时间过长；

⑶轧辊冷却强度低。

消除办法：⑴严格控制熔体温度；

⑵缩短熔体保温时间，提高轧辊冷却强度；

⑶控制好Al—Ti—B细化剂使用量。

10、腐蚀

产生原因：⑴铸轧卷存放时遇酸、碱、水等介质发生腐蚀；

⑵铸轧卷在潮湿的环境中长期存放。

消除办法：⑴铸轧卷存放时避免与水等介质接触；

⑵铸轧卷不适于长期存放，尽快使用。

11、化学成份不合格

产生原因：⑴配料时计算错误；

⑵炉料（如复化锭、废料混料）成份不合格；

⑶合金转炉时洗炉不净。

消除办法：⑴准确配料；

⑵使用成份合格的炉料；

⑶快速分析不合格，要即时增加金属添加剂或补充纯

铝锭。

⑷合金转炉时要充分洗炉。

12、松树枝状

产生原因：⑴轧制时压下量过大，金属在辊间由于磨擦力大来不

及流动而产生滑移；

⑵轧制油粘度不适宜；

⑶轧制时力过小。

消除办法：⑴合理分配压下量；

⑵对轧制油进行定期分析、检查；

⑶轧制时控制好力。

13、气泡

产生原因：⑴铸轧区液体穴中含有氢气；

⑵铸轧速度偏快；

⑶氮气量不足，旋转除气装置故障，除氢效果不佳。

消除办法：⑴加强熔炼精炼除气；

⑵适当降低铸轧速度；

⑶保证氮气流量及纯洁度；

⑷及时检查和清理除气装置。

14、压过划痕

产生原因：⑴轧制前，铝板表面产生擦划伤；

⑵轧制过程中，由于设备、导路造成擦划伤；

⑶来料波浪大；

⑷轧制时力不稳定，使铝卷层间产生错动。

消除办法：⑴轧制过程中，精心操作，尽量避免铝卷与设备、导

路碰撞；

⑵控制好力；

⑶保证来料质量。

15、性能不符

产生原因：⑴没有正确执行热处理工艺；

⑵热处理设备工作不稳定；

⑶仪表温差大，热电偶不良或测温位置不正确；

⑷轧制工艺制度不合理，变形量不够；

⑸铸轧板冶金组织不合格。

消除办法：⑴严格执行热处理工艺；

⑵定期检修设备，使之处于稳定工作状态；

⑶调整轧制工艺，保证足够的变形量；

⑷及时修正仪表误差；

⑸保证来料冶金组织符合要求。

16、印痕

产生原因：⑴轧辊粘有金属残渣或工作辊面有缺陷，在板带上产

生有规律的印痕；

⑵牵引辊、压紧辊有缺陷或粘有金属屑；

⑶产品表面有金属物带入轧辊造成印痕。

消除办法：⑴及时清理导路，保持辊面洁净；

⑵及时换辊。

17、油痕

产生原因：⑴冷轧用轧制油粘度大或轧制油中混入机油；

⑵空气清板器出现故障，轧制油未吹净；

⑶退火温度使用不合格，除油工艺未用好，油未充分

挥发。

消除办法：⑴调整轧制油添加剂的用量，保证粘度适宜；

⑵减少轧制油中的机油含量，保证轧机润滑设备少漏

机油。

⑶调准空气清板器的角度和流量；

⑷定期更换轧制油。

18、过薄

产生原因：⑴压下量调整不及时；

⑵测厚仪系统发生故障；

⑶厚度显示仪表有误差。

消除办法：⑴及时调整压下量；

⑵定期检修测厚仪装置及仪表。