精益改善思维导图

4、拉动
减少前工序推动式生产，实施后工序拉动生产 计划信息共享，实现计划拉动、看板拉动式备料、送料
5、尽善尽美
追求完美的理念 这个改善过程按照戴明环持续，循环展开
七大手法
整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全 管理简单化，使员工不经过大脑思考，根据指示作业
7S及目视化管理
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
课程理论和现场实际操作相结合
员工培训教育（精益道场培训）
供方库存信息系统 供方配送 看板拉动
隧道线配送物资——压缩机、两器件、塑封电机、管路件 悬挂链（吊篮）配送物资——喷涂件（底盘、面板、右侧板）
物的流动
从来料到成品发出，描述物的流动过程，并记录暂存周期
2、价值流
信息流
利用ERP\MES\APS系统,减少纸质信息传递，并实现系统互通
改善点
通过价值流分析，识别浪费点，形成推进计划
发现现场感物流中的断点、堆积、流动不畅等问题，并组织整改
3、流动
减少生产批量，最终实现工艺流程的一个流生产
避免物流的正向和逆向交叉、物流迂回线路长的问题
确定产品簇，明确现状价值流图和未来价值流图，识别浪费点，形成改善项目清单
价值流
发动全员，实现自下而上的改善提出、实施和评价
全员提案改善/合理化建议
取消、合并、重排、简化
四大原则（ECRS）
人为中心、问题和改革意识、整体和系统意识、简化和标准化意识、成本和效率意识
五大意识
抽样法、5WHY、双手法、改动法、防错法、流程法、人机法
采集顾客信息
格力OMS（Order Management system）系统根据末端客户地址、需求数量、需求机型等订单属性，统一订单，智能派工，实现机型混载，将车辆边际效用发挥至最大，有效整合运输资源
机型混载装车
Door-to-Door（门到门）配送模式、保障每一客户的一站式供应链服务、借助精准的订单管理跟踪功能，动态掌握订单进展与完成情况，在节省运作时间和作业成本的同时，进一步提升作业效率，使用户的物流服务得到全程满足
快速切换
需工艺、质控和班组共同研究形成切换标准，缩短外部切换时间
人力资源革新
扭转员工被动式安排为主动提出改善建议，形成多能工、少人化的培养模式
设备维护保养
机修包线、提前预防保养，减少异常发生
动作浪费
不必要的动作、无附加价值的动作以及较慢的动作
加工浪费
多余的加工和过分精确的加工造成的人力、物力资源等资源的投入，而客户是不会为这部分多余的投入买单的
线体物理对应
建立部单元化生产模式件，工序间库存降为0
单元化建设
各配套厂根据总装分厂生产订单，按照BOM表需求，自动生成配套分厂生产订单，并和总装分厂订单一一关联，实现拉动排产，避免过量生产形成库存
拉动排产
区分内外部作业，将内部作业转化成外部作业，并持续优化
快速换模（SMED)
末端顾客通过实体店、手机端、电脑端多重渠道系统下达订单需求，格力OMS(Order Management system)系统智能汇总接收订单，实现客户订单到仓库作业任务的快速转化
配送一步到位
3.2 一个流
均衡生产 扁平物流
改善工具 改善手法
精益生产体系完善
问题剖析
六大负效清单 八大浪费
缺料
排查计划物料是否满足，配送是否及时，来料质量如何保证，出现异常如何快速应对
点停
对各岗位进行作业时间测量，形成整体的平衡率，进而针对瓶颈点或频繁点停工位进行专项提效
尾数机
一方面应加强工序检的职能发挥，另一方面加强物料的及时到岗及来料一致性
恰当的物料 恰当的时间 恰当的地点
3.1 JIT生产
供方来料一个流
线边仓上料加工
工序间一个流
一个流工艺布局
部件到总装一个流
总装到成品库一个流
入库自动化
上线自动化
工序间自动化 部件到总装自动化
自动化
总装分厂自动化
成品发货自动化
核心理念
两大基石
TPM管理
八大支柱
建立以线体为中心的物料齐套线边仓，解决总装配料组合迷宫式的杂乱现象
库存浪费
材料、零件、组装品等处于停滞状态，不止是成品、中间品和原材料占用的仓库，也包括工序之间的堆积品
搬运浪费
不必要的搬运、移动、放置、转动
等待浪费
人、机器、零部件在不必要时发生的各种等待时间
不良品浪费
材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失，额外的修复、鉴别、追加检查的损失
制造过多浪费
包括制造过多和制造过早，生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品
管理浪费
管理无规划、无遇见，造成生产力降低、周期过长、资源利用不充分
改善思路（五大原则）
明确顾客是谁
不仅是产品或服务需求者，也是下道工序
通过特性改变形状、性能、特性等
什么是价值/增值
第一次就做好，不需要返工
1、价值
客户愿意付钱
减少必要非增值
减少必须做但是不增值的作业，检验、搬运、暂存等
消除浪费
彻底消除八大浪费：管理浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、等待浪费、不良品浪费、制造过多浪费 减少生产中六大负效清单：缺料、点停、尾数机、快速切换、人力资源革新、设备保养维护