常减压蒸馏塔的工艺分析
常减压蒸馏塔的结构,作用及相关流程
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汽油的常减压蒸馏工艺原理
汽油的常减压蒸馏工艺原理
汽油的常减压蒸馏是一种常用的石油精制工艺，通过不同沸点的分馏油对原油进行分离和精制。
其基本原理如下：
1. 原油加热：将原油通过加热设备加热至一定温度，通常为300-400摄氏度，以使其成为可蒸馏的状态。
2. 进行蒸馏：加热后的原油进入常减压蒸馏塔，该塔内部装有多个分馏塔板。
塔内的温度逐渐降低，塔顶部温度最高，塔底部温度最低。
3. 分离：原油在塔内流动时，由于不同组分的沸点不同，各组分会根据其沸点升高的顺序，从塔底部往塔顶部分离出来。
常见的顺序为：重油、柴油、煤沥青、润滑油、重烯烃、轻烯烃、汽油。
4. 收集：在塔顶部装有冷凝器，将由蒸汽转化成液体的组分冷凝收集。
其中，汽油是最轻的组分，最先冷凝，被收集。
5. 分析和调整：收集到的汽油还需要进行化验和调整，以满足不同等级的汽油要求。
包括调整辛烷值、硫含量、加氢处理等。
通过不断的汽油常减压蒸馏工艺，可以从原油中得到高质量的汽油产品，以满足市场对汽油的需求。
常减压蒸馏塔实习报告
一、实习背景为了更好地了解常减压蒸馏塔的工艺流程、设备操作及自动化控制系统，提高自身专业技能，我于近期参加了某炼油厂常减压蒸馏塔的实习。
本次实习为期一周，主要内容包括常减压蒸馏塔的工艺流程、设备操作、自动化控制系统及现场安全管理等方面。
二、实习内容1. 常减压蒸馏塔工艺流程常减压蒸馏塔是炼油企业原油加工的第一道工序，其主要作用是将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品。
以下是常减压蒸馏塔的工艺流程：（1）初馏：原油经过加热炉加热后进入初馏塔，初馏塔底部为重油，顶部为轻油，初馏塔将原油分割成轻油和重油。
（2）常压蒸馏：初馏塔底部的重油经过泵送入常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压分馏塔顶部为汽油，底部为重油，中间依次抽出煤油、轻柴油、重柴油等侧线产品。
（3）减压蒸馏：常压分馏塔底部的重油经过泵送入减压加热炉加热后进入减压分馏塔，减压分馏塔顶部为轻油，底部为润滑油，中间依次抽出轻重不同的润滑油馏分或裂化原料油。
2. 设备操作（1）加热炉：加热炉是常减压蒸馏塔的关键设备之一，其主要作用是对原油进行加热。
在实习过程中，我了解了加热炉的启动、运行、停机等操作步骤，并掌握了加热炉的安全注意事项。
（2）泵：泵是常减压蒸馏塔中输送原油、油品及介质的设备。
在实习过程中，我了解了不同类型泵的结构、工作原理及操作方法，并学会了泵的启动、运行、停机等操作。
（3）分馏塔：分馏塔是常减压蒸馏塔的核心设备，其主要作用是对原油进行分离。
在实习过程中，我了解了分馏塔的结构、工作原理及操作方法，并学会了分馏塔的启动、运行、停机等操作。
3. 自动化控制系统常减压蒸馏塔的自动化控制系统主要包括PLC、DCS等。
在实习过程中，我了解了PLC、DCS等自动化控制系统的基本原理、组成及功能，并学会了如何使用这些系统进行操作。
4. 现场安全管理在实习过程中，我了解到常减压蒸馏塔现场安全管理的重要性。
主要包括以下几个方面：（1）遵守操作规程：严格按照操作规程进行操作，确保设备安全运行。
常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏工艺流程
首先是进料步骤。
进料的原料可以是液体混合物、溶液或气体混合物，通过进料泵或者重力加入到蒸馏设备中。
原料进入蒸馏设备后，会经过预
处理，去除杂质或者固体颗粒。
接下来是加热步骤。
所加热的方式可以是外加热或者内加热，具体取
决于工艺要求和设备结构。
加热的目的是将原料加热到沸点，使其开始蒸发。
然后是蒸发步骤。
加热后的原料会被转化为蒸汽，蒸汽会上升到蒸馏
柱或分离器中。
在蒸馏柱中，原料组分会根据其沸点差异逐渐分离，较低
沸点的组分会先蒸发，而较高沸点的组分则会留在底部。
接着是冷凝步骤。
蒸发后的蒸汽会经过冷凝器，通过降温使蒸汽转变
为液体。
冷凝器内的冷却剂（通常是水）会吸收蒸汽的热量，使其冷凝成
液体。
最后是分离步骤。
冷凝后的液体会从冷凝器中流出，并根据密度差异
沿着蒸馏柱或分离器的内部被分离。
较轻的组分会向上上升，而较重的组
分则会沉积在底部。
值得注意的是，在常减压蒸馏中，减压是必不可少的。
通过减低操作
压力，使得沸点降低，可以更有效地实现组分的分离。
减压可以通过变化
蒸馏柱或分离器的压力，通常是通过真空泵或减压系统来实现。
总结起来，常减压蒸馏工艺流程主要包括进料、加热、蒸发、冷凝和
分离等步骤。
通过这个过程可以有效地将混合物中的组分分离出来，广泛
应用于化工、石油和石化等行业。
常减压蒸馏工艺流程常减压工艺流程的原理
常减压蒸馏工艺流程常减压工艺流程的原理1初馏..脱盐，脱水后的原油换热至215-230℃进入初馏塔，从塔顶蒸馏出初馏点-130℃的馏分冷凝冷却后，其中一部分作塔顶回流，另一部分引出作为重整原料或较重汽油，又称初顶油。
2常压蒸馏初馏塔底拔头原油经常压加热炉加热到350-365℃，进入常压分馏塔。
塔顶打入冷回流，使塔顶温度控制在90-110℃。
由塔顶到进料段温度逐渐上升，利用馏分沸点范围不同，塔顶蒸出汽油，依次从侧一线，侧二线，侧三线分别蒸出煤油，轻柴油，重柴油。
这些侧线馏分经常压气提塔用过热水蒸气提出轻组分后，经换热回收一部分热量，再分别冷却到一定温度后送出装置。
塔底约为350℃，塔底未汽化的重油经过热水蒸汽提出轻组分后，作减压塔进料油。
为了使塔内沿塔高的各部分的汽，液负荷比较均匀，并充分利用回流热，一般在塔中各侧线抽出口之间，打入2-3个中段循环回流。
3减压蒸馏常压塔底重油用泵送入减压加热炉，加热到390-400℃进入减压分馏塔。
塔顶不出产品，分出的不凝气经冷凝冷却后，通常用二级蒸汽喷射器抽出不凝气，使塔内保持残压1.33-2.66kPa，以利于在减压下使油品充分蒸出。
塔侧从一二侧线抽出轻重不同的润滑油馏分或裂化原料油，它们分别经气提，换热冷却后，一部分可以返回塔作循环回流，一部分送出装置。
塔底减压渣油也吹入过热蒸汽气提出轻组分，提高拔出率后，用泵抽出，经换热，冷却后出装置，可以作为自用燃料或商品燃料油，也可以作为沥青原料或丙烷脱沥青装置的原料，进一步生产重质润滑油和沥青。
(1)认真巡回检查。
及时发现和消除炉、塔、贮槽等设备管线的跑、冒、滴、漏。
禁止乱排乱放各种油品和可燃气体，防止火灾发生。
(2)常减压蒸馏过程中许多高温油品一旦泄漏，遇空气会立即自燃着火，火灾危险很大。
造成热油跑料着火的原因主要有：①法兰垫刺开跑料;②年久腐蚀漏油;③液面计、热电偶套管等漏油着火;④原油含水多，塔内压力过高，安全阀起跳喷油着火;⑤减压操作不当，空气进入减压塔内引起火灾爆炸;⑥压力过大，造成爆炸着火;⑦压力和真空度剧烈变化引起漏油等。
常减压蒸馏的工艺流程
常减压蒸馏的工艺流程
常减压蒸馏是石油化工过程中常用的一种分离技术，主要用于将原油分离成不同的馏分。
常减压蒸馏工艺流程通常包括以下几个步骤：进料预热、主蒸馏、冷凝分离、回流液处理和产品收集。
首先，进料预热是常减压蒸馏的第一步。
原油进入预热器，通过与燃烧的燃气接触，将进料加热到一定温度，以提高分馏效果。
接下来是主蒸馏过程。
预热后的原油进入常减压塔，塔内有多个不同温度的分馏段。
随着塔内温度升高，原油开始蒸发分离成不同的组分。
具有较低沸点的组分首先蒸发出来，较高沸点的组分则逐渐在各个分馏段分离出来。
在常减压塔的顶部，通过冷凝器进行冷凝分离。
冷凝器中的冷却剂将从顶部蒸气中提取热量，导致蒸汽冷凝成液体。
这个液体收集被称为“顶收液体”，其中包含较轻组分。
回流液处理是常减压蒸馏的一个重要环节。
顶收液体通过分离器和分馏泵进行处理。
分离器将液体进一步分离成回流液和底液。
回流液中的较轻组分再次进入常减压塔，用于提高分馏的效率。
底液则进入下一步的处理。
最后是产品收集阶段。
底液通过分馏泵进入精馏塔，再次进行分馏。
经过多段分馏后，底液中的各种组分分离出来，并分别收集。
这些组分可以用于制造不同种类的燃料、润滑油和化工
产品等。
总的来说，常减压蒸馏是一种重要的分离技术，广泛应用于石油化工行业。
通过进料预热、主蒸馏、冷凝分离、回流液处理和产品收集等步骤，可以将原油分离成不同的组分，从而获得具有不同属性的产品。
这种工艺流程能够有效地减压蒸馏原油，提高产品的纯度和品质，满足人们对燃料和化工产品的需求。
常减压蒸馏工艺实习报告
一、实习背景随着我国石油化工行业的快速发展，常减压蒸馏工艺作为炼油厂的核心工艺之一，其重要性日益凸显。
为了更好地了解常减压蒸馏工艺的实际操作过程，提高自己的实践能力，我于近期在XX炼油厂进行了常减压蒸馏工艺实习。
二、实习目的1. 了解常减压蒸馏工艺的基本原理和流程；2. 掌握常减压蒸馏设备的使用方法和操作规范；3. 提高对原油加工过程的认识，为今后从事相关工作打下基础。
三、实习内容1. 常减压蒸馏工艺简介常减压蒸馏是一种将原油加热至一定温度，使其沸腾蒸发，然后通过冷凝、分离等方法将原油中的各种组分进行分离的工艺。
常减压蒸馏工艺主要分为三个阶段：常压蒸馏、减压蒸馏和脱硫脱氮。
2. 实习过程（1）常压蒸馏实习期间，我参观了常压蒸馏装置，了解了其工作原理。
常压蒸馏过程主要包括以下步骤：1）初馏塔：将原油加热至初馏点（一般约为180℃），从塔顶蒸出轻组分，如汽油、煤油等；2）常压分馏塔：将初馏塔底部的重油加热至常压，进入常压分馏塔，从塔顶依次蒸出汽油、煤油、轻柴油、重柴油等；3）侧线抽提：从常压分馏塔的侧线抽出部分馏分，如重整原料、较重汽油等。
（2）减压蒸馏减压蒸馏过程主要包括以下步骤：1）减压加热炉：将常压分馏塔底部的重油加热至减压加热炉，使其温度达到减压蒸馏所需的温度（一般约为390-400℃）；2）减压分馏塔：将加热后的重油进入减压分馏塔，通过降低塔内压力，使重油在较低温度下沸腾，从塔顶依次蒸出轻重不同的润滑油馏分、裂化原料油等；3）气提：从减压分馏塔的侧线抽出轻重不同的润滑油馏分或裂化原料油，通过气提、换热冷却等工艺，得到合格的润滑油或裂化原料油。
（3）脱硫脱氮为了提高油品质量，减少污染，常减压蒸馏工艺还包含脱硫脱氮环节。
通过加入催化剂，将油品中的硫、氮等有害物质转化为无害物质，从而降低油品中的硫、氮含量。
3. 实习心得通过本次实习，我对常减压蒸馏工艺有了更加深入的了解，以下是我的一些心得体会：（1）常减压蒸馏工艺对原油加工具有重要意义，能够将原油中的各种组分进行有效分离，提高油品质量；（2）常减压蒸馏工艺操作复杂，涉及多个环节，需要严格按照操作规程进行；（3）实习期间，我学习了设备的使用方法和操作规范，提高了自己的实践能力。
常减压蒸馏装置工艺流程图
可再生能源
利用太阳能、风能等可再生能源,减少 化石燃料的使用,降低碳排放,促进能源 可持续利用。
能源监测
建立能源管理信息系统,实时监测能源 使用情况,及时发现异常情况并采取措 施,提高能源利用效率。
产品质量控制
严格检测
对所有生产的产品进行全面、 细致的理化检测,确保产品指 标符合质量标准。
抽样分析
离方法,提高分离效率和纯 度。
3 提高能源利用率
采用节能技术,如废热回收 利用,降低整体能耗。
4 降低生产成本
优化原料、催化剂、工艺参 数等,减少原材料消耗和废 弃物产生。
设备检修
定期检查
定期检查装置内各设备的运行状态,及 时发现并修复故障,确保设备安全可靠 运行。
及时维修
发现问题后立即采取维修措施,防止故 障扩散,最大限度减少对生产的影响。
产品包装
合适的包装材料
1
选用安全环保的包装材料，如玻璃瓶、塑料容器或金属罐
，以确保产品的密封性和防渗漏性。
2
适当的包装尺寸
根据产品特性和客户需求，设计不同容量的包装规格，满
醒目的标签设计
3
足不同消费场景。
在包装上印刷产品名称、成分、生产日期等关键信息，同
时兼顾美观大方的视觉效果。
废气处理
尾气洁净
1
确保废气排放达到环保标准
液态回收 2
从废气中回收可用液体成分
热量回收 3
利用废气热量进行能源回收
常减压蒸馏装置会产生各种废气,包括含有有机物的尾气、酸性气体和含热量较高的气体。通过设置多级废气处理系统,可以实现 尾气洁净、液态成分回收以及热量回收,最大限度地提高资源利用率,降低环境影响。
冷却水系统
常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏工艺流程常减压蒸馏是一种常用的分离技术，广泛应用于石油化工、化学工业等领域。
它通过利用不同组分的沸点差异，将混合物中的各种组分分离出来，从而达到纯化的目的。
下面将介绍常减压蒸馏的工艺流程。
首先，将混合物加热至其最低沸点组分的沸点以上。
在这一步骤中，混合物中的各种组分开始逐渐汽化，形成蒸汽。
然后，将蒸汽送入分馏塔，分馏塔是常减压蒸馏的关键设备，它通常由多个塔板或填料组成，用于增大接触面积，促进混合物中各种组分的分离。
在分馏塔中，蒸汽向上流动，而混合物中的各种组分则向下流动，两者在分馏塔中进行接触和传质，从而实现分离。
接着，通过控制分馏塔的温度和压力，使得混合物中的不同组分在分馏塔中逐渐凝结并收集。
常减压蒸馏的关键在于通过控制温度和压力，使得混合物中的各种组分能够在分馏塔中按照其沸点顺序逐渐分离出来。
这样，就可以得到不同纯度的产品，满足不同的工业需求。
在实际操作中，常减压蒸馏还需要考虑一些其他因素，比如对混合物的预处理、对分馏塔操作参数的精确控制、对产品的收集和处理等。
此外，还需要考虑能耗和安全等方面的问题，以保证常减压蒸馏工艺的稳定运行。
总的来说，常减压蒸馏工艺流程是一种高效、可靠的分离技术，它在化工生产中有着广泛的应用。
通过合理的操作和控制，可以实现混合物中各种组分的有效分离，得到高纯度的产品。
因此，熟练掌握常减压蒸馏工艺流程对于化工工程师和操作人员来说是非常重要的。
希望本文介绍的常减压蒸馏工艺流程能够为相关人员提供一些帮助，促进工艺技术的进步和应用的推广。
石油化工常减压蒸馏工艺简介
石油化工常减压蒸储工艺简介
1、原料：原油等。
2、产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3、基本概念
常减压蒸储是常压蒸储和减压蒸储的合称，基本属物理过程：原料油在蒸储塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为储分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸储是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸储；c.减压蒸储。
4、生产工艺
原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏储塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节,生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
3.常减压蒸馏工艺原理
一次加工、二次加工反应产物的分离、气体烃 类的分离和实验室等
精馏段、提馏段、塔顶冷凝冷却设
备、再沸器、塔板或填料
塔顶冷回流：轻组分浓度高、温度
低
塔底气相回流：轻组分浓度低、温
度高
2019/3/1
由于塔顶液相回流和塔底气相回流的作用，沿精馏塔高度建立了两个梯 度： (1) 自塔底至塔顶逐级下降的温度梯度 ； (2) 气、液相中轻组分自塔底至塔顶逐级增大的浓度梯度。 精馏塔内沿塔高的温度梯度和浓度梯度的建立及接触设施的存在是 精馏过程得以进行的必要条件
气液相平衡的特征：
气相和液相温度相等。 处于气-液相平衡状态的气体和液体分别称为饱和蒸气和饱和液体。饱和蒸气具有的压力称为 饱和蒸气压。 气相和液相中的组成保持稳定，不再变化。 混合物各组成同时存在于气-液两相中，每一组分都处于平衡状态 不同的外界条件，可以建立不同的相平衡状态
泡点和露点 ：
相平衡：
置于密闭容器中的液体，在一定温度下，蒸发和冷凝同时存在，开始时蒸发 速度大于冷凝速度，随着蒸发出的分子数增加，冷凝速度相应也增大，此过程进 对于石油馏分，在一定的温度和压力下，保持石油馏分气、液两相共存，而 行到最后，蒸发速度等于冷凝速度，气相和液相中的组成达到动态平衡，此状态 且气、液两相的相对量（汽化率）和两相中的各组分都不再发生变化，这时该石 即为气 -液相平衡状态。 油馏分达到了气、液平衡状态
注意事项： 1.常减压设备的简要画法。 2.常减压装置一般几部分构成？
三段汽化的常减压蒸馏工艺流程描述
三段汽化的常减压蒸馏工艺流程描述
常减压汽化蒸馏是一种常用的石油化工分离工艺，主要用于原油和石油产品的精制。
下面是常减压蒸馏工艺的三段流程描述：
第一段：汽化段
在汽化段，原料以恒定速率通过加热炉加热到达一定的温度，使原料液相转变为蒸汽相。
通常会经过减压阀降低压力，降低沸点，从而实现汽化。
第二段：分馏段
分馏段是常减压蒸馏的核心部分，其目的是根据石油产品的沸点范围进行分离。
在分馏段中，原料蒸汽在塔内逐渐升高，由于沸点的差异，不同沸点的成分会分别凝结和蒸汽化，形成多个以不同组分为主的液相和蒸汽相。
通常会设置多个分离器，以得到多个目标产品。
第三段：凝析段
凝析段主要是对蒸馏后的蒸汽进行进一步处理，使其冷却并凝结为液相。
在凝析段中，通过设立冷凝器，将蒸汽冷却至液相，然后通过收集器进行收集和分离，得到目标产品。
以上是常减压汽化蒸馏的三段工艺流程描述，通过不同温度区间的沸点差异和分馏效应，实现了不同沸点组分的分离和提纯。
这是一种重要的石油精制技术，被广泛应用于炼油厂和化工厂中。
石油常减压蒸馏工艺流程
石油常减压蒸馏工艺流程石油是一种天然的化石燃料，是世界经济的重要基础能源之一。
石油通过提炼得到各种石油产品，其中石油蒸馏是最基本的工艺之一。
石油蒸馏是一种利用石油中不同沸点的组分在一定温度下进行分馏的工艺。
常减压蒸馏是一种常压下蒸馏温度过高的组分，在降低压力下进行蒸馏的过程。
一、设备介绍1. 蒸馏塔蒸馏塔是进行石油蒸馏的主要设备，通常是一种垂直的筒形容器，内部装有填料或塔板。
填料或塔板的作用是增加接触面积，促使原料与蒸汽充分混合，在塔内形成气液两相流动，使得原料中的各种组分在塔内得到分离。
2. 冷凝器冷凝器是将蒸气冷却成液体的设备，常减压蒸馏中使用的是冷凝水作为冷却剂。
冷凝器的作用是将热气体中的汽化物质冷却成为液态，便于收集和继续处理。
3. 加热炉加热炉是将原料加热至需要的温度的设备，常减压蒸馏中需要将原料加热至一定温度，以便在塔内进行分馏。
4. 油水分离器油水分离器用于将分馏出的石油产品和冷凝水进行分离，便于后续的收集和处理。
二、常减压蒸馏工艺流程1. 原料进料原料（石油）首先通过加热炉加热至一定温度，然后进入蒸馏塔的塔底。
在蒸馏塔内，原料与加入的蒸汽充分混合，在填料或塔板上形成气液两相流动。
2. 分馏在常减压蒸馏过程中，压力降低，使得原料中的沸点较高的组分在较低温度下也能分馏出来。
这样，原料中的各种组分都能在蒸馏塔内逐渐分离出来，形成不同沸点的石油产品。
3. 冷凝分馏出的蒸汽进入冷凝器，通过冷凝水的冷却作用，将蒸汽冷却成液态，得到相应的石油产品。
冷凝后的油产品和冷凝水通过油水分离器进行分离，得到纯净的石油产品。
4. 收集经过分离的石油产品通过管道输送至相应的储罐或装车，以备后续的加工和销售。
同时，冷凝水也可经过处理后再次利用。
5. 控制参数在常减压蒸馏过程中，需要严格控制加热温度、压力和冷凝温度等参数，以确保分馏的效果和产品质量。
三、总结常减压蒸馏是一种常压下蒸馏温度过高的组分，在降低压力下进行蒸馏的工艺，可以有效分离出原料中不同沸点的组分，得到所需的石油产品。
常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏工艺流程1.混合物供料：将待分离的混合物加入到蒸馏塔的顶部。
混合物包含多种组分，其中一个是目标组分，需要分离出来。
2.蒸发阶段：施加适当的减压，使系统处于常减压状态，降低蒸发温度。
利用高效的加热器对混合物进行加热，从而达到部分汽化的效果。
在这一步骤中，混合物中的目标组分和非目标组分会以不同的速度蒸发。
3.分离阶段：将蒸发的混合物引导进入蒸馏塔中。
蒸馏塔内装有不同高度的填料，在填料的作用下，混合物在塔内发生多次接触和反应，目标组分逐渐凝结并上升，非目标组分则在塔底部收集。
4.冷凝阶段：在蒸馏塔的顶部装有冷凝器，用于冷凝蒸发的目标组分。
冷凝器可以通过冷却水或其他冷却介质将目标组分迅速冷却成液体，并收集在蒸馏塔的底部。
5.分离产物收集：将分离出来的目标组分从塔底部收集出来。
此时，分离出的目标组分已经纯净，并可以用于下一步的工业应用。
6.再次循环：将非目标组分送回混合物供料中进行再次循环利用，以降低浪费和提高能源利用率。
常减压蒸馏工艺的优点是可以在低温下操作，减少能量消耗和环境影响。
由于物质在常减压条件下蒸发，所以可以有效地降低蒸发温度，减少能耗。
此外，常减压蒸馏工艺由于采用多级分离的方法，可以更好地分离不同组分，提高纯度和产品质量。
尽管常减压蒸馏工艺具有许多优点，但也存在一些挑战和限制。
例如，常减压蒸馏工艺对设备的要求较高，需要使用高效的分离塔和冷凝器。
此外，对于一些化学物质来说，由于其化学性质的特殊性，常减压蒸馏可能无法有效地分离出目标组分。
总之，常减压蒸馏工艺是一种有效的分离技术，可以用于将混合物中的目标组分分离出来。
它能够在低温下操作，降低能耗和环境影响，是一种重要的化工工艺。
常减压装置的工艺馏程
常减压装置的工艺馏程
常减压装置是一种用于精馏分离石油和化工原料的设备。
常减压装置的工艺馏程通常包括以下几个步骤：
1. 原料进料：石油或化工原料进入常减压装置，通常在顶部投料，通过炉管加热至一定温度。
2. 汽提：在常减压装置的底部设置汽提单元或卸液器，将底部产物（残渣或渣油）通过底部排出，其中包含一部分气体。
3. 汽提液分离：底部产物进入汽提液分离塔，通过与上部（减压台盘）接触，使底部的液相和上部的气相进行分离。
4. 汽提气体回收：分离塔里的上部气相经冷凝、冷却等处理后，可回收为低温气体，如液化石油气、天然气等。
5. 精馏工艺：分离塔的上部通过多级塔盘进行精馏，将原料分解为多个馏分。
6. 馏份收集：不同的馏分在分离塔的不同位置上收集。
轻质馏分，如液化石油气、汽油等在分离塔的较上部收集；重质馏分，则在较下部收集。
7. 顶部产物排出：经过塔顶冷凝处理的气体产物，如硫酸、苯等，在常减压装
置的顶部通过气体泵或其他方式排出。
整个工艺过程中，通过逐渐提高塔盘上的温度和压力，实现对原料中各个馏分的精馏和分离，从而获得不同沸点的馏分产品。
馏分产品可以进行进一步的加工，用于石油炼化、化工生产等领域。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册一、引言常减压蒸馏是一种广泛应用于化工、制药和食品工业等领域的重要分离技术。
该技术通过控制精馏柱的压力和温度，实现各种液体混合物的分离和纯化。
本手册旨在介绍常减压蒸馏装置的基本原理、工艺流程、操作规程，帮助读者深入了解该技术，并有效运用到实际生产中。
二、常减压蒸馏原理常减压蒸馏是利用不同物质的沸点差异，通过控制系统压力，使得分馏塔内物质分离的一种方法。
在常减压蒸馏过程中，通过逐步降低分馏塔的压力，让液体混合物在不同温度下挥发，然后再将挥发出的气体冷凝成液体，完成分离。
三、常减压蒸馏装置结构1. 分馏塔：常减压蒸馏装置的核心部件，通常由进料口、塔板、冷凝器和回流器组成；2. 加热蒸发器：用于加热原始混合物，使其挥发；3. 冷凝器：将挥发出的气体冷却成液体；4. 回流器：控制分馏塔内液位，保证分离效果；5. 控制系统：包括压力控制、温度控制、液位控制等。
四、常减压蒸馏工艺流程1. 进料加热：原始混合物进入加热蒸发器，被加热至挥发温度；2. 分馏：挥发出的气体通过分馏塔，不同成分在不同温度下分离；3. 冷凝：分馏后的气体进入冷凝器，冷却成液体；4. 收集产品：经过冷凝后得到不同成分的产品。
五、常减压蒸馏装置操作规程1. 熟悉装置结构：操作人员应熟悉常减压蒸馏装置各部件的名称和功能；2. 启动设备：按照启动程序，逐步启动加热蒸发器、分馏塔和冷凝器等设备；3. 监控参数：监控系统压力、温度和液位，保持在设定范围内；4. 收集产品：根据工艺要求，及时收集分离出的产品；5. 关闭设备：按照关闭程序，逐步关闭各设备，清洁并做好设备维护。
六、常减压蒸馏装置的应用领域1. 化工工业：用于各类化工原料的提纯和分离；2. 制药工业：用于制备各种药物中间体和活性成分；3. 食品工业：用于食品香精、食品添加剂等的生产；4. 石油化工：用于原油分馏和石油产品的提纯。
七、常减压蒸馏装置的发展趋势随着科学技术的不断发展，常减压蒸馏装置在自动化控制、能耗降低、设备结构优化等方面仍有很大提升空间。
常减压蒸馏工艺流程简述
常减压蒸馏工艺流程简述常减压蒸馏工艺是一种常用的分离纯化技术，广泛应用于石油、化工、食品等工业领域。
本文将对常减压蒸馏工艺的基本原理、工艺流程和应用进行简述，并分享我对这个工艺的观点和理解。
常减压蒸馏工艺是利用液体在不同的沸点下进行分离的过程。
基本原理是通过将混合物在一定的压力下加热，使其沸点低于其组成物中的沸点较高的成分，从而实现分离纯化的目的。
在常减压蒸馏过程中，通常使用蒸汽和冷凝器来控制温度和压力，并向上引导易挥发成分。
常减压蒸馏工艺的主要流程包括进料、蒸发、凝聚和产物回收。
首先，将混合物进料到蒸馏塔的顶部，通过加热和蒸发使混合物中较易挥发成分上升。
随着上升过程中温度的降低，易挥发成分逐渐凝结成液体并收集。
然后，将经过凝聚的产物回收并进一步纯化，从而得到所需的纯净物质。
常减压蒸馏工艺在不同领域有着广泛的应用。
在石油工业中，它被用于原油的分馏和石油产品的精制。
在化工行业中，常减压蒸馏可用于有机溶剂的回收和纯化。
在食品加工中，该工艺可以用于提取和分离食品中的活性成分。
此外，常减压蒸馏还可以用于药物制剂的纯化和分离等。
在我看来，常减压蒸馏工艺是一种非常有效的分离纯化技术。
它通过控制温度和压力，实现了混合物中不同成分的有效分离。
相比于其他分离技术，常减压蒸馏具有操作简单、设备成本较低等优点。
然而，该工艺也存在一些挑战，例如易挥发成分的选择和回收、设备的维护和安全等方面需要重视。
总结而言，常减压蒸馏工艺是一种重要的分离纯化技术，在多个领域有着广泛的应用。
通过控制温度和压力，它能够高效地实现混合物中成分的分离和纯化。
然而，对于不同的混合物和应用场景，我们需要根据实际情况选择适合的常减压蒸馏工艺和优化操作条件，以提高工艺效率和产品品质。
通过这篇文章，我希望能够帮助你对常减压蒸馏工艺有一个初步的了解，并激发你对该工艺的更深入探索和研究。
常减压蒸馏—常减压蒸馏装置的工艺流程(石油加工课件)
4. 降低原油的含硫量和含盐量，减少常压塔腐蚀。初馏塔和闪蒸塔的源自别燃料型常减压蒸馏工艺流程
初馏塔和闪蒸塔的区别
燃料-润滑油型常减压蒸馏工艺流程
精馏原理
精馏塔自下而上：温度逐渐下降； 轻组分浓度逐渐增大。
规范与安全是任何一家企业都放在第一要位的
课后问答
初馏塔的作用有哪些？ 初馏塔和闪蒸塔的区别在哪里？ 常压塔设置汽提塔的作用是什么？
常压系统与设备
常减压蒸馏——初馏塔
燃料型常减压蒸馏工艺流程
常减压蒸馏——闪蒸塔
燃料-润滑油型常减压蒸馏工艺流程
初馏塔的作用
1. 将原油经换热过程中已汽化的轻组分及时分离。一是能减少原油管路阻力，降低 原油泵出口压力；二是能减少常压炉热负荷，二者均有利于降低装置能耗。
2. 当原油因脱水效果波动而引起含水量高时，水能从初馏塔塔顶分出，使常压塔操 作免受水的影响，保证产品质量合格。
塔顶：得到较纯的轻组分。
塔底：得到较纯的重组分。
常压蒸馏塔
常压精馏塔 精馏段：自下而上温度逐渐下降 提馏段：自下而上温度逐渐上升
汽提塔原理：降低油气分压，减少轻组分含量
汽提塔作用：①提升侧线产品质量 ②提高侧线产品收率
常
压
蒸
馏
汽 提
塔
塔
思政小课堂
此类特殊作业需要严格遵守《化学品生 产单位特殊作业安全规范》来进行操作， 工作人员在进入容器前，尤其需要注意 易燃、易爆、有毒物质对人体的伤害。
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工业· 生产 石化技术 , 2000 , 7( 3) : 149 ～ 152
常减压蒸馏塔的工艺分析
王 虹 高劲松
( 北京石 油化工学院 , 102600)
对燕化公司炼油厂三蒸馏车间蒸馏塔进行了工艺标定 , 分析了该装置蒸馏塔的操作状况 , 结果表明常压部分和减 压部分各侧线抽出产品 都达 到了工 艺控 制指 标 , 该 装置 的操作 水平 与产 品质量 均处 于较 好水 平 , 总 拔 出率 为 61 . 23 %, 综合能耗为 471. 83M J/ t 原油 。 对蒸馏塔在操作中存在的问题进行分析 , 并提出改造建议 。 关键词 : 原油蒸馏装置 蒸馏塔 工艺分析
表 2 装置主要技术指标
项 目 轻油收率 , % 总拔出率 , % 常压炉出口温度/ ℃ 减压炉出口温度/ ℃ 常压炉热效率 , % 减压炉热效率 , % 换热终温/ ℃ 综合能耗/ M J·t -1 原油 推荐值 33 . 5 62 370 410 90 90 300 485 . 04 标定值 37 .84 . 63 293 471 . 83
53. 7% 和 29. 4 %, 低于推荐值 。 为了 降低能耗 , 节约能源 , 应调整回流取热的比例 , 降低低温位取 热量 , 提高高温位取热量 , 即减少塔顶回流取热 量 , 增加中段回流取流量 。
表 5 常减压蒸馏装置中 段回流的抽出温度与温差
常一中 常二中 数理统计 抽出温度/ ℃ >250 推荐值 [ 1 ] 温差/ ℃ >320 减一中 >260 减二中 >320
表 6 常压塔关键塔板水利学计算汇总
塔 板号 气相负荷 /( ×10) m ·h
3 3 1
温位取热量偏高 , 高温位取热量偏低 ; 3. 2 建议 为改善蒸馏塔的操作 , 提高能量的利用率 , 节 约能源 , 改善产品质量 , 提高经济效益 , 提出以下 三点改造建议 。 ( 1)降低减压塔进料段压力 , 提高蒸馏塔的 总拔出率 由表 4 可以 看出 , 减 压塔进 料温度较 高 , 为 393 ℃, 作为生产润滑油的装置 , 通过提高进料温 度提高蒸馏塔的总拔出率的潜力已不大 , 但其进 料段压力较高 , 由表 4 中的数据可以看出 , 在同类 装置中本装置进料段压力较高 , 所以提高总拔出 率应从进一步降低减压塔进料段压力做起 。 降低 减压塔进料段压力可以从两个方面入手 : ① 直接降低减压塔顶 压力 。 目前减顶三级 抽真空系统的最低压力可达 1 . 33kP a , 国外同类 抽真空系统则更低为 0 . 8kP a 。 本装置目前仍采 用二级抽真空系统 , 塔顶压力较高 , 为 8kPa , 如果 将减顶压力降低到 4 . 0kP a , 计算表明相当于进料 段温度提高 2 . 5 ℃, 作用是可观的 。 因此 , 可增设 增压喷射泵 , 进一步降低减顶压力 。 ② 降低减顶至进料段的压力降 , 提高进料段 的真空度 。 减压塔第 7 #板至 15 #板的塔板压降 偏大 , 为降低塔板总压降 , 建议增加减压塔的第 7 板至 15 ( 减四线 抽出段) 板 开孔率 。 此外还 可以通过改变塔的内部结构 , 即减压塔采用全填 料 , 从而降低减顶到进料段的压力降 。 目前 , 润滑 油型的减压塔采用全填料 , 从减顶到进料段的压 力降为 2 . 00 ～ 2 . 67kPa ; 采用填料与板式混合结 构 , 其压力降约为 3 . 33 ～ 4 . 00kPa ; 而采用这种板 式塔的压力降普遍高于填料塔或填料与塔板混合 式结构塔 , 该装置的实际情况也是如此 , 与前两者 相比分别高出 123 . 5 %和 49 . 0 %, 因此从进一步 降低压力降 , 提高塔的分离效果和改善产品质量 的角度出发 , 有必要对该塔的内部结构进行全面 综合性的改造 。 ( 2) 增加常压塔塔板开孔率 , 改善塔的操作状 况 标定结果表明 , 在常压塔的个别部位存在非 正常操作 , 雾沫夹带量超标和阀孔动能因数偏大 , 因此建议加大 21 #板至 34 #板的开孔率 , 以保证 此段处于正常操作状态 , 保证产品质量 。 ( 3) 调整回流取热分配比例 , 提高能量利用率 从标定结果可以看出 , 常压塔和减压塔回流
铂料 常顶 常一线 常二线 常三线 常四线 减一线 减二线 减三线 减四线 减底渣油 气体 +损失 总合计 项 目
表 1 装置 总物料平衡
流量/ t·h -1 17 . 04 10 . 08 29 . 08 45 . 92 30 . 42 2. 08 10 . 33 28 . 96 26 . 33 19 . 13 137 . 96 0. 92 358 . 25 收率 , % 4. 76 2. 81 8. 12 12 . 82 8. 49 0. 58 2. 88 8. 08 7. 35 5. 34 38 . 51 0. 26 100 . 00
1 基础数据
本次标定装置加工的原油为大庆原油 , 实际 加工量为 358 . 25t/ h , 原油含水量为 0 . 06w %。 本 次标定是以 1998 年 7 月 29 日的现场标定数据和 原油及产品质量分析数据为基础 , 由于测量精度 、 测量点设置及瞬时变化等因素 , 对标定数据的完 整性 、 准确性有一定的影响 , 因此为满足装置内各 设备和系统之间的物料平衡和热平衡 , 对计算中 所采用的数据进行适当的修正 。 表 1 ～ 表 3 为本 装置总物料平衡 、主要经济技术指标和产品质量 分析数据 。
50 ～ 80 50 ～ 70 50 ～ 80 50 ～ 80 230 51 326 96 234 90 303 78
燕山石化 抽出温度/ ℃ 公司( Ⅲ) 温差/ ℃
从回流的抽出温度与温差来看 , 与推荐值相 比也存在较大的差距 , 见表 5 。 抽出温度偏低 , 而 温差偏大 , 仍属于小流量大温差的操作 。 这种操 作方式与国外的大流量小温差操作相比 , 节能的 效果是比较差的 。 如果提高回流量 , 则要进行塔 板水力学核算 , 看是否还有提量的余地 。 2. 3 常压塔和减压塔个别部位处于非正常操作 状态 由表 6 数据可以看出 , 常压塔的第 34 板( 常 # 一中抽出板) 和第 26 板 ( 常二中抽出板) 的雾沫 夹带 超出正 常指标 限 0 . 1 kg 液/ kg 汽 , 分 别为 0 . 198 kg 液/ kg 汽 和 0 . 114 kg 液/ kg 汽 , 22 #板 ( 常二中 抽出板) 的雾沫夹带也在 0 . 10 kg 液/ kg 汽 ; 各板的 阀孔动能因数均高于理论推荐值[ 2] ( 5 ～ 12) 的上 限 。 常一中 、 常二中抽出板的雾沫夹带处于超出 或等于正常指标 , 它将分别对一线 、 二线产品质量 产生不利影响 。 从节能的角度来讲 , 要通过加大 流量来提高一中 、 二中的回流取热比 , 也将受到气 相超负荷的限制 。 目前 , 由于对二线产品的质量
2. 1 装置总拔出率偏低 表 4 列出了本装置及国内同类装置的总拔出 率及操作条件 。 本装置常压拔出率为 37 . 58 %, 减压拔出率为 23 . 65 %, 总拔出率为 61 . 23 %, 与 1996 年 60 . 8 %的总拔出率相比有所提高 , 但距国 内炼油厂加工大庆原油的最高拔出率 63 %, 还有 一定的差距 。 由表 4 数据可以看出 , 本装置在提 高切割点温度和拔出率方面均存在一定的潜力 。 此外 , 从润滑油基础油粘度指标来看产品的实测 数据均在控制指标的下限附近 , 对于提高拔出率 还是存在一定的上升空间 。
表 4 国内同类型蒸馏装置拔出率 、操作条件对照表
进料 装置名称 燕化公司( Ⅲ) ＊ 大庆石化总厂( Ⅰ) 抚顺石化二厂( 南) 高桥炼油厂 ＊ 本次标定结果 温度 /℃ 393 382 387 385 进料段 烃分压 / kPa 8. 94 5. 40 3. 96 5. 01 渣油切 割温度 /℃ 525 522 535 532 总拔 出率 ,w% 61 . 73 61 . 16 62 . 99 62 . 23
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2. 2 回流取热分配比例不太合理 核算结果表明常压塔和减压塔回流取热分配 比例不太合理 。 常减压蒸馏装置回流取热量数理 统计推荐值为常项回流取热量小于 10 %, 顶循环 回流为 20 %, 常一中 、常二中回流取热量分别为 30 %和 40 %, 减顶回流取热量小于 10 %, 减一中 、 减二中回流取热量分别为 40 %和 50 %。 本装置 常压塔和减压塔低温位( 塔顶) 回流取热量偏高 , 常顶 和 减 顶 的 回 流 取 热 量 分 别 为 36. 8 %和 16. 9 %, 高于推 荐值 。 而 其高温位 取热量 偏低 。 常一 中 、常 二 中 回 流 取 热 量 分 别 为 32. 0 %和 30. 2 %, 减 一 中 、 减 二 中 回 流 取 热 量 分 别 为
北京燕山石油化工有限公司炼油厂三蒸馏装 置于 1976 年 8 月建成投产 , 设计加工能力为 250 万吨/ 年 , 实际加工能力为 300 万吨/ 年 。 该装置 以加工大庆原油为主 , 是一套燃料 —润滑 —化工 型的常减压蒸馏装置 。 主要产品有铂料 , 裂解料 、 催化料 , 润滑油料 , 及用于丙烷脱沥青和重油催化 的减压渣油等 , 还可以生产部分汽油 、柴油 、 灯油 等。 为了实现安 、 稳、 长 、满 、优的运转 , 考察该装 置的生产状况及设备运行情况 , 于 1998 年 7 月底 对装置进行了生产工艺标定 。 标定是在正常负荷 状态下进行 。 根据现场所得数据 , 主要对分馏塔 系统 、 加热炉系统 、 冷换系统 、机泵系统及装置的 能量消耗进行了工艺核算 , 以下主要对常减压蒸 馏塔的核算结果进行分析讨论 。
表 3 主要产品质量 分析
油 品 名 称 蒸顶 常顶 常一线 常二线 减二线 减三线 减四线 IBP 41 58 175 219 368 394 437 10 % / 30 % 68/ 83 97/ 112 194/ 204 259/ 277 386/ 400 417/ 440 462/ 486 馏 程 / ℃ 50 % / 70 % 100/ 115 126/ 140 214/ 226 288/ 301 410/ 422 450/ 462 90 % / 97 % 134 153 237 319 440/ 459 482/ 490 EP 152 168 248 332 205 263 266 12 . 99 7. 15 10 . 64 0. 07 0. 42 2. 5 4. 0 5. 5 61 闪点 /℃ 砷 / ppb 300 1879 粘度 v 100 / m 2·s -1 残炭 ,% 比色