盘式制动器制动力矩计算

制动器设计-计算说明书

制动器设计-计算说明书三、课程设计过程（一）设计制动器的要求：1、具有良好的制动效能—其评价指标有：制动距离、制动减速度、制动力和制动时间。

2、操纵轻便—即操纵制动系统所需的力不应过大。

对于人力液压制动系最大踏板力不大于（500N ）（轿车）和700N （货车），踏板行程货车不大于150mm ，轿车不大于120mm 。

3、制动稳定性好—即制动时，前后车轮制动力分配合理，左右车轮上的制动力矩基本相等，汽车不跑偏、不甩尾；磨损后间隙应能调整！4、制动平顺性好—制动力矩能迅速而平稳的增加，也能迅速而彻底的解除。

5、散热性好—即连续制动好，摩擦片的抗“热衰退”能力要高（指摩擦片抵抗因高温分解变质引起的摩擦系数降低）；水湿后恢复能力快。

6、对挂车的制动系，还要求挂车的制动作用略早于主车；挂车自行脱钩时能自动进行应急制动。

（二）制动器设计的计算过程：设计条件：车重2t ，重量分配60%、40%，轮胎型175/75R14，时速70km/h ，最大刹车距离11m 。

1. 汽车所需制动力矩的计算根据已知条件，汽车所需制动力矩：M=G/g ·j ·r k （N ·m ） 206.321j ）（v S ?=(m/s 2）式中：r k —轮胎最大半径 (m)；S —实际制动距离 (m)；v 0 —制动初速度 (km/h)。

217018211 3.6j ??=?=(m/s 2) m=G/g=2000kg查表可知，r k 取0.300m 。

M=G/g ·j ·r k =2000·18·0.300=10800（N ·m ）前轮子上的制动器所需提供的制动力矩：M ’=M/2?60%=3240（N ·m ）为确保安全起见，取安全系数为 1.20，则M ’’=1.20M ’=3888（N ·m ）2. 制动器主要参数的确定（1）制动盘的直径D制动盘直径D 希望尽量大些，这时制动盘的有效半径得以增大，就可以降低制动钳的夹紧力，降低摩擦衬块的单位压力和工作温度。

盘式制动器制动计算

制动计算制动系统方面的书籍很多，但如果您由于某事需要找到一个特定的公式，你可能很难找到。

本文面将他们聚在一起并作一些的解释。

他们适用于为任何两轴的车辆，但你的责任就是验证它们。

并带着风险使用.....车辆动力学静态车桥负载分配相对重心高度动态车桥负载（两轴车辆）车辆停止制动力车轮抱死制动力矩制动基本原理制动盘的有效半径夹紧力制动系数制动产生系统压力伺服助力踏板力实际的减速度和停止距离制动热制动耗能动能转动能量势能制动功率干式制动盘温升单一停止式温升逐渐停止式温升斜面驻车车桥负荷牵引力电缆操纵制动的损失液压制动器制动液量要求制动基本要求制动片压缩性胶管膨胀钢管膨胀主缸损失制动液压缩性测功机惯性车辆动力学静态车桥负载分配这里： Mf=静态后车桥负载（kg）；M=车辆总质量（kg）；Ψ=静态车桥负载分配系数注：对于满载和空载的车辆的变化往往是不同的。

相对重心高度这里： h=重心到地面的垂直距离（m）；wb=轴距；X=相对重心高度;动态车桥负载（仅适用于两轴车辆）制动过程中车桥负载的变化与哪个车桥制动无关。

它们只依赖于静态负载条件和减速度大小。

这里：a=减速度（g）；M=车辆总质量（kg）；Mfdyn=前桥动态负载（kg）；注：前桥负荷不能大于车辆总质量。

后桥负荷是车辆质量和前桥负荷之间的差值，并不能为负数。

它可能脱离地面。

（摩托车要注意）！车辆停止制动力总制动力可以简单地用牛顿第二定律计算。

这里：BF=总制动力（N）；M=车辆总质量（kg）；a=减速度（g）；g=重力加速度（s/m2）；车轮抱死如果车轮不抱死只能产生制动力，因为轮子滑动摩擦力比滚动摩擦力低得多。

在车轮抱死前特定车轴可能的最大制动力计算公式如下：这里：FA=车桥可能的总制动力（N）；Mwdyn=动态车桥质量（kg）；g=重力加速度（s/m2）；μf=轮胎与地面间摩擦系数；制动力矩决定了哪个车轮需要制动来产生足够的制动力，每个车轮扭矩的要求需要确定。

盘式制动器制动计算

盘式制动器制动计算
1.制动力矩计算
制动力矩是盘式制动器产生制动力的重要指标，是制动器设计的基础
参数。

制动力矩的计算可以通过以下公式进行：
T=Fr*r
其中，T为制动力矩，Fr为制动力，r为制动器半径。

制动力的计算
涉及到车辆的质量、速度和制动时间等因素，常用的计算公式为：Fr=m*a/n
其中，m为车辆的质量，a为减速度，n为制动数（通常取2）。

2.摩擦力计算
Ff=μ*N
其中，Ff为摩擦力，μ为摩擦系数，N为垂直于制动盘方向的力。

摩擦系数是制动材料的重要参数，需要通过试验或参考相关文献进行确定。

3.温升计算
ΔT=Q/(m*Cp)
其中，ΔT为温升，Q为制动器吸收的热量，m为制动器的质量，Cp
为制动器的比热容。

制动器吸收的热量可以通过以下公式计算：Q=Ff*v*t
其中，v为车辆的速度，t为制动时间。

4.设计参数计算
A=T/(μ*p)
其中，A为制动器的有效面积，p为盘式制动器的接触压力。

以上为盘式制动器制动计算的主要内容，通过这些计算，可以得到盘
式制动器的设计参数和性能参数，实现对盘式制动器进行合理设计和选型。

同时，根据实际情况和需求，还需要考虑制动器的热稳定性、耐磨性、抗
褪色性等因素，在设计和选用制动器时综合考虑，以确保制动器的安全可
靠性和使用寿命。

盘式制动器使用说明书改后版

一、性能与用途盘式制动器是靠碟形弹簧产生制动力，用油压解除制动，制动力沿轴向作用的制动器。

盘式制动器和液压站、管路系统配套组成一套完整的制动系统。

合用于码头缆车、矿井提高机及其它提高设备，作工作制动和安全制动之用。

其制动力大小、使用维护、制动力调整对整个提高系统安全运营都具有重大的影响，安装、使用单位必须予以重视，保证运营安全。

盘式制动器具有以下特点：1、制动力矩具有良好的可调性；2、惯性小，动作快，灵敏度高；3、可靠性高；4、通用性好，盘式制动器有很多零件是通用的，并且不同的矿井提高机可配不同数量相同型号的盘式制动器；5、结构简朴、维修调整方便。

二、结构特性与工作原理1、盘式制动器结构(图1)盘式制动器是由盘形闸(7)、支架(10)、油管(3)、(4)制动器信号装置(8)、螺栓(9)、配油接头(11)等组成。

盘形闸(7)由螺栓(9)成对地把紧在支架(10)上，每个支架上可以同时安装1、2、3、4对甚至更多对盘形闸，盘形闸的规格和对数根据提高机对制动力矩的大小需求来拟定。

2、盘形闸结构(图2)盘形闸由制动块（1）、压板(2)、螺钉(3)、弹簧垫圈(4)、滑套(5)、碟形弹簧(6)、接头(7)、组合密封垫(8)、支架(9)、调节套(10)、油缸(11)、油缸盖(12)、盖(13)、放气螺栓(17)、放气螺钉(19)、O形密封圈(20)、Yx密封圈(21)、螺塞(22)、Yx密封圈(23)、压环(24)、活塞(25)、套筒(26)、联接螺钉(27)、键(28)及其它副件、标件等组成。

3、制动器限位开关结构（图3）制动器限位开关由弹簧座(1)、弹簧(2)、滑动轴(3)、压板(6)、开关盒(7)、螺栓M4x45(9)、轴套(11)、盒盖(14)、螺钉M4X10(17)、微动开关JW-11(20)、支座板(23)、导线BVR(24)、装配板(29)及其它副件、标件等组成。

4、盘式制动器的工作原理（图4）盘式制动器是靠碟形弹簧预压力制动，油压解除制动，制动力沿轴向作用的制动器。

电磁圆盘式制动器的校核计算

Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｐａｐｅｒｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓｔｈｅｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎａｎｄｏｐｅｒａｔｉｎｇｐｒｉｎｃｉｐｌｅｓｏｆｔｈｅｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃｄｉｓｃｂｒａｋｅ，ａｎｄｐｒｏｐｏ —
ｅｘａｍｐｌｅｓ．Ａｓｄｙｎａｍｉｃｂｒａｋｉｎｇｔｏｒｑｕｅｉｓａｃｏｒｅｐａｒａｍｅｔｅｒｏｆｔｈｅｂｒａｋｅ，ｔｈｅｄｙｎａｍｉｃｔｏｒｑｕｅｔｅｓｔｂｅｄｏｆｂｒａｋｅｍｏｔｏｒｉｓｕｓｅｄ
电磁圆盘式制动器的校核计算
梁有明陈峰２１４１７４江苏省特种设备安全监督检验研究院无锡分院无锡
摘
要：介绍了一种电磁圆盘式制动器的组成、工作原理，结合实例给出了电磁圆盘式制动器制动力矩和
制动弹簧的校核计算方法。考虑到动态制动力矩是制动器的核心参数，利用制动电机动态力矩试验台对电磁圆
３．１制动力矩计算
制动盘有效摩擦直径
Ｄ：＝— －额定制动力
图１电磁圆盘式制动器实物图
２
（１）（２）
Ｆ：
２电磁圆盘式制动器的工作原理
电磁圆盘式制动器依靠电磁铁产生的电磁吸力与制动弹簧的弹力相互作用而实现制动器的开闭功能。当机构需要运行时，电磁圆盘式制动器的线圈通电产生磁场和电磁吸力，当电磁吸力大于制动弹簧的弹力（即制动弹簧施加在制动盘上的压力）时，电磁铁与磁轭吸合，制动盘与端盖脱离，制动解除使电动机正常运行。当机构需要

盘式制动器主要参数的确定方法

盘式制动器主要参数的确定方法一、概述盘式制动器是一种常见的制动装置，它通过夹紧制动盘来实现对旋转机械的制动，广泛应用于汽车、机械设备等领域。

盘式制动器的性能关键在于其设计参数的确定，包括制动盘直径、制动力矩、制动片厚度等。

本文将从盘式制动器的主要参数确定方法展开阐述，以帮助读者更好地理解盘式制动器设计的关键技术。

二、制动盘直径的确定方法1. 确定制动盘所需制动力矩。

盘式制动器的制动盘直径需要根据所需的制动力矩来确定。

制动力矩的大小与需要制动的机械设备的转动惯量、制动速度等因素有关。

一般来说，制动力矩越大，制动盘直径也需要越大。

2. 考虑制动盘的散热能力。

制动盘直径的确定还应考虑到盘式制动器在制动过程中产生的热量，较大的制动盘直径有利于散热，可以避免制动时因温度过高而导致制动性能下降。

3. 综合考虑其他因素。

在确定制动盘直径时，还需要综合考虑制动器的整体设计，包括安装空间、制动片的规格等因素，使得制动盘直径达到最佳的设计效果。

三、制动力矩的确定方法1. 确定所需的制动力矩。

盘式制动器需要根据所需的制动力矩来确定制动器的设计参数。

制动力矩与所需制动的转动惯量、转速等因素相关。

2. 考虑制动盘与制动片的摩擦系数。

制动力矩的确定还要考虑盘式制动器的摩擦片与制动盘之间的摩擦系数，摩擦系数的大小直接影响到制动力矩的大小。

3. 考虑盘式制动器的工作环境。

在确定制动力矩时，还需要考虑盘式制动器的工作环境，包括温度、湿度等因素，使得制动力矩能够适应不同的工作条件。

四、制动片厚度的确定方法1. 考虑制动盘与制动片的摩擦热量。

制动片的厚度需要考虑制动过程中产生的摩擦热量，较厚的制动片可以更好地耗散热量，避免过高的温度影响制动性能。

2. 综合考虑盘式制动器的整体设计。

在确定制动片厚度时，还需要综合考虑制动器的其他参数，使得制动片的厚度能够满足制动盘的要求，并且保证制动器具有较好的稳定性和耐久性。

五、结论盘式制动器的主要参数的确定是盘式制动器设计中的关键技朧，需要综合考虑制动盘直径、制动力矩、制动片厚度等因素，使得制动器具有良好的制动性能和稳定性。

纯电动汽车制动器的设计与优化4

纯电动汽车制动器的设计与优化摘要汽车制动系统是汽车各个系统中最为重要的。

如果制动系统失灵，那么结果将会是毁灭性的。

制动器实际上是一个能量转化装置，这种转化实际上是把汽车的动能转换为汽车的热能挥发出去，当制动器制动时，驱动程序来命令十倍于以往的力来使汽车停止下来。

制动系统可以发挥上千磅的压力来分配给四个制动器。

安全毕竟第一,再好的车刹车都不能不行。

关键词：制动系统，盘式制动器,鼓式制动器AbstractThe braking system is the most important system in car. If the brakes fail, the result can be disastrous. brakes are actually energy conversion devices, which convert the kinetic energy of the vehicle into thermal energy .when stepping on the brakes, the drivers commands a stopping force ten times as powerful as the force that puts the car in motion. the braking system can exert thousands of pounds of pressure on each of the four brakes.目录第一章绪论 (1)1.1 论文研究的目的及意义 (1)1.2 制动器概述 (1)1.3 制动器应满足的要求 (1)第二章盘式制动器的结构与设计选择 (3)2.1 汽车盘式制动器 (3)2.2 下图所示为浮钳盘式制动器示意图 (3)2.3制动驱动机构的选择 (4)第三章盘式制动器设计 (5)3.1盘式制动器主要元件 (5)3.1.1制动盘 (5)3.1.2制动钳 (5)3.1.3制动块 (6)3.1.4摩擦材料 (6)3.1.5制动器间隙 (7)3.2同步附着系数的选取 (7)3.3制动器效能因数 (8)3.4制动器受力分析与力矩计算 (9)3.4.1制动受力分析 (9)3.4.2制动力矩的计算 (9)3.5摩擦衬块的摩擦特性 (11)3.6制动器液压驱动机构的设计计算 (11)第四章校核与技术要求 (14)4.1制动器的热容量和温升的核算 (14)4.2制动器的调试 (14)4.2.1制动盘的技术要求 (14)4.2.3前轮轮毂总成技术要求 (15)4.3总成装配拆卸与检查的技术要求 (16)第五章鼓式制动器的结构型式及选择 (18)5.1 领从蹄式制动器 (20)5.2 双领蹄式制动器 (20)5.3 双向双领蹄式制动器 (21)5.4 单向增力式制动器 (21)5.5 双向增力式制动器 (21)5.6 制动效能因数 (21)第六章制动器的主要参数及选择 (23)6.1 制动力与制动力分配系数 (23)6.2 同步附着系数 (27)6.3 制动强度和附着系数利用率 (28)6.4 制动器最大制动力矩 (29)6.5 鼓式制动器的结构参数与摩擦系数 (29)6.5.1 鼓式制动器的结构参数 (29)6.5.2 摩擦片摩擦系数 (31)第七章鼓式制动器的设计计算 (32)7.1 制动蹄摩擦面的压力分布规律及径向变形规律 (32)7.2 制动蹄片上的制动力矩 (32)7.3 制动器因数的分析计算 (36)7.4 摩擦衬片的磨损特性计算 (37)7.5 制动器热容量和温升的核算 (38)第八章制动器主要零部件的结构设计与强度计算 (39)8.1 鼓式制动器主要零部件的结构设计 (39)8.1.1 制动鼓 (39)8.1.2 制动蹄 (39)8.1.3 制动底板 (40)8.1.4 制动蹄的支承 (40)8.1.5 凸轮式张开机构 (40)8.1.6 摩擦材料 (40)8.1.7 制动器间隙的调整方法及相应机构 (40)8.2 鼓式制动器主要零件的强度计算 (41)8.2.1 制动凸轮轴的计算 (41)8.2.2 制动蹄支承销的剪切应力计算 (41)8.2.3 紧固摩擦片铆钉的剪切应力计算 (42)结论 (44)参考文献 (45)致谢 (46)第一章绪论1.1 论文研究的目的及意义21世纪是汽车工业飞速发展的时代，汽车工业逐步成为许多国家的支柱产业。

浮动钳盘式制动器相关技术参数说明书

3.2 浮动钳盘式制动器相关技术参数表3-2 汽车技术参数［5］数据/车型贵州云雀 GHK7060长×宽×高(mm) 3265×1400×1350 轴距(mm) 2255轮距前/后(mm) 1215/1200整备质量(kg) 575总质量(kg) 945最大功率(kw/rpm) 24/6000最大扭矩(Nm/rpm) 43/3500轮胎型号(mm) 145/70R12S 驱动形式前驱前悬弹性支柱后悬斜置摆臂,弹性支柱制动前盘后鼓最高时速(km/h) 105表 3-3云雀GHK7060型微型轿车的制动力分配特性［5］制动力分配系数β汽车轴距L/㎜质心至后轴中心距离b/㎜汽车质心高度h g/㎜同步附着系数制动强度q( =0.8)空载0.8 2355 1385 520 0.806 0.80满载1205 510 1.175 0.69表 3-4浮动钳盘式制动器技术参数制动盘直径（mm）210制动盘平均有效直径（mm）177.4制动盘厚度（mm）13.2使用限度（mm）8制动摩擦衬块厚度（mm）10使用限度（mm） 1制动块有效摩擦面积A1（cm2）53.4你看看这些参数进行计算校核是否可以。

你自己再查阅一些资料。

认真填写开题报告。

第 1 章制动系统基础1．1 引言汽车行驶时能在短距离内停车且维持行驶方向稳定性和在下坡时能稳定一定车速的能力，称为汽车的制动性制动系统是汽车的最重要系统之一，是为使高速行驶的汽车减速或停车而设计的。

汽车的制动性是汽车的主要性能之一。

制动性直接关系到交通安全，重大交通事故往往和制动距离太长、紧急制动时发生侧滑等情况有关，故汽车的制动性是汽车安全行驶的重要保障。

1.2 制动系统对汽车起到制动作用的是作用在汽车上，其方向和汽车行驶方向相反的外力。

作用在行驶汽车上的滚动阻力、上坡阻力、空气阻力都能对汽车起到阻力作用，但这些外力的大小都是随机的、不可控制的。

汽车设计课程设计—盘式制动器

因为滑动钳式盘式制动器只在制动盘的一侧装油缸，结构简单，造价低廉，易于布置，结构尺寸紧凑，可以将制动器进一步移近轮毂，同一组制动块可兼用于行车和驻车制动。

滑动钳由于没有跨越制动盘的油道或油管，减少了受热机会，单侧油缸又位于盘的内侧，受车轮遮蔽较少使冷却条件较好，另外，单侧油缸的活塞比两侧油缸的活塞要长，也增大了油缸的散热面积，因此制动液温度比用固定钳时低30℃～50℃，气化的可能性较小。

所以这里所设计的制动器形式选用：滑动钳式盘式制动器
对于常见的扇形摩擦衬块，如果其径向尺寸不大，制动盘上的制。

(完整版)盘式制动器制动计算

—
re
这里：卩1=在制动器抱死时制动片内衬材料与对面材料的摩擦系数；S=球坡道倾角；rBT=
球轨道半径（m）；re=有效半径（m）；
制动灵敏度
高因素的制动对于制造公差和内衬摩擦的变化非常敏感。
衡量敏感性是随着内衬摩擦的变
化，制动系数变化量。它可以计算：
=
（1-
这里：Sb=$U动灵敏度；3=球坡道倾角；卩f=制动片内衬材料与对面材料的摩擦系数；
踏板力
踏板的比例计算到脚垫的中心。踏板回位弹簧对于整体的踏板力显著的作用。
特别是在整
个行程中。
实际的减速度和停止距离
在计算中使用的减速度是一个被称为MFDD（指完全展开的减速）的稳定状态。假设车辆处于不是制动就是不制动的状态。在实践中，系统压力的上升与摩擦的产生需要一定的时间。这并不是司机的反应时间，而是系统的反应时间。凡计算需要停止的距离或平均停止减速度, 那么这个延时必须考虑。对于建立超过0.6秒线性计算，就有0.3秒的延迟。
注：所不同的是，由于全盘式制动器是全表面接触的，但制动片通常不并是一个扇形体，而两侧是方形的（由于摩擦力的变化，实际上此不同并不是很重要）。
夹紧力
C
.Uf n
这里：C=制动夹紧力（N）；T=制动力矩（Nm；re=有效半径（m）；卩f=制动片内衬材料与制动盘材料的摩擦系数；n=摩擦面数目；
夹紧负荷被假设等效地作用在所有的摩擦表面。对于干盘式制动器，是否是滑动式或对置
制动盘的有效半径
夹紧力
制动系数
制动产生
系统压力
伺服助力
踏板力
实际的减速度和停止距离
制动热］
制动耗能
动能
转动能量
势能
制动功率

盘式制动力矩的计算公式

盘式制动力矩的计算公式在汽车制动系统中，制动力矩是一个非常重要的参数，它直接影响着汽车的制动性能。

盘式制动力矩的计算公式是制动系统设计和性能分析的重要依据。

本文将介绍盘式制动力矩的计算公式及其相关知识。

盘式制动力矩的计算公式如下：\[ M = F \times r \]其中，M表示制动力矩，单位为牛·米（Nm）；F表示制动力，单位为牛顿（N）；r表示制动器半径，单位为米（m）。

制动力矩是制动器产生的力矩，它是制动器在制动过程中对车轮产生的制动力的力矩。

制动力矩的大小取决于制动器的制动力和制动器半径。

制动力是制动器对车轮施加的制动力，它是制动器在制动过程中产生的制动力。

制动力的大小取决于制动器的制动压力和摩擦系数。

制动器半径是制动器摩擦面的半径，它是制动器在制动过程中对车轮产生制动力的作用半径。

盘式制动器是一种常见的汽车制动器，它由制动盘、制动钳和制动片组成。

制动盘固定在车轮上，制动钳固定在车轮悬挂系统上，制动片安装在制动钳内。

当司机踩下制动踏板时，制动器卡钳会夹住制动盘，产生制动力，从而使车轮减速或停止。

盘式制动力矩的计算公式可以帮助工程师和设计师在设计和分析制动系统时进行制动力矩的计算。

在实际应用中，制动力矩的大小需要满足车辆制动的要求，包括制动距离、制动稳定性、制动温升等方面的要求。

制动力矩的大小与制动器的设计参数密切相关。

在设计制动器时，需要考虑制动器的制动力和制动器半径。

制动力的大小取决于制动器的制动压力和摩擦系数。

制动器半径的大小取决于车辆的制动要求和制动器的安装空间。

在实际应用中，制动力矩的计算需要考虑制动器的摩擦系数、制动压力、制动盘直径等因素。

制动力矩的大小直接影响着车辆的制动性能，因此在设计和分析制动系统时，需要对制动力矩进行合理的计算和分析。

在制动系统的设计和分析中，制动力矩的计算是一个重要的工作。

盘式制动力矩的计算公式可以帮助工程师和设计师在设计和分析制动系统时进行制动力矩的计算。

《气压盘式制动器制动力矩的计算》

T=气压盘式制动器制动力矩的计算1.制动力矩在气压盘式制、动器中，制动力矩T f 主要来源于压力臂（增力杠杆元件）对气室推力Q 的放大，我们将其称之为传动比K ，经过增力机构放大的正推力为W p ，则W p ＝KQ 。

ηηee pf KQfR fR W T 22== Tf=2W P fRe η Q ——气室推力；f ——摩擦块的摩擦系数；R e ——制动半径；η——机械传动效率。

2.制动半径根据右图，在任一单元面积RdR ϕd 上的摩擦力对制动盘中心的力矩为ϕdRd fqR 2，式中q 为衬块与制动盘之间的单位面积上的压力，则单侧制动块作用于制动盘上的制动力矩为：θϕθθ)(3223132221R R fq dRd fqR T R R f -==⎰⎰-单侧衬块给予制动盘的总摩擦力为：θϕθθ)(212221R R fq dRd fqR fW R R p -==⎰⎰- 得有效半径为：)2]()(1[34322212212121223132R R R R R R R R R R fW T R P f e ++-=--⋅==式中R 1＝134，R 2＝214（考虑到制动盘的倒角）计算得：R e ＝177。

3.压力臂力臂下图为装配状态压力臂的工作范围图：由上图简化成下列坐标关系：坐标原点为气室推杆的安装基点；压力臂工作圆心的坐标点为（67.57，38.84），极坐标为（77.94，29.892°）；工作半径R ＝67.65；工作范围：α＝74°～90°～85.83°；气室推杆端部球头圆心的运动轨迹方程： 220002)cos(2R =+--ρααρρρ （1）其中94.770=ρ；︒=892.290α；65.67=R代入（1）式得：012.1498)892.29cos(88.1552=+︒--αρρ（2）设气室推出长度为H ，10-=ρH 。

制动力臂的长度为L ，由坐标关系图可以得到下式：ααsin )84.3857.67(ctg L -= （3）因此，测出气室的推出长度，就可以求出压力臂的力臂长度。

盘式制动器_毕业设计说明书参考

1.课题研究的目的及意义汽车的设计与生产涉及到许多领域，其独有的安全性、经济性、舒适性等众多指标，也对设计提出了更高的要求。

汽车制动系统是汽车行驶的一个重要主动安全系统，其性能的好坏对汽车的行驶安全有着重要影响。

随着汽车的形式速度和路面情况复杂程度的提高，更加需要高性能、长寿命的制动系统。

其性能的好坏对汽车的行驶安全有着重要影响，如果此系统不能正常工作，车上的驾驶员和乘客将会受到车祸的伤害。

汽车是现代交通工具中用得最多、最普遍、也是运用得最方便的交通工具。

汽车制动系统是汽车底盘上的一个重要系统，它是制约汽车运动的装置，而制动器又是制动系中直接作用制约汽车运动的一个关键装置，是汽车上最重要的安全件。

汽车的制动性能直接影响汽车的行驶安全性。

随着公路业的迅速发展和车流密度的日益增大，人们对安全性、可靠性的要求越来越高，为保证人身和车辆安全，必须为汽车配备十分可靠的制动系统。

车辆在形式过程中要频繁进行制动操作，由于制动性能的好坏直接关系到交通和人身安全，因此制动性能是车辆非常重要的性能之一，改善汽车的制动性能始终是汽车设计制造和使用部门的重要任务。

现代汽车普遍采用的摩擦式制动器的实际工作性能是整个制动系中最复杂、最不稳定的因素，因此改进制动器机构、解决制约其性能的突出问题具有非常重要的意义。

2.汽车制动器的国内外现状及发展趋势对制动器的早期研究侧重于试验研究其摩擦特性，随着用户对其制动性能和使用寿命要求的不断提高，有关其基础理论与应用方面的研究也在深入进行。

目前，汽车所用的制动器几乎都是摩擦式的，可分为鼓式和盘式两大类。

盘式制动器被普遍使用。

但由于为了提高其制动效能而必须加制动增力系统，使其造价较高，故低端车一般还是使用前盘后鼓式。

汽车制动过程实际上是一个能量转换过程，它把汽车行驶时产生的动能转换为热能。

高速行驶的汽车如果频繁使用制动器，制动器因摩擦会产生大量的热量，使制动器温度急剧升高，如果不能及时的为制动器散热，它的效率就会大大降低，影响制动性能，出现所谓的制动效能热衰退现象。

汽车制动力计算

FU2 =2p2*(Pi*D22/4)*n2*C2*R2/rd
FU1，FU2——分别为前、后轮的制动力，N； p1，p2——分别为前、后轮缸的液压，pa； D1，D2——分别为前、后轮缸直径，m； n1,n2——分别为前、后制动器单侧油缸数目（仅对于盘式制动器而言）； C1，C2——分别为前、后制动器的效能因数； R1，R2——分别为前、后制动器的工作半径，m； rd——轮胎动负荷半径；
鼓式刹车的效能因数：（参见“汽车工程手册基础篇 191 页”）盘式刹车的效能因数：（参见“汽车工程手册基础篇 195 页”）
同步附着系数φ0=（Lβ-b）/ hg
β——制动力分配系数；既前轴制动器制动力与前、后轴制动器总制动力的比值表示。一般取 0.6
UJ1-390 重心的位置（X，Y，Z）：1155，306，-82 L——汽车轴距；=1803mm a——重心到前轴中心线的距离；=1155mm b——重心到后轴中心线的距离；=1803-1155=648mm hg——汽车重心高度；306+280=586mm φb——地面附着系数；取 0.7（干沥青路面） β=（b+φhg）/L=(648+0.7*586)/1803=0.59 制动距离S= （τ1+τ2/2）*V0/3.6+V02/（25.92*amax）制动器作用时间：τ= τ2‘+ τ2‘‘=0.3+0.6=0.9s （0.2s《τ《0.9s）
汽车制动力计算
G4——
6 个电池组总重量
6X28=168KG； 530KG；
车辆中心位置（x,y,z）：-8，261，1559 （原点在前轮轴中间）车轮轴距离地面的距离为 230；
轴间距 L=2370
地面对前轮的法向反作用力为：F1=(mg/L)[b+(hg/g)(du/dt)] 地面对后轮的法向反作用力为：F2=(mg/L)[a-(hg/g)(du/dt)]

(完整版)盘式制动器制动计算

制动计算制动系统方面的书籍很多，但如果您由于某事需要找到一个特定的公式，你可能很难找到。

本文面将他们聚在一起并作一些的解释。

他们适用于为任何两轴的车辆，但你的责任就是验证它们。

并带着风险使用.....车辆动力学静态车桥负载分配相对重心高度动态车桥负载（两轴车辆）车辆停止制动力车轮抱死制动力矩制动基本原理制动盘的有效半径夹紧力制动系数制动产生系统压力伺服助力踏板力实际的减速度和停止距离制动热制动耗能动能转动能量势能制动功率干式制动盘温升单一停止式温升逐渐停止式温升斜面驻车车桥负荷牵引力电缆操纵制动的损失液压制动器制动液量要求制动基本要求制动片压缩性胶管膨胀钢管膨胀主缸损失制动液压缩性测功机惯性车辆动力学静态车桥负载分配这里： Mf=静态后车桥负载（kg）；M=车辆总质量（kg）；Ψ=静态车桥负载分配系数注：对于满载和空载的车辆的变化往往是不同的。

相对重心高度这里： h=重心到地面的垂直距离（m）；wb=轴距；X=相对重心高度;动态车桥负载（仅适用于两轴车辆）制动过程中车桥负载的变化与哪个车桥制动无关。

它们只依赖于静态负载条件和减速度大小。

这里：a=减速度（g）；M=车辆总质量（kg）；Mfdyn=前桥动态负载（kg）；注：前桥负荷不能大于车辆总质量。

后桥负荷是车辆质量和前桥负荷之间的差值，并不能为负数。

它可能脱离地面。

（摩托车要注意）！车辆停止制动力总制动力可以简单地用牛顿第二定律计算。

这里：BF=总制动力（N）；M=车辆总质量（kg）；a=减速度（g）；g=重力加速度（s/m2）；车轮抱死如果车轮不抱死只能产生制动力，因为轮子滑动摩擦力比滚动摩擦力低得多。

在车轮抱死前特定车轴可能的最大制动力计算公式如下：这里：FA=车桥可能的总制动力（N）；Mwdyn=动态车桥质量（kg）；g=重力加速度（s/m2）；μf=轮胎与地面间摩擦系数；制动力矩决定了哪个车轮需要制动来产生足够的制动力，每个车轮扭矩的要求需要确定。

盘式制动器制动力矩计算

盘式制动器制动力矩计算盘式制动器是一种常见的制动装置，广泛应用于汽车、机械设备等领域。

在制动系统中，盘式制动器通过制动盘和制动夹钳来实现制动力矩的传递和转换。

制动力矩的计算是盘式制动器设计和性能评估的重要内容之一、本文将介绍盘式制动器的结构、工作原理，以及制动力矩的计算方法。

一、盘式制动器结构和工作原理1.制动盘：制动盘是盘式制动器的核心部件，一般由铸铁或复合材料制成。

它通过轮毂连接到车轮上，并固定在车轮轴上。

制动盘的外侧是制动摩擦面，用于与制动器产生摩擦力，从而实现制动效果。

2.制动夹钳：制动夹钳是盘式制动器的执行部件，一般由活塞、活塞密封圈、制动摩擦垫等组成。

当制动系统施加制动力时，制动器操纵系统通过液压或机械传递力量，使制动夹钳中的活塞向制动盘中心运动，将制动摩擦垫压紧在制动盘上，从而产生制动力矩。

3.制动器操纵系统：制动器操纵系统负责传递外界输入的制动信号，并将其转化为制动力矩。

制动器操纵系统一般由制动踏板、制动管路、主缸、助力器等组成。

当驾驶员踩下制动踏板时，制动器操纵系统通过压力转换装置将制动信号传递给制动夹钳，使其产生制动力矩。

盘式制动器的工作原理如下：当驾驶员踩下制动踏板时，制动器操纵系统通过制动管路向制动夹钳供压力。

活塞受到压力作用向制动盘中心方向运动，带动制动摩擦垫与制动盘接触，产生摩擦力。

制动力矩的大小取决于制动夹钳的结构设计、制动摩擦垫的材料特性以及外界因素等。

二、制动力矩计算方法制动力矩是指制动盘上受到的摩擦力矩，通常用转矩单位表示（例如牛顿·米）。

制动力矩的计算方法主要有两种：基于能量平衡法和基于摩擦力计算法。

1.基于能量平衡法：根据能量平衡原理，制动力矩可以通过车辆的动能变化来计算。

制动力矩等于车辆的动能损失。

具体计算公式如下：T=F×R其中，T为制动力矩，F为制动力（由制动夹钳产生的摩擦力），R为制动盘半径。

2.基于摩擦力计算法：制动力矩也可以通过计算制动夹钳产生的摩擦力矩来确定。

盘式制动钳强度和可靠性试验方法（采用日本标准编制）

盘式制动钳强度和可靠性试验方法1.适用范围本标准规定了正常工作的主制动器中，盘式制动器中制动钳总成（以下简称“制动钳总成”）的强度和可靠性试验方法。

摩擦特性测功机试验和制动钳总成基本性能试验不包括在本标准内。

注释：在本标准中，{ }内的单位和数值为常用单位制，以供参考。

2.制定标准的目的制定本标准是为了统一主制动器中制动钳总成强度和可靠性的试验方法。

3.术语的定义根据制定标准的目的，做如下定义。

(1)所需液量为保持制动钳体内一定液压所需注入的制动液液量。

(2)制动器拖滞扭矩制动器液压解除后，残留的制动盘转动阻力扭矩。

(3)衬块半磨损状态是不包括衬块底板的摩擦材料的厚度磨到新品一半的状态。

(4)衬块2/3磨损状态是不包括衬块底板的摩擦材料的厚度磨掉新品2/3的状态。

(5)衬块全磨损状态摩擦材料厚度为1mm的状态。

(6)力矩等于0.8G车辆以7.84m/s2{0.8G}的减速度停车时，其载荷传递到每一个车轮上的制动器所需要的力矩，按下列公式计算。

前进时制动：前轮：Tff=0.8/2(Wf +0.8.H/L.W).rf (1)后轮：Trf=0.8/2(Wr -0.8.H/L.W).rr (2)倒车时制动：前轮：Tfr=0.8/2(Wf - 0.8.H/L.W).rf (3)后轮：Trr=0.8/2(Wr+0.8.H/L.W).rr (4)其中，Tff：每个前轮在车辆前进时制动所需的力矩；N·m{kgf·m} Trf：每个后轮在车辆前进制动时所需的力矩；N·m{kgf·m}Tfr：每个前轮在车辆倒退制动时所需的力矩；N·m{kgf·m}Trr：每个后轮在车辆倒退制动时所需的力矩；N·m{kgf·m}W：车辆总质量的载荷；N{kgf}Wf：车辆前轴满载时的载荷；N{kgf}Wr：车辆后轴满载时的载荷；N{kgf}H：重心高度；mL：轴距；mrf：前轮轮胎动力半径；mrr：后轮轮胎动力半径；m4.通用事项 4.1试验装置在没有特殊要求的情况下，试验用的装置和器具如下。

盘式制动器说明书

执行标准：Q/09TLB002-2005KZP自冷盘式可控制动装置使用说明书目录1. 概述 (2)2. 装置结构特征与工作原理 (3)3.主要技术参数及安装尺寸 (4)4.制动装置的安装、调整与使用操作 (6)5.注意事项 (8)6.故障分析与排除 (9)7.安全保护装置及事故处理 (9)8.保养与维修 (9)9.运输与贮存 (9)10.开箱及检查 (10)11.订货要求 (10)12.其它事项 (10)1. 概述1.1用途与型号KZP系列自冷盘式可控制动装置主要用于大型机电设备的可控制动停车，特别适用于煤矿井下下运带式输送机的制动与停车，由于其属常闭式结构，因此适合于各种机电设备的定车。

1.2型号意义K ZP - / 制动器数量与型号制动盘直径盘式制动可控1.3主要技术性能(1)与电控装置配合，使大型机电设备的停车减速度保持在0.05-0.3m/s2;(2)系统突然断电时，仍能保证大型机电设备平稳地减速停车；(3)与电控装置配合，在有载工况下具有可控起车性能；(4)液压控制系统采用闭式回路控制，工作可靠性高。

(5)自冷盘式可控制动装置在环境温度为30°C时，每小时制动10次，盘的最高温度远小于150°C。

(6)最大制动力矩不应小于静制动力矩的1.5倍。

1.4适用环境(1)工作环境温度不大于40°C；(2)无显著摇摆和剧烈振动、冲击的场合；(3)无足以锈蚀金属的气体及尘埃的环境；(4)无滴水、漏水的地方；(5)适合煤矿井下要求防爆的场合。

1—电动机；2—联轴器；3—牵引体；4—传动轮；5—联轴器；6—垂直轴减速器；7—制动盘；8—弹簧；9—活塞；10—闸瓦；11—油管图1 制动装置布置图2. 装置结构特征与工作原理2.1 组成自冷盘式可控制动装置主要由制动盘，液压制动器（含活塞、闸瓦、弹簧等），底座，液压站等组成，图1是制动装置在系统中的布置示意图。

它主要由制动盘7和液压制动器（8，9，10）等组成。

电力液压盘式制动器的额定制动力矩

电力液压盘式制动器的额定制动力矩下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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作为一种重要的工业传动装置，电力液压盘式制动器在各种设备和机械中起着至关重要的作用。

盘式制动器说明

Audi100轿车的前制动器设计摘要此次设计主要分析制动器，对制动器进行分类，阐述制动器的原理和组成，及其特性。

经过详细的计算分析，积累大量的数据，并成功的绘制出盘式制动器的总装配图。

分析制动器的发展状况和它的工作原理，经过对比，选取浮钳盘式制动器。

在计算过程中，确定踏板力的大小，根据该力对其他部件及总成进行计算和设计。

通过计算踏板力，计算选取出其他部件的外形尺寸，对其进行校核，确定是否能达到设计要求。

设计过程中主要进行以下工作：制动系统方案的选择，主要参数的选取，浮钳盘式制动器设计计算，液压制动驱动机构的设计，真空助力机构设计，制动性能的分析。

通过此次设计，优化制动器结构，提高制动性能与操纵的舒适性。

关键词：汽车，浮钳盘式制动器，液压制动，真空助力The Front Freaker Design for Audi100 CarABSTRACTAnalysis of the design of the main brakes, the brakes are classified and described the principles of the brake components, and their characteristics. After detailed calculation and analysis, the accumulation of large amounts of data, and map out the success of total disc brake assembly drawing. Analysis of the development of brake and it works, after a comparison, select the disc brake with floating caliper.In the calculation, to determine the size of the pedal force, according to the strength of other components and assemblies for calculation and design. By calculating the pedal force, calculate selected dimensions of other parts, check them to determine whether to meet the design requirements. Design process, mainly the following: the choice of brake system solutions, the main parameters of the selection, design and calculation of the disc brake with floating caliper, hydraulic brake drive mechanism design, mechanical design vacuum booster, brake performance analysis.Through this design, optimization of the brake structure and improve braking performance and handling comfort.KEY WORDS:Vehicle, The disc brake with floating caliper,Hydraulic pressure, Vacuum booster目录前言 (1)第1章制动系统方案选择 (2)1.1 盘式制动器的结构型式及选择 (2)1.2 浮钳盘式制动器的结构、工作原理和特点 (3)1.3 简单制动系的结构形式选择 (5)1.4 液压分路系统的形式的选择 (5)1.5 液压制动主缸的设计方案 (6)第2章制动系统主要参数数值及其选择 (8)2.1 相关主要技术参数 (8)2.2 同步附着系数的分析 (8)2.3 确定前后轴制动力矩分配系数 (9)2.4 制动器制动力矩的确定 (9)第3章浮钳盘式制动器设计计算 (11)3.1 浮钳盘式制动器主要结构参数的确定 (11)3.1.1 制动盘直径D (11)3.1.2 制动盘厚度h (11)3.1.3 摩擦衬块外半径R2与内半径R1 (12)3.1.4 摩擦衬块工作面积A (12)3.2 浮钳盘式制动器主要部件结构的确定 (13)3.2.1 制动盘 (13)3.2.2 制动钳 (13)3.2.3 制动块 (13)3.2.4 摩擦材料 (13)3.2.5 制动器间隙及调整 (14)第4章液压制动驱动机构的设计计算 (15)4.1 制动钳中制动油缸直径与制动主缸直径的确定 (15)4.2 制动踏板力与踏板行程 (15)4.2.1 制动踏板力F p (15)4.2.2 制动踏板工作行程x p (16)第5章制动性能分析 (17)5.1 制动性能评价指标 (17)5.2 制动效能 (17)5.3 制动效能的恒定性 (17)5.4 制动器制动力分配曲线分析 (17)5.5 制动减速度j (18)5.6制动距离S (19)5.7摩擦衬片（衬块）的磨损特性计算 (19)结论 (21)谢辞 (22)参考文献 (23)前言汽车作为陆地上的现代重要交通工具，由许多保证其性能的大部件，即所谓“总成”组成，制动系就是其中一个重要的总成，它直接影响汽车的安全性。