不良品退料方案

1.目的

建立并保持对不合格的原材料、外协件、外购件、在制品、半成品、成品、客户退货的有效控制机制，防止不合格品的非预期使用或出厂。

2.适用范围

适用于生产全过程不合格品的处理。

3.职责

4.1.品质部负责组织对不合格品的评审工作；

4.2.采购部负责与供应商的联络和协调工作；

4.3.各生产车间负责车间生产的不合格品的标识、隔离、返工工作；

4.4.工程部参与对不合格品的评审工作，提供技术支持。

4.5.总经理批准对不合格物料与成品的处理。

4.工作程序

4.1.不合格品按照：判定、隔离、标识、评审、处置的方法进行控制。

4.2.进料不合格品处理

当来料整批或部分不合格时，品质部IQC检验员应将《进货检验报告》交物控部加签是否急用的意见，经工程、生产部门评审，最后报总经理批准后执行以下处理方式：

4.2.1若物料为生产急用，不合格项又不至于引起客户抱怨时，可作“让步放行”处理，品质部IQC检验员在该批物料的适当位置贴上“让步品”标识牌，并通知仓管、生产等部门相关人员。

4.2.2若物料为生产急用，该物料又可为生产使用部门挑选使用时，经评定可作“挑选使用”处理，品质部IQC检验员在该批物料的适当位置贴上“挑选使用”标识牌，并通知仓管、生产等部门相关人员。

4.2.3若物料不为生产急用或使用后必定引起客户抱怨，则对该批物料作“退货”

处理，品质部IQC

立即通知仓管当场退供应商，如不能立即退货时由IQC对此批物料进行挂牌标识注明“退货”或

加贴“不合格品”红色标贴。仓管将此批物料转入退货区隔离摆放。

4.3.生产过程中不合格品的控制

4.3.1生产车间将生产过程中发现的不合格原材料、零部件进行隔离，隔离的方式分为划区域隔离、专用容器隔离、标识隔离等。生产车间将不合格原材料、零部件放在贴有零部件状态标识牌的容器中，注明“不合格品”字样，或将其放在不合格品区，并适时对不合格原材料、零部件

按不良现象进行分类整理，然后开出“退料单”通知品质部判定。

4.3.2品质部PQC检验员按相应检验要求对不合格原材料、零部件进行评审、如有疑问时应知会QE或品质部经理协助处理。经评定确认为不合格时品质部PQC 在《退料单》上填写处理意见，注明不良原因，同时加贴红色“不合格”标识。经评定需重新进行挑选或重检时由生产车间对不良品返工后通知品质部判定处理。

4.3.3生产车间根据品质部对不合格品的处理意见按如下方式处理：

a.判定为退回供应商的不合格外购材料、零部件，由各生产车间退回仓库，仓库通知采购部进行处理；

b.报废的不合格品，各生产车间将其退回仓库报废处理；

d.判定为上一车间（工序）返工的不合格品，退回上一车间（工序），返工后的产品由品质部重新检验。

4.3.4当不合格较严重时，品质部必须对同一批或同一类的存货重新进行检查。

4.4.生产过程中检查或自检发现的不合格半成品的处理

4.4.1对生产过程中经品质部PQC检验员检查或由生产车间工序作业员发现的不合格半成品，应立即进行隔离，并做如下处理：外观或性能不合格品由生产车间返工，品质部PQC将不良现象及原因记录于《产品抽查质量统计表》，返工后的不良品应从第一道质量控制点前的适当位置投入生产线重新检验，重新检验合格方可转序；对于不能返工的产品，各生产车间应进行适当拆卸，拆卸后合格的零部件可继续使用；对于已损坏的零部件作报废处理，品质部制程检验员应将处理结果记录于“产品抽查质量统计表”上。

4.4.2生产过程中，当仪器点检失败时，应立即将上一次点检到此次点检之间所生产的产品进行隔离、标识，待仪器修复核验合格或更换新的合格仪器后，将该批产品全部重检此仪器检验项目。

4.5.成品检查中不合格品的控制

4.5.1品质部在包装好的成品出货前，应对其进行抽检，将抽检结果记录于《成品检验报告》中，发现质量问题由品质部QE或经理做出处理决定，最后报总经理批准。

4.5.2对不合格品处理决定有以下几种：

a.生产车间返工后的产品需经品质部成品检验员重新检验；

b.让步接收不影响客户的使用，不引起客户的抱怨时，让步接收应会同各部评审

经总经理批准认可；

c.批准报废的产品，由各生产车间将其移至仓库废品区，由公司统一处理。

5.5.3品质部成品检验员应将成品质量问题处理结果记录于《成品检验报告》单上。

5.6 客户退货的处理

5.6.1交付和使用后的不合格品（如客户退货等），由品质部在《退货鉴定处理记录表》签署

对退货品的处理意见后交总经理批准,公司给予调换、修理或赔偿，具体措施见《营销管理控制程序》

5.6.2对于退回修理或返工的成品，品质部应按5.3至5.5的要求全过程进行有效控制。