LG20火炬气螺杆压缩机试车方案
压缩机单机试车方案
压缩机单机试车方案压缩机单机试车方案是压缩机投入使用之前不可或缺的一项工作。
单机试车方案的意义在于，通过对压缩机在独立工作状况下的考察，确保其正常运行，为日后的生产工作保驾护航。
下面将详细论述压缩机单机试车方案的步骤与注意事项。
一、单机试车前的准备1、确认电源是否连接到正确的相电压、频率和熔断器等线路上，电压≥380V，三相电流负载平衡。
2、电机是否接线正确（与电机接线盒标志一致，电机整机连接方法见单机安装图）。
3、压缩机散热器是否清洁。
4、各紧固螺栓是否已拧紧。
5、压缩机是否已进行泄压操作，是否已按照说明装好了气压表，开启高压瓶及中压瓶的全开调节阀。
6、检查压缩机油位是否达到油窗标识线位置。
若油位不足应加油并按说明书要求操作。
7、空气过滤器是否已按照说明装好并调整。
8、检查涡旋卸料阀门是否处于关闭状态，并确认过滤器是否清洁。
9、检查压缩机与管路连接是否紧固，有无漏气和漏油现象。
10、检查所有液压管路接头是否紧固。
11、检查并打开电气控制柜门，确认按钮、指示灯和继电器等元器件是否与交货清单一致，并检查电气接线、设备接地可靠性（电气专业人员才有资格操作）。
二、单机试车步骤1、按照操作指南操作并启动空气压缩机电机（在用手控设备时需逐步提高电机额定电流），同时手轮逐步旋转至最高点，压缩机按照说明书要求开始运转。
2、运转前几分钟压缩机冷却水流量可能不稳定，手工可能需要调整初始出水温度至额定高度后自动控制。
3、注意查看压缩机运行过程中，压力表和油表是否正常，注意液压、润滑、冷却水管路是否渗漏。
4、手动打开涡旋卸料阀门将压缩机分阶段逐步加压（冷却水温度过高可能会导致高压气体不稳定），直至到达额定压力后进行稳定运行（恒压运行时注意维持高压和中压瓶出气量的平衡）。
5、压机延迟时间一般为5-10秒钟，即压缩机自动停机后延时关机。
三、试车结束1、停机前关闭电机运行指示灯。
2、关闭关闭过滤器配流调节阀及D1-D2阀排气阀门。
压缩机试车方案
压缩机试车方案1. 引言本文档旨在介绍压缩机试车方案，具体包括试车前的准备工作、试车步骤以及试车后的工作。
压缩机试车是确保设备正常运行的关键步骤，通过本方案的实施，可以有效提高设备的可靠性和稳定性。
2. 试车前准备工作在进行压缩机试车之前，需要进行一些准备工作，以确保试车的顺利进行。
以下是试车前的准备工作要点：•确认试车人员及其职责：确定试车人员，并明确其职责，包括操作、监控、安全等方面。
•确认试车时间和地点：确定试车时间和地点，并做好相应的安排和准备工作。
•检查设备和工具：对试车所需的设备和工具进行检查和准备，确保其完好无损。
•核对试车方案：核对试车方案，包括试车步骤、安全措施等，确保无误并便于试车人员理解和操作。
3. 试车步骤试车步骤是压缩机试车方案中的重要部分，它直接影响试车的效果和结果。
以下是常见的压缩机试车步骤：3.1. 装载试车介质首先，需要装载试车介质，常见的试车介质有空气和氮气。
装载试车介质时，应确保介质干燥、无杂质，并按照设备要求进行充填。
3.2. 检查试车系统在进行正式试车之前，需要对试车系统进行检查，包括管道、阀门、仪表等设备的检查，确保其正常工作并符合要求。
3.3. 启动压缩机在检查试车系统后，可以启动压缩机。
在启动之前，应确保操作人员了解启动程序和相应的安全措施，并按照要求进行操作。
3.4. 监控运行状态启动压缩机后，需要监控其运行状态，包括压力、温度、振动等参数的监测和记录。
如有异常情况，应及时采取相应的措施，确保设备的安全运行。
3.5. 压力测试在压缩机正常运行后，可以进行压力测试，以验证设备的压力承载能力。
在进行压力测试时，需严格按照相关标准和规范操作，并记录测试结果。
4. 试车后工作试车后的工作主要包括数据处理、故障排除和试车报告的编写。
4.1. 数据处理将试车期间采集到的数据进行处理和分析，以评估设备的运行状态和性能指标。
根据数据分析结果，可以判断设备是否正常运行。
9月13日压机空气试车方案
压缩机空气试车、负荷试车方案第一节试车目的及内容一、试车目的通过试车，考察机组K1201运转工况是否正常可靠，主要包括：1)全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；2)检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，并确认联锁自保是否准确、灵敏；3)通过试验证明机组调节控制系统的实际工作性能；4)检查机组各部轴瓦温度及振动情况；5)机组流量、压力是否能满足工艺生产要求，验证机组实际的工作性能；6)检验润滑油系统、汽封冷却系统、干气密封系统等辅助系统的的实际运转情况是否正常；7)检查机组及管线热膨胀情况；8)通过机组试运，确认机组的运行状况，并根据试运行得出的数据。
9)通过机组试运，岗位操作人员熟悉并掌握开车操作。
二、试车内容1)润滑油系统试运投用2)机组空气试车3)干气密封试验及投用4)机组负荷试车第二节试车的准备工作一、系统准备条件1)水新鲜水 0.35MPa循环水 0.4MPa /32℃2)电控制盘电源 220VAC 1ph 50HZ动力电源 380VAC 3ph 50HZ仪表电源 24VDC3)汽中压蒸汽 3.2(3.0～3.4) MPa 400(380～420)℃低压蒸汽 1.0(0.8～1.2)MPa 250(180-280)℃4)油防锈汽轮机油 TSA-465)风仪表风 0.4-0.6MPa6)氮气 0.7Mpa二、检查内容1)蒸汽管线、工艺管线、氮气线的连接法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全，管线各部支吊架完好。
2)机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。
3)各阀门调校完毕。
4)各安全阀齐全好用。
5)机组仪表安装完毕,并调校合格。
6)机组周围环境卫生良好。
7)消防器材、试车工具齐全好用。
8)试车用记录纸、本及有关仪器齐全。
三、流程修改1）压缩机入口管线拆除（DN450）增加过滤网（5目）；2）防喘振调节阀阀后拆短接；第三节机组空气试车一、试车目的考核机组在空气状态下运转状况，包括润滑油系统运转情况。
压缩机单机试车方案
目录一、方案编制说明二、压缩机启动前提条件三、压缩机试车步骤四、单试安全措施五、材料计划六、记录表格七、确认图一.编制说明：亚硝气压缩机正常运行时为两开一备，负荷较低时也可一开两备，C510液环水动力为其自身运转时所产生的动力提供，在单机试车过程中需注意液环水的投入方式。
由于这三台压缩机完全一样，所以本方案是以压缩机A为例的单试方案。
二.前提条件：一）设备准备1.压缩机主体及附属设备的就位、找正、检查及调整安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；2.与单机试车有关的工艺管道及设备使用条件，压缩机气体进口为FC512，出口为Z564；3.电机已经单试合格；4.与单机试车有关的水、电、气等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求，电气、仪表控制系统及安全联锁等设施的动作应灵敏可靠；5.试车现场应配备必要的消防设施和防护用具，对于外露转动部位，不利于安全操作的应装设安全罩。
二）人员准备1.已组织人员学习和熟悉本方案；2.组织相关人员审查完安装记录，试车方案及检查试车现场；3.参与试车人员已进行明确分工，开关阀门检查，管线检查，及测量记录都有人负责；4.试车组人员由施工方、技术人员、质检人员、安全员、钳工、管工、电工、仪表工及工艺人员共同组成。
三）测量工具准备1.准备玻璃温度计若干支，测量范围在0~200℃，分别测量电机、压缩机体及轴承温度；2.准备测振仪测量压缩机试车期间压缩机的振幅。
三.试车步骤说明：压缩机单机试车连续运转时间为10h，单机试车介质用空气，气体入口选择100#工段F512处，气体出口选择Z564排放(详见确认图)。
因为液环压缩机本身特点，即使很小的异物也可能导致压缩机损坏，因此在单机试车过程中，F512处需要安装过滤网，压缩机入口安装临时粗滤网。
一）检查C510A电动机的旋转方向1.脱开电动机与压缩机C510A的联轴器,盘车转动电动机应灵活,无异常声响,点试电动机，检查运转方向和有无异常声响，检查电动机的转动方向应和压缩机一致；2.停电动机，重新安装联轴器，并找正、使其在允许偏差内。
压缩机单机试车专项方案
目录1、工程概况2、编制根据3、施工准备4、压缩机单机试运转5、压缩机无负荷试运转6、压缩机负荷试运转7、压缩机负荷试运转停机8、安全技术办法1、工程概况1.1、大化集团30万吨合成氨厂为搬迁改造工程，原1400单元仪表空压站有1台L3.5-20/10型活塞式空气压缩机，搬迁改造后因气量局限性，新增1台VW-25/10型活塞式压缩机。
2、编制根据2.1 GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》2.2 HGJ206-92《化工机器安装工程施工及验收规范》中小型活塞式空气压缩机2.3 施工组织设计3、施工准备3.1压缩机应所有安装完毕，经检查合格，各专业安装记录应填写完毕。
3.2水、气工程检查合格，所有电器设备均可受电运营；仪表联锁装置调试完毕，动作无误。
3.3机组操作现场应整洁，并备有相应消防器材。
3.4设备内部及管路系统中应无异物。
3.5各零部件连接处螺栓、螺母应上紧，无松动。
3.6气管路、冷却水管路、润滑油管路等应畅通。
3.7通水运营时，应检查下列各项:3.7.1系统应无泄漏，回水清洁、畅通；3.7.2冷却水压力应达到操作指标；3.7.3汽缸及填料函内部不得有水渗入。
3.8环境温度在5℃如下时，通水试运营应采用防冻办法。
3.9启动进排气管路中单向阀。
3.10按规定转向，将皮带轮转几圈，其运营应灵活无阻滞现象。
4、压缩机单机试运转4.1循环油系统试运营4.1.1注入系统润滑油，应符合技术资料规定，质量应符合现行行业原则SY1216《压缩机油》规定。
4.1.2当环境低于5℃时，应将润滑油加温至30~35℃。
4.1.3应将轴瓦和机身滑道供油管接头拆开，暂时用短管接至机身曲轴箱，防止油污进入运动机构。
4.1.4油冲洗应按下列规定进行：4.1.4.1抽出过滤器芯，依次换上80目/英寸至120目/英寸金属过滤网进行冲洗，应及时切换，清晰过滤网；4.1.4.2持续运转4小时后，应检查过滤网，其合格原则是：目测滤网不得有硬质颗粒，软质污物每平方厘米范畴内不得多余三颗粒。
2023年压缩机单机试车方案
2023年压缩机单机试车方案一、试车目的该试车方案旨在验证压缩机单机的性能、可靠性和安全性是否符合设计要求，确保压缩机能够正常运行，并达到预期的效果。
二、试车准备1. 安装检查：检查压缩机和相关设备的安装情况，确保所有设备都安装稳固、牢固，并且符合相关安全标准。
2. 环境准备：确保试车现场通风良好，并且无易燃、易爆物质存在。
调整试车现场温度和湿度，使其符合试车要求。
3. 动力准备：检查压缩机所需的动力设备是否正常运行，并准备好所需的电源、天然气或其他燃料。
4. 人员准备：确保试车人员都具备相关的技术和安全知识，并且了解压缩机的相关操作和安全规程。
三、试车步骤1. 试车前准备（1）检查压缩机的各个部件，确保其没有松动、断裂或其他损坏，并进行必要的维修和更换。
（2）检查压缩机所需的冷却系统、润滑系统和控制系统，确保其正常运行，且与压缩机连接良好。
（3）检查压缩机的各项设备参数和相关标准，包括压力、温度、流量等。
2. 试车操作（1）启动压缩机：按照操作手册或操作规程，逐步启动压缩机，并根据设备的监测和报警系统来进行实时监控。
（2）试运行压缩机：在启动后的短时间内，进行试运行，观察和记录压缩机在各个工作条件下的运行情况。
（3）进行负荷试验：根据设计要求，逐步增加压缩机的负荷，观察并记录压缩机在不同负荷下的工作性能。
（4）进行安全试验：按照相关安全规程，进行压缩机的安全试验，包括过载测试、停电恢复测试等。
（5）性能评估：根据试车数据和相关标准，对压缩机的性能进行评估，并与设计要求进行对比和分析。
四、试车结束1. 数据整理：对试车中获得的各项数据进行整理和分析，并记录在试车报告中，以备后续参考和改进。
2. 故障排除：如果在试车过程中发现压缩机存在问题或故障，应及时进行排除和修复。
3. 结束试车：在试车的各项工作全部完成后，进行试车总结和报告，确认试车结果及结论。
4. 安全关闭：按照相关操作规程，安全关闭压缩机和相关设备，确保试车现场的安全和设备的完好。
2023年压缩机单机试车方案
2023年压缩机单机试车方案压缩机单机试车方案一、试车前的准备工作1.确认试车的压缩机型号和规格，并准备好相应的试验仪器和设备，包括压力表、温度计、流量计等。
2.检查压缩机的零部件和管路是否安装完好，无松动、漏气等现象。
3.检查压缩机的润滑油是否充足，并按照规定进行加油。
4.检查电气系统，确保电源线连接正确、接地可靠，各种保护装置正常。
5.检查压缩机的水冷系统，确保水泵运转正常、水量充足。
二、试车步骤1.启动准备（1）打开电源开关，检查电压是否稳定，电流是否正常。
（2）检查压缩机的控制面板，将压力表、温度计、流量计等安装好并接通相应的管路。
（3）调整控制面板上的参数，如启停控制方式、压力设定值等，按照试车要求进行设定。
2.试车过程（1）按照试车顺序依次启动主电机、辅助设备，逐步建立系统运行。
（2）检查压缩机的运行状态，观察压力表、温度计的变化，确保系统运行正常。
（3）检查压缩机的润滑情况，观察润滑油温度、油压等指标，确保润滑系统正常工作。
（4）根据需要进行负载调节，观察压缩机的响应，检查系统的稳定性和负载能力。
（5）持续观察试车过程中的各项参数和运行指标，及时记录并分析。
3.试车结束（1）试车时间达到要求后，按照试车方案进行停机。
（2）检查压缩机和相应设备的运行情况，记录运行状态和试车过程中的异常情况。
（3）检查润滑油的情况，如发现异常，及时处理。
（4）对试车过程中遇到的问题进行总结和分析，记录问题和解决措施。
（5）清理现场，保持设备和周围环境整洁。
三、试车安全注意事项1.严格按照试车方案操作，不得擅自调整设备参数和操作步骤。
2.注意试车现场的安全，如防止漏电、漏气等事故发生。
3.注意观察设备运行情况，如发现异常现象及时停机检修。
4.遵守相关安全操作规程，使用个人防护装备，如安全帽、防护手套等。
5.保持设备和周围环境的清洁，防止杂物进入设备内部。
6.严禁试车人员在疲劳、酒后或其他不适宜状态下进行试车操作。
火炬系统压缩机组试车方案
中国石油QG/QH.FA.XX.00X-2011庆阳石化公司仪电运行部（单位）火炬系统压缩机组试车方案目录第一章试车方案编制依据与原则 (3)1.1 适用范围 (3)1.2 编制依据 (3)1.3 编制原则 (3)第二章试车指导思想和应达到的标准 (3)2.1 指导思想 (3)2.2 试车应达标准 (4)第三章压缩机组试车应具备条件 (4)3.1参照依据 (4)3.2送电应具备的条件 (5)3.3 组织机构 (5)3.3.1 试车指挥 (5)3.3.2 生产管理制度 (5)3.3.3 安全技术措施（风险识别及应对措施） (5)3.4 HSE (6)3.5 单机试车、联动试车应具备条件 (7)3.5.1 单机试车 (7)3.5.2 联动试车 (7)3.6 员工培训 (7)3.7 物资供应及开工工器具 (7)3.8 火炬系统压缩机试车方案 (7)第四章火炬系统压缩机试车方案 (8)4.1开工组织机构 (8)4.2试车前检查项目（附件：检查项目确认表） (8)第五章电动机运行规程 (8)5.1电动机的一般规定 (8)5.2 电动机的检查及运行维护 (10)5.3 电动机在运行中的检查项目 (10)5.4 电动机的异常运行及事故处理 (11)附件一：一次接线、控制原理、二次接线图 (11)附件二：检查确认表 (12)第一章试车方案编制依据与原则1.1 适用范围本方案适用于中国石油庆阳石化火炬系统压缩机组开车工程1.2 编制依据1.2.1.中国石油庆阳石化火炬系统压缩机组配套资料。
1.2.2.中国石油庆阳石化火炬系统压缩机组电气施工图。
1.2.3.本公司质量、安全、环境管理体系及项目施工管理制度。
1.2.4.《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》（GB50150-2006）。
1.2.5．《火炬系统压缩机组施工技术方案》。
1.3 编制原则（1）坚持“环保优先、安全第一、质量至上、以人为本”的原则，安全环保设施与工艺装置同步开工，电气设备调试、单机试车、联动试车严格执行生产受控管理要求，确保过程受控，不发生人身、生产、设备、着火、爆炸、放射、环保等事故。
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山东海右石油化工有限公司常减压车间LG20/0.8螺杆压缩机试车方案编制：审核：安全会签：批准：二零一八年一月目录一、概况 (1)二、编制依据 (2)三、仪表和控制系统 (3)四、试车前应具备的条件： (4)五、压缩机试运转 (4)六、正常停机 (6)七、紧急停车 (7)八、压缩机停机时的注意事项： (7)九、质量、安全措施 (8)十、试车组织机构 (9)一、概况1.本装置为辅助装置，负责将常减压装置内塔顶瓦斯气送至催化裂化装置回收轻烃。
吸气量：20Nm3/min；吸入压力：0.4KPa（G）；排出压力：0.8MPa(G)；排气温度：≦85℃；转速：2980r/min；额定功率：185KW2.装置组成由螺杆式空压机1台,润滑油过滤循环系统、喷液冷却系统和管线系统组成。
螺杆压缩机内部采用喷柴油冷却工艺，保证出口温度<85℃，以防止内部结焦，保证机组能长周期安全运行。
压缩机轴封系统采用迷宫密封+双端面机械密封的组合结构。
润滑油系统为主机轴承、机械密封、平衡活塞提供适当的压力润滑、冷却、密封和轴向力平衡。
润滑油系统每套包括以下主要设备：●一台不锈钢油箱；●两台油泵(螺杆泵)，互为备用；●一台油冷却器(管壳式)；●一台双联式油过滤器（壳体碳钢，骨架、滤网不锈钢），带有恒流量转换阀，过滤网精度为25μm；●一套供油和回油管线系统（带视镜）；●所有必需的仪表。
油冷却器采用管壳式冷却器，油冷却器的设计和制造符合GB150和GB151标准的规范，水侧的最大压降不得超过0.07MPa。
油冷却器壳体和封头材质为容器钢，管板和管束均为不锈钢06Cr19Ni10。
回油系统的大小能容纳两台油泵同时工作的全负荷流量。
回油系统的大小能容纳两台油泵同时工作的全负荷流量。
(1)管线和管件材料均是奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti，管子为无缝钢管。
(2)阀门的阀芯为不锈钢，阀体为碳钢。
(3)油箱上装有液位计、温度计、热电阻、电加热器以及排凝阀。
(4)润滑油管线上设有管路高点放空和低点排凝。
压缩机采用柴油喷淋冷却。
喷液口设置在压缩机进口短节上。
气液冷却器采用管壳式冷却器，设计和制造符合GB150和GB151标准的规范，水侧的最大压降不得超过0.07Mpa，水走管程，工艺气介质走壳程。
水冷却器壳体和封头材质为容器钢，管板和管束均为不锈钢06Cr19Ni10。
气液分离器的设计和制造符合GB150和GB151标准的规范。
壳体材质为容器钢，内件材质为不锈钢06Cr19Ni10。
气液分离器上设有液位计，液位变送器及自动排污阀。
过滤器（壳体碳钢，骨架、滤网不锈钢），过滤网精度为60μm。
气液分离罐选用立式贮罐，贮罐容积0.72 m3。
设计温度100℃，设计压力1.0MPa，最高允许工作压力0.8MPa。
3.机组主要技术参数：设备位号型号LG20/0.8介质火炬气吸气量(入口状态) 20 m3/min吸入压力/吸入温度0.4 KPa(G)/ 常温排气压力/排气温度0.8 MPa(G)/≤85 ℃转子型线SRM单边非对称转子直径255 mm转子长径比 1.1机组功率185 kw机组转速2980 rpm径向与止推轴承型式滑动轴承轴封形式迷宫密封+双端面机械密封材料壳体HT300(内表面镀镍磷合金) 转子2Cr13同步齿轮42CrMo流量调节方式循环回流调节二、编制依据1.《压缩机、风机、泵类安装工程施工及验收规范》GB50275-982.《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50231-983.中国船舶重工集团七一一研究所使用说明书4.本方案为LG20/0.8螺杆压缩机试运行而编制，只用于LG20/0.8螺杆压缩机试运行。
三、仪表和控制系统所有仪表均用SI 单位，压力单位MPa ，温度℃。
所有安装在危险区域的变送器、热电阻和开关应为隔爆型，防爆等级为dIICT4，防护等级为IP65。
所有变送器应为智能型，HART 通讯协议。
所有开关量仪表的触点容量应为5A 。
机组主电机、油泵电机所需电气柜以及现场操作柱用户负责。
显示报警及联锁控制项目：a) 压力(差压)温度检测项目 就地 仪表架 DCS 仪表柜 显示 显示 显示 报警 联锁停车 压缩机进气温度 √ √ √(H) 压缩机排气温度 √ √ √(H) √(HH) 润滑油供油温度 √ √ √(H) 润滑油油箱温度 √ √ √(L) 压缩机轴承温度 √ 喷液温度√检测项目就地仪表架DCS 仪表柜显示 显示 显示 报警 联锁停车 压缩机进气压力 √ √ √(L) 压缩机排气压力 √ √ √(H) √(HH) 润滑油供油压力 √ √ √(L) √(LL) 润滑油过滤器压差 √ 喷液过滤器压差 √ 入口过滤器压差 √ √(H) 油泵出口压力√ 各润滑油供油点压力 √ 平衡管压力√检测项目就地仪表架DCS仪表柜显示显示显示报警联锁停车润滑油油箱液位√√(L)气液分离器液位√√√(H) √(L)四、试车前应具备的条件：1.厂房内地坪及其它土建工程已施工完，具备交接条件，厂房内照明设施安装完，并具备送电使用条件，压缩机动力配线工程已完工，具备送电条件。
2.系统内设备已安装完，具备试车条件，系统管道已安装完（含通往各用气点管道）具备送气条件。
3.循环水管道安装完，具备送水条件，如果循环水未投入使用，则用水箱做循环水试验。
4.压缩机润滑部位，选用L-TSA32专用润滑油或VG46汽轮机油。
5.试运行前必须进行技术交底，使试车人员熟悉机组的特性，明确试运行操作、安全规程，做到心中有数。
五、压缩机试运转1.压缩机启动试运转A.启动前检查项目(1)压缩机润滑油在正常油位，润滑油温在45℃以上，具备启动条件。
点动油泵检查电机转向。
启动润滑油系统，调整各点润滑油压力：分配器前油压为0.6Mpa,平衡活塞油压为0.4Mpa。
(2)压缩机自动联锁设定值已设定完成，符合启动条件(3)循环冷却水系统投入正常运行(4)压缩机出口管路的阀门和旁通阀已全部开启(5)主机电源已接通并显示正常(6)严格检查各管路及机械设备是否紧固，各阀门是否处于规定位置。
(7)松开主机与电机之间的联轴器，按工作方向转动阳转子，要求在不施加强力能盘动，无轻重不均匀的感觉，无摩擦撞击声即表明主机正常。
(8)点动主电机，检查主电机的转向是否正确，此时应松开主机与电机之间的联轴器。
(9)气体置换，通入实际气体运转之前，应把机器管道中的空气先用氮气后用工艺气体置换，保证运转安全。
B.启动压缩机运转Ⅰ、空负荷试车：(1)准备工作结束后，工作可转入启动阶段。
启动在现场进行。
通电后如正常可启动。
(2)启动柴油泵。
(3)启动主机，启动几秒后再打开入口阀门和补液阀。
如果先开补液阀，则可能由于延缓启动，机内会因进液过多造成启动困难。
机组一旦启动后，机组人员应注意以下几个方面：①启动电流是否超过。
②压力表、温度表读数是否正常。
③各机械部位是否有异常声音和振动。
④各管路、接头是否有漏气、漏油现象。
如有故障和问题应立即按下停车按钮。
如果机组正常可立即连续空负荷试车。
此时旁通阀、出口阀都在全开状态。
空负荷试车2小时，同时每30分钟记录一次。
(4)注意：①在启动主机前，因自循环喷液系统尚未工作，由补液阀进行机组冷却，当系统压力大于0.3Mpa时，喷液自循环开始后方可关闭补液阀。
②当机组排气压力低到0.3Mpa时，必须启泵开补液阀，注意气液分离罐V101液位不得超高。
Ⅱ、加压试运(1)本次试运选用空气压缩试运。
(2)缓慢关闭旁通阀和出口阀，提高压机的出口压力。
升压要求三次完成，每次净升的压力增值为额定压力的三分之一。
稳定30分钟，调节冷却水量，注意观察，逐步把压力升到规定值。
(3)注意避免由于阀开或关的太快而引起事故。
六、正常停机1.完全打开旁通阀。
2.停下主电机，关闭电源。
3.完全关闭进气阀和排气阀。
4.压缩机停止后手动盘动数转。
5.关闭循环冷却水进、出口阀门，环境温度低于0℃时，放空机组水路中冷却水和冷凝水。
七、紧急停车1.一旦压缩机出现紧急情况，应迅速按下操作面板上红色紧急停车按钮，让压缩机马上停止运转，并迅速将压缩机出口排气阀门打开到最大，让系统内的高压气体尽量排空。
2.紧急停机和自动故障停机后，应及时查明原因，清除故障，方可起动压缩机运转。
3.正常情况下，不允许使用紧急停机按钮。
八、压缩机停机时的注意事项：1.油泵在停车后20分钟停运。
2.在压缩机处于停机状态时，应及时排放压缩机内的液体，以防止压缩机重新启动时发生闷车现象。
3.机组长时间停车时，做好压机系统出入口管路氮气吹扫。
各段管路吹扫时间以吹扫干净为止。
应把气缸、冷却器等所有冷却液放干净，并在主管路上充入氮气保护气体，此时气缸排液阀应适当开启，保持压缩机微正压。
七、安全注意事项1.安装配管焊接时，需移开周围易燃物品，并注意防止焊接火花掉入空压机内，避免烧坏空压机某些部件。
2.新机调试，必须由厂家制定或认可的调试人员进行。
3.开机前应确认开机前机组内无人，并检查是否有遗留物品和工具。
开机时，应先通知机组周围人员注意安全。
4.第一次开机或电源线变动时，必须注意主机和风机转向是否按箭头指示方向运转。
5.压缩机不能在高于铭牌规定的排气压力下工作，否则会导致电机过载而烧坏。
6.在空压机发生故障或有不安全因素存在时，切勿强行开机，此时应切断电源，并作出显著警示标注。
7.压缩瓦斯气和电器都具有危险性，检修或维护保养时应确认电源已切断，并在电源处挂“检修”或“禁止合闸”等警告标志，以防止他人合闸送电造成伤害。
8.停机维护必须关闭压缩机机组对外供气相应隔离阀，且维护人员应避开压缩机系统中的任何排气口。
把机组压缩空气释放完，等待空压机机组全部冷却后进行。
9.清洗机组零部件时，应采用无腐蚀性的安全溶剂，严禁使用易燃易爆及易挥发的清洗剂。
10.压缩机运行一段时间后，必须定期检查安全法等保护系统，确保其灵敏可靠，安全阀必需定期进行鉴定（一般每年检验一次）。
11.压缩机的零配件必须是正厂提供，其螺杆油必须为厂家制定的L-TSA32螺杆压缩机用油（或VG46汽轮机油），并且两种不同品牌的油严禁混用，否则会引起系统积碳造成重大事故。
12.冬季缩机停止使用时，必须将油冷却器及后部冷却器中的冷却水完全排放干净，以防锈蚀和冻裂。
13.压缩机组应由固定人员操作，操作人员应通读并理解说明书内容，遵循说明书中的工作程序和安全注意事项及维护规范。
九、质量、安全措施1．为了确保试车质量，试车工作应紧张有序、忙而不乱、参加试车人员应熟知机组各部件，各系统的性能、用途。
熟悉工艺流程及操作程序。
试运前应组织相关人员进行必要的技术交底，在试运中应分工明确，责任落实到岗位、人头。
2.压缩机在联锁控制状态，当压缩机处于自动停机等待状态，随时可能会自动启动，应注意安全，防止意外事故发生。