液压系统管道安装规范

液压系统管道安装、实验规范

批准：审核：编制：段伟山日期：2012-12-28 一、管道安装

首先确定管道走向和布置，管路的连接必须和图纸对应。

切割：管子切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

弯管：液压系统的管子一般采用冷弯或者用弯头。

焊接：必须用氩弧焊或至少用氩弧焊打底，且必须打坡口，焊接处要能耐高压31.5Mpa至少30s。施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除净熔渣和大块焊肉。

管夹固定：通常在直管上，间隔1000mm-2000mm，当管道振动较大时或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力。

二、管道酸洗

在管道安装之后，酸洗之前再一次对照原理图等检查管路的正确走向，将油箱内外部清理干净，检查有无组件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。然后拆下管子，并把管子浸入配好酸洗液的酸洗槽中并保持足够的时间。当管子完全清理至近白色金属时，把管子取出放入配好中和液的中和槽中，2-3小时后用净水冲洗，最后用压缩空气吹干或烤干。干后必须马上注满工作介质液压油或在液压油中浸泡，防止二次生锈。

酸洗介质配比：

1、盐酸10-15%浓度，50~60℃（最好温度）

2、硫酸15-18%浓度，45~50℃

3、磷酸浓度大约10%，45~50℃

酸洗液可由下列中和：

1、磷酸钠碱8%

2、氨水/来硝酸盐溶液10%

3、苏打水10%

4、石灰水

三、管道循环冲洗

管道酸洗、中和之后有条件要进行冲洗，冲洗一般以循环方式进行。管道应独立进行冲洗，禁止与已清洁的液压设备进行连接。冲洗过程中宜采用变换冲洗方向、振动管路、经常检查、清洗、更换滤芯等方法，加强冲洗效果温度在40-60℃左右进行，冲洗时间不少于10小时。

冲洗泵流量：100L/min 冲洗滤芯：10um；冲洗介质：液压站工作介质；冲洗压力：1.5Mpa以上。

四、管道压力试验，液压站实验

在实验前检查系统安装是否正确，密封处是否有泄漏，电气连接、控制应当正常，控制柜独立试验正常，如有异常必须预先处理；油泵电机联轴器连接是否妥当。然后将加压、背压端出口用高压软管对应连接，有滤油机时，将滤油机和油箱的进出油室连接并进行过滤，在实验过程中不应停止，以防阀块、管路中杂物堵塞电磁阀。压力试验时，应先作低压力循环，并排除系统中的空气。然后重复作抬辊，落辊实验。

保压实验时，将加压、背压出口处软管拆下，用堵头将进出口堵上或者将阀门关上，实验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到实验压力（为工作压力1.25-1.5倍）后，持压1分钟，然后降至工作压力进行全面的检查，以系统所有焊缝和接口无漏油，管道无永久变形为合格。压力试验时如有故障需要处理，必须先泄压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油后方可焊接。

实验注意事项：压力试验期间不得锤击管道，压力试验时应在干净无扬尘的场所进行，实验油温应控制在正常工作油温范围之内，且在实验区域周围5m内不得有明火作业及重噪声作业。做好必要的记录。