有效提高规划阶段冲压件的钢材利用率
冲压材料利用率
冲压材料利用率冲压材料利用率是指在冲压过程中，切割下来的材料与原始材料的比例。
冲压是一种加工方法，主要用于将金属板材或带材加工成所需形状和大小的零件或半成品。
由于冲压需要在材料表面施加压力，因此需要大量的材料来传递和分散压力，这导致了材料的利用率低下。
下面将分析冲压材料利用率的影响因素和改善方法。
影响冲压材料利用率的因素主要有以下几个：1. 材料的形状和大小：材料的形状和大小决定了冲压时需要切割的面积和数量。
如果材料的形状和大小与冲压零件相同或相近，利用率就会高。
2. 冲压模具的设计：模具的设计影响着冲压过程中材料的剪切情况和材料的累积变形程度。
如果模具设计得好，可以减少材料的浪费和强化材料的累积变形效应。
3. 冲压工艺参数的控制：材料的利用率还取决于冲压的工艺参数，比如压力、速度和温度等因素。
调整这些参数可以控制材料的变形和利用情况。
改善冲压材料利用率的方法可以从以下几个方面入手：1. 采用高效节材的技术：这种技术通常采用异型材以减少材料的浪费。
异型材的切口与零件形状相同或相似，因此可以最大限度地提高利用率。
2. 模具的设计与制造：模具的设计和制造是冲压过程中最关键的环节。
为了提高冲压材料的利用率，我们需要制造先进的模具，并在设计和制造过程中考虑到材料利用率的因素。
3. 控制冲压工艺参数：在控制冲压工艺参数的同时，也需要考虑到材料利用率的问题。
如果冲压工艺参数不合适，会导致材料的变形和浪费。
因此，需要在控制工艺参数的同时，根据材料的特性和工艺的特点，调整参数以实现更高的利用率。
总之，冲压材料利用率是生产过程中非常重要的一个环节。
通过采用合适的材料和模具设计，以及控制工艺参数，可以最大程度地提高材料利用率，进而降低生产成本，提高企业的竞争力。
汽车冲压件材料利用率提升方法研究 肖祥发
汽车冲压件材料利用率提升方法研究肖祥发摘要：随着我国加大对汽车发动机等汽车关键生产技术的研究投入,我国汽车生产技术方面,也取得了质的飞跃,这使得我国汽车在生产质量方面,也获得了巨大的提高,汽车生产领域的快速发展,对于推动我国城市化建设进程,促进我国社会经济的健康可持续发展,有着重要作用。
然而随着汽车领域的不断发展,其存在的问题也不断显现出来,其中尤以其生产过程中金属材料消耗量居高不下,金属材料利用率低问题最为严峻,尤其是在汽车冲压件设备的制造中,其金属的消耗量十分巨大,其极大的影响着汽车生产制造成本的降低,阻碍汽车生产效益的总体提高,因此加大对汽车冲压件金属材料利用率的工艺方法的相关研究,有着积极意义。
关键词：汽车冲压件；材料利用率；提升方法1重视冲压件原材料的购配在选择材料的时候,要根据汽车冲压件的类型及使用特点,合理地选择材料,不能为了追求高质量盲目选好,也不能为了节省成本一味选差。
不同的冲压件在使用过程中的受力特性是不一样的。
一般来说,汽车冲压件的选材最基本的要求就是要满足汽车零部件的使用性能、工艺性能,其次才是原材料的经济性。
具体来说,企业应该做好以下几个方面的工作:第一,价格类比,实现材料供应商多元化。
目前,国内钢材以宝钢公司的价格最高(性能最好),因此在保证冲压件质量的前提下,对一些B/C类冲压件原材料供应商进行调整,比价论证鞍钢、马钢等在低牌号钢材中使用的可行性。
第二,优化材料牌号,防止原材料高牌号低用。
在冲压件设计过程中,可能会选择高牌号材料。
因此在保证冲压件质量的前提下将部分零件的材料由高牌号调整为低牌号,最大化的利用材料的本身机械性能。
第三,建立专业的采购团队。
确定其组织战略地位,并根据项目管理理念设定合理的采购流程。
同时,在供应商管理方面,要定期重构,并对采购价格进行管理和优化。
2提高汽车冲压件材料利用率的有效工艺方法2.1优化产品设计要想有效提高汽车冲压件金属材料利用率,首先必须对产品的结构进行优化设计,在充分体现其工艺性的同时,提升其设计的经济性。
冲压工初级理论考核大纲、复习题.
冲压⼯初级理论考核⼤纲、复习题.2011年职业技能鉴定综合能⼒[冲压⼯（初级）]考试考核⼤纲本⼤纲依据汽车冲压⼯《职业标准》规定的基础理论知识部分和对初级冲压⼯⼯作要求（技能要求.相关知识）部分制定。
⼀、考核内容(⼀) 基础理论知识1.熟悉冲压作业⼈员相关安全⽣产法律法规。
2.熟悉冲压作业⼈员相关安全⽣产职业道德规范。
3.熟悉冲压⼯规程和作业指导书。
4.了解冲压概念.特点.及应⽤。
5.了解冲压⼯艺的加⼯原理6.了解冲压⼯序的分类。
(⼆) 冲压⼯艺理论知识1．冲裁：（1）冲裁加⼯原理（2）冲裁件的⼯艺性（3）冲模的压⼒中⼼（5）凸.凹模间隙（6）凸.凹模⼯作部分尺⼨和公差（7）冲裁时的压⼒（8）凸模与凹模的固定（9）定位装置（10）卸料及顶料装置(11)排除⼯件或废料的漏料孔和排除槽（12）冲模闭合⾼度(13)冲裁件质量分析2．弯曲：（1）弯曲变形分析（2）弯曲件的⼯艺性（3）弯曲件的弹复（4）弯曲凸凹模的间隙（5）提⾼弯曲件精度的⼯艺措施（7）弯曲件产⽣废品原因及消除⽅法3．拉深：（1）拉深基本原理（2）拉深件的⼯艺性（3）变薄拉深（4）拉深模⼯作部分尺⼨的确定（6）拉深凸模与凹模的圆⾓半径（7）压边圈的采⽤及其类型（8）拉深件的废品种类.产⽣原因及预防⽅法4．成形：（1）胀形（2）翻边（3）缩⼝（4）整形(三) 冲压设备理论知识1.常⽤压⼒机的分类和规格2.压⼒机的选择：压⼒机的许⽤负荷.⾏程和⾏程次数.最⼤装模⾼度.压⼒机的台⾯尺⼨.压⼒机的精度3.板料⾃动送料装置：辊式送料装置4.⾃动化冲压⽣产线（四）冲压材料和热处理理论知识1.常⽤冲压材料2.冲压常⽤⾦属材料规格3.冷挤压模具材料4.常⽤冷挤压模具钢的基本要求5.常⽤⾦属材料牌号（五）汽车覆盖件质量问题1.破裂（1）不同部位的破裂的原因分析（2）破裂问题的防⽌措施2.起皱：（1）起皱的分类（2）各类起皱的原因分析（3）起皱问题的防⽌措施3.尺⼨精度问题：尺⼨精度（六）冲压安全技术1.冲压⽣产的特点与不安全因素分析2.压⼒机安全装置：（1）压⼒机安全装置应具有的基本功能及分类（2）压⼒机安全控制装置（3）压⼒机安全防护装置3.冲压模具的安全技术：（1）冲模安全技术要求（2）冲模的安全技术装置（3）冲模其他安全措施（4）冲模安全监测装置（5）冲模安装.调试与拆卸中的安全4.冲压⽣产中的⼿⽤⼯具：⼿⽤⼯具和⼿⽤⼯具操作要点5.冲压事故与冲压⽣产环境：冲压事故.冲压⽣产环境⼆.考试题型及题量1．理论（120分钟）：单项选择题（40题，共40分）判断题（30题，共30分）简答题（5题，共30分）2．实作（30分钟）：考试内容：冲压模具的维护及保养需掌握的技能：（1）.冲压压机⼒的安全使⽤⽅法及要求（2）.冲压模具的安装⽅法及要求；（3）.冲压模具的调整⽅法及要求；（4）.冲压模具的维护及保养⽅法要求；（5）.能正选择和使⽤冲压模具安装及调试所需辅助物品。
降低钢材消耗，提高钢材利用率的措施
降低钢材消耗，提高钢材利用率的措施佚名【摘要】在激烈的造船市场竞争中，产品成本的领先是占领市场和争取发展的一大优势，近年来众多的船企都在研究和实践如何在设计、管理、生产等各个方面降低成本。
我们公司主要生产各种系列的海洋工程船，每一条船都是一个大型的钢结构工程，钢材在公司成本中占相当大的比例。
节约钢材，提高钢材利用率，减少浪费，才能更好地控制生产成本，增加产品利润，从而提高企业的市场竞争力。
本文结合福建东南造船有限公司为荷兰VROON公司建造的两条68米海底支持船，分析了影响钢材利用率的主要因素，提出了降低钢材消耗，提高材料利用率的一系列措施。
【期刊名称】《珠江水运》【年(卷),期】2015(000)016【总页数】2页(P56-57)【关键词】生产设计;套料;钢材利用率【正文语种】中文我公司属于中小型船企，根据近两年公司所造船利用率数据统计，其钢材一次利用率在82%~84%之间，二次利用率在86%~89%之间，其主要原因有：（1）公司产品以90米以下船舶为主,这些船舶主尺度较小，线型复杂，零件形状不规则，尤其外板和艏艉部结构的板材利用率低。
（2）生产设计过程中，由设计、施工错误，以及船东提出的更改，导致材料的浪费。
（3）设计进度、生产进度、钢材供货期和交船合同期的制约，导致钢材一次利用率低。
（4）生产管理、造船精度和设计套料水平影响钢材利用率的提高。
（1）优化初始设计和详细设计，降低空船重量根据以往相同类型船舶的设计经验，设计人员对68米海底支持船的初始设计和详细设计做了合理的计算和优化。
例如：将船首部分艏楼甲板至上艏楼甲板处外板板厚由母型船的16毫米减少到12毫米；对船首和船尾的侧推部分结构型式作了多次调整更新等。
初始设计和详细设计的优化，使空船重量由初始设计的1910吨降低到现在的1889吨。
（2）提前启动和优化生产设计，与送审设计公司做好协调沟通依据设计公司前期提供的图纸做足生产设计前期准备工作，将生产设计阶段发现的问题和要求及时向设计公司反馈。
汽车车身冲压件材料利用率提高研究
大部分产 品工程师在设计零件 时， 往往使 零 件 有 突 出部 分 和一些 比较 尖锐 的 圆角 。
收稿 日期 ： ００— ３—１ ２１ ０ ２
上海汽车
２ １ ．５ ０ ００
・
４ ・ ７
进行 有效 排样 ， 利用 率较 高 。 所 以我们 在 设 计 零 件 时 ， 尽 量 将 零 件 设 计 应 成 成型类 零件 ， 图 ５ 如 。零 件 经 过优 化 后 ， 本来 需 要使 用拉 延工 艺 ， 在 完 全可 用 成 型工 艺来 实 现 ， 现 利 用率将 大 幅提升 。
～
况 一般 有两 种排 样方 式 ， 图 １所示 。 如
４０ｋ ５ ｇ左右 ， 照 ５ ％ 的材料 利用 率 ， 按 ０ 需要 耗 费
７０～ ０ ｇ ０ ９０ｋ的材 料 。若 能 提高利 用 率一 个 百分 点 的话 ， 可 以节 约 原 材 料 将 近 １ ２ ｇ 这 在 当 则 ５— ０ｋ ， 今汽 车车 型众 多 、 争 激烈 的市 场环 境 下 ， 一 个 竞 是
汽 车 车 身 冲 压 件 材 料 利 用 率 提 高 研 究
曹力丰 李 正其 陈晓磊 （ 上汽集团股份有限公司技术中心， 上海 ２１０） ０８４
【 摘要】 通过对数款车型白 车身材料利用率的 研究， 分析材料利用率优化的 可行性， 提出了 有效提高车
身材料利用率 的方案 。
【 ｂｔ ｃ】 Ｔ ｒ ｇ ｅｓ ｄ ｅ ｔｉ ｔ ｎ ａｏ ｆ Ｉ ｍ ｔ ａ，ｈ ａ ｂ ｉ ｆｈ ． Ａ ｓ ａｔ ｒ ｈｏ ｈｔ ｕｙｏ ｔ ｉ ａｏ ｔ Ｗ ａ ｒｌ ｔ ｆ ｓ ｉ ｙ ｅ ｍ ｕ ｈ ｔ ｆ ｕｌ ｉ ｒｉｏＢ ｈ ｚ ｅ ｉ ｅｅ ｉｌ ｏｔ ｉ ｔ
优化材料利用率的方法：提高效益
优化材料利用率的方法：提高效益提高材料利用率是降低定制成本、减少浪费和提升企业效益的重要手段。
以下是一些方法可以帮助提高材料利用率：1.优化设计方案：在产品设计阶段，应充分考虑材料利用率。
通过优化设计方案，减少材料消耗和浪费。
例如，采用更紧凑的布局、减少不必要的结构、合理利用材料的尺寸和厚度等。
2.标准化生产：标准化生产可以促进材料利用率的提高。
通过制定标准化的工艺流程、规范化的操作和统一的材料规格，实现材料的一致性和可互换性，降低材料损耗和浪费。
3.合理切割材料：在材料切割过程中，采取合理的切割方式和切割顺序，以提高材料的利用率。
利用计算机辅助设计软件进行精确排版和优化切割路径，减少废料和边角料，充分利用材料的尺寸和形状。
4.回收和再利用：对于生产过程中产生的废料和边角料，可以进行回收和再利用。
寻找合适的再利用途径，将废料用于其他产品或工艺中，减少浪费和环境污染。
5.提高工人技能：工人的技能水平对材料利用率有着直接的影响。
定期培训和技能提升计划可以帮助提高工人的技术水平，使其能够更熟练、准确地操作设备和进行加工，减少操作失误和浪费。
6.引入先进技术：采用先进的生产技术和设备可以提高材料利用率。
例如，引入智能化制造系统、数控机床等高精度设备，可以提高加工精度和材料利用率。
7.强化现场管理：加强现场管理，确保生产现场整洁有序，减少材料混放、错用和丢失的情况。
通过规范化的现场管理，可以提高材料的利用率并降低生产成本。
8.推行精益生产：精益生产是一种以消除浪费、提高效率为核心的生产方式。
通过推行精益生产，不断优化生产流程、减少浪费和提高效率，从而提升材料利用率。
通过以上方法，企业可以提高材料利用率，降低成本并减少浪费。
这不仅有助于提高企业的经济效益和市场竞争力，还有助于保护环境、实现可持续发展。
冲压件材料利用率提升方法
冲压件材料利用率提升方法
冲压件是一种常用的制造零部件的方法，但是在制造过程中存在着材料浪费的问题。
因此，提高冲压件材料利用率是制造业者的一个重要任务。
下面介绍几种提升冲压件材料利用率的方法：
1. 设计优化：优化冲压件的设计，使得在一张原材料板上能够冲压出更多的零部件。
可以通过优化零部件的形状、布局等方式来实现。
2. 材料选择：选择合适的材料，使得在冲压过程中减少物料的浪费。
例如，选择更均匀的厚度、更强的韧性等材料。
3. 制造工艺：改进制造工艺，使得在冲压过程中能够更有效地利用原材料。
例如，采用更高效的工艺流程、优化设备的配置等方式来实现。
4. 回收再利用：将冲压过程中产生的废料进行回收再利用，实现材料的最大化利用。
可以通过设计有效的回收系统、采用合适的回收设备等方式来实现。
通过实施以上措施，可以有效地提高冲压件材料的利用率，降低材料浪费，从而实现生产成本的降低，提高企业的竞争力。
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冲压工考试模拟题及答案
冲压工考试模拟题及答案一、单选题（共40题，每题1分，共40分）1、材料在塑性变形中，变形前的体积变形后的体积。
A、小于B、大于C、等于正确答案：C2、当材料厚度t＜2mm时，翻孔后的竖边与凸缘之间的圆角半径应满足r=A、(2~3)tB、(2~5)tC、(1~3)tD、(2~4)t正确答案：D3、为检验模具的化学成分，常在模具非工作部分连体铸造出。
A、基准台B、试验料棒C、模具标记正确答案：B4、生产现场使用的气瓶必须采取（）措施，以防止意外事故的发生。
A、倒置B、稳固C、隔离正确答案：B5、过盈配合时，孔的公差带在轴的公差带之。
A、上B、下C、重合D、交叠正确答案：B6、模具制造的特点不包括。
A、材料硬度高B、单件生产C、形状1D、制造质量要求高正确答案：C7、为了保证凹模的壁厚强度，条料定位宜采用。
A、活动挡料销B、始用挡料销C、固定挡料销D、定位销正确答案：A8、拉延槛的特点是材料利用率，在同样的圆角半径和高度的条件下，附加拉力比方筋A、低，小B、高，大C、高，小D、低，大正确答案：C9、压力机矫正型钢的变形时要配制一些（）。
A、凸模与凹模B、垫板C、规铁D、垫板与规铁正确答案：D10、需要多次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是，前次弯曲后应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。
A、先弯成 V 形，后弯成 U 形B、先弯中间部分，后弯两端C、进行反向弯曲D、先弯两端，后弯中间部分正确答案：D11、铆接强度取决于被铆接工件之间的（）。
A、压力B、摩擦阻力C、间隙正确答案：A12、手工排除废料的分块不宜太小，一般不超过块A、3.0B、2.0C、5.0D、4.0正确答案：D13、未经专业技术培训人员，不得从事国家规定的（）作业。
A、管理B、特种作业C、机械正确答案：B14、用于高速压力机上的模具是。
A、复合模B、级进模C、导板模D、铸造模正确答案：B15、模具压力中心应该与模柄的心线重合（或偏移不大）。
冲压件材料利用率提高
汽车零部件约70%的金属零部件是通过冲压加工得到的，对于冲压而言，材料利用率高低直接影响着经济效益的高低。
应从以下方面提升其利用率。
1、工艺改进1）料边缩减对成品件和拉延件进行对比，利用AutoForm软件、UG软件等对拉延工艺进行成形分析，确认是偶减少工艺补充，或将拉延筋向里移动是否能实现该产品，已节约材料，并最终经过实验验证确认。
2）减少冲裁废料冲裁所产生的废料为结构废料和工艺废料。
减少工艺废料有效措施是：设计合理的排样方案；选择合适的板料结构和合理的裁板法；利用废料做小零件等。
3）拉延改起伏成形拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序。
起伏成形时依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的工序。
起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的。
可以将拉延-修边-冲孔改为落料-成形-（冲孔+修边），以减小工艺补充，减低材料使用。
2、余料再利用又称套材，是将使用后的多余来生产其它制件的方法，分为直接再利用和增大后再利用两种形式。
1）余料直接再利用对较大的余料进行简单的工艺分析，进行简单的模具制造设计后，直接生产出较小制件。
2）增大余料后再利用余料仅比制件小一点而不能被使用时，可以核算将余料增大，至能再利用生产出制件大小的定额，以节约材料。
3、新工艺1）激光拼焊拼焊技术经过多年的发展，技术逐渐成熟，采用拼焊板技术可以使零件数量减少66%，大大减少了模具数量，提高了材料的利用率。
常见拼焊的材料有钢板、铝合金板、夹层板和镁合金板。
2）摆剪冲压制件形状各异，可以调整毛坯料形状达到材料利用率提升。
目前，开卷设备具有摆剪功能，可以通过设备实现梯形结构，也可以使用剪板机通过对定位方式改变进行角度剪切，实现直角梯形。
3）开卷落料模目前，开卷设备普遍具有通过模具落料功能，可以通过增加落料模具实现弧度板料，实现材料利用率的提升有效提高规划阶段冲压件的钢材利用率作者：合肥工业大学张磊来源：AI汽车制造业年来我国汽车企业每年消耗约2000万吨钢材，而且还在以两位数的百分比逐年增长。
提高钢筋下料利用率的方法
提高钢筋下料利用率的方法钢筋下料利用率是指在进行钢筋切割时，尽可能减少浪费和减少剩余材料的比例。
提高钢筋下料利用率不仅能够降低成本，还有助于环保，以下是提高钢筋下料利用率的一些建议：1.设计优化：在进行钢筋布置设计时，应尽量减少钢筋的连接点，避免出现过多的弯曲和交叉情况。
合理的布置可以减少钢筋余料和浪费。
2.使用智能软件：利用CAD软件和BIM技术，进行三维建模和设计，可以对钢筋进行精准计算和合理优化。
这些软件能够自动计算钢筋的长度、数量以及切割方案，提高下料利用率。
3.优化切割方案：在切割钢筋时，应根据设计好的图纸和实际需求，合理划定切割长度和方式，减少浪费和剩余。
可以采用不同的切割方式，如割炬切割、机械切割等，以提高下料精度和利用率。
4.定制下料：有些情况下，需要特殊尺寸的钢筋，可以采用定制下料的方式，精确切割所需长度的钢筋，避免浪费。
5.合理存储管理：对切割后的钢筋应进行分类、整理和储存，避免混乱和丢失。
采用合理的存储管理方式，可以让余料充分利用。
6.精确测量：在切割钢筋时，应使用精确的测量工具，确保切割的长度准确无误，避免切割过长或过短的情况出现。
7.定期备库：对于较为常用的钢筋规格，可以视需求进行存储备库。
这样，在后续项目中可以直接调取备库中的钢筋进行使用，减少浪费和剩余。
8.资源回收：对于剩余的钢筋余料，可以进行分类和回收，再利用于其他工程中，避免浪费。
9.加强沟通和协作：设计师、施工方和供应商之间应加强沟通和协作。
设计师要充分了解施工方的需求和现场情况，施工方和供应商要提供准确的钢筋需求和尺寸信息，以确保钢筋下料的准确性和利用率。
10.经验总结和学习：及时总结每个项目的钢筋下料利用情况，记录有效的方法和经验，不断学习和提高下料利用率。
以上是提高钢筋下料利用率的一些建议，通过合理设计、智能软件、优化切割方案、定制下料、精确测量、分类储存和资源回收等措施，可以有效提高钢筋下料利用率，减少浪费和剩余，实现资源的可持续利用。
提高钢板利用率及降低下料成本方法
提高钢板利用率及降低下料成本方法第一篇：提高钢板利用率及降低下料成本方法提高钢板利用率及降低下料成本方法钢板下料材料利用率和切割耗材寿命的高低是影响企业的经济效益的主要因素之一，本文从钢板下料的特点和我公司现在的生产状况分析计算，提出几项措施，以提高钢板利用率，降低切割成本，从而为我公司获得更多的经济效益。
（一）合理采购板材（1）：固定板材规格目前我公司产品形式单一，零件形状不规则，零件面积较大，所以给数控切割排料计算时带来的工作难度加大。
以δ28mm的板厚为例，假若购买回来的钢板规格是2100mm×8000mm，而下料排列最大宽度却只能到2000mm，所以就会有一条8米长；10厘米宽；28毫米厚的钢板被闲置浪费，并且10厘米宽的板材也不好再利用，基本上相当于废品，可见若能根据实际切割排列方式购买固定规格板材将减少很多不必要的边角料浪费。
根据公司现在生产的机型，不断组合排列，现将板材规格固定如下：δ6mm：主要用于弧板，下侧板，三角板，固定规格1.5M×6M 最为合适。
δ8mm：用于侧板，固定规格1.5M×6M最为合适。
(现在所使用的6mm和8mm的板材刚好合适)δ12mm：用于上侧板，1耳板，封板，固定规格1.5M×6M最为合适。
（最好能再宽3到5厘米最好，1.53M可以控制变形）δ14mm：用于16机唇板,65机耳板,固定规格2M×(6-8)M最为合适。
(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全)δ16mm：用于45A耳板,唇板,65机上侧板, 固定规格2M×(6-8)M 最为合适。
(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全)δ20mm：使用量小于其它板材,用于立板和耳板, 2M×(6-8)M最为合适。
δ22mm：仅用于742唇板和耳板,由于零件单一,但用量较大,请严格控制规格2.2M×(6-8)M δ28mm：仅用于立板,零件单一,使用量大,最好能同时购买两种规格的,一种用于切割,一种板宽为1.85M,2M,若有2.73M宽的板材,则可以通用。
冲压工艺降本增效措施
冲压工艺降本增效措施
冲压工艺降本增效的措施可以从多个方面考虑，以下是一些建议：
1. 优化工艺方案：通过对冲压工艺的深入研究，寻找更有效的工艺路线和加工方法。
这可能涉及到对冲压工序的重新安排、模具结构的改进、新工艺的尝试等。
2. 提高材料利用率：合理排样、减少废料、优化下料方式等手段可以提高材料利用率。
同时，采用套裁、优化排样图等方式也可以降低原材料成本。
3. 提高冲压件的质量：通过改进模具设计、提高设备精度、加强生产过程中的质量控制等方式，降低冲压件的废品率，从而提高生产效率，降低生产成本。
4. 引入自动化和智能化设备：自动化和智能化的设备可以降低人工成本，提高生产效率。
同时，这些设备通常具有更高的加工精度和更稳定的加工质量。
5. 加强生产管理：合理的生产计划和严格的生产管理可以有效地控制生产成本。
这包括对原材料的采购、生产过程的监控、成品的检验等方面的管理。
6. 研发和设计优化：通过对产品进行深入的研发和设计优化，寻找更具有成本效益的加工方法和材料。
同时，设计中应尽量减少材料的用量和加工的复杂度。
7. 提高生产人员的技能和素质：定期对生产人员进行技能培训和素质提升，使他们能够更好地操作设备、理解工艺要求，从而提高生产效率和产品质量。
8. 采用先进的模具技术：例如热流道模具、气动模具等，这些技术可以提高模具的寿命和可靠性，降低维护成本。
这些措施可以根据实际情况进行选择和调整，综合运用多种方法达到降本增效的目的。
板材利用率
板材利用率————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：板材利用率一、提高材料利用率，降低材料费在冲压生产中，工件的原材料费占制造成本的60%左右，所以节约原材料，利用废料具有非常重要的意义。
提高材料利用率是降低冲压件制造成本的重要措施之一。
提高材料利用率的方法如下：1）在满足零件强度和使用要求的情况下，减小材料厚度。
2）改进毛坯形状，合理排样（示意简图1）。
3）减少搭边，采用少废料或无废料排样（示意简图1）。
特别是较大的零件和长条形的零件。
4）单列排样改为多列排样。
5）多件同时成形，成形后再切开。
6）组合排样（示意简图2）。
7) 利用废料(示意简图2)。
a)一般落料b）切角再切断c）直角形（无废料）图1 改变形状图2 组合排样二、材料的利用率的概念及计算方法在冲压生产过程中，冲裁件在板、条等材料上的布置方法称为排样，排样是否合理直接影响到材料的经济利用。
评价排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。
其计算公式如下：1、一个进距内的材料利用率为1η=bh Fn 1×100％2、条料的材料利用率为2η=FLb n 2×100％3、板料的材料利用率为033b L F n =η×100％式中 F —冲裁件面积（mm 2）b —条件宽度（mm ） h —送料进距（mm ）n 1、n 2—个进距内冲件总数 n 3—板料上冲件总数L —条料长度（m ） L 0—板料长度（mm ） b 0—板料宽度（mm ）条料冲裁时，所产生的废料包括工艺废料和结构废料两种，要提高条料利用率就必须减少废料面积。
三、排样方法根据条料的利用情况及冲压件的不同几种形状，可得出相适合的排样类型，而根据排样类型又可分为有搭边与无搭边两种，其具体情况见下表1表1 常用的排样类型四、搭边及条料宽度对一般金属材料的搭边值见表2（适用于大零件）和表3。
冲压工模拟习题及参考答案
冲压工模拟习题及参考答案一、单选题（共54题，每题1分，共54分）1.提高冲压产品的质量和精度，除尽快提高普通冲模的精度和压力机的精度外，还应。
A、增加冲压工作人员的数量B、增长冲压作业时间C、无法判断D、尽快发展精密冲裁技术正确答案：D2.拉延时，激光拼焊板坯料平整的一面放在。
A、凸模侧B、凹模侧C、两面均可正确答案：A3.麻花钻头修磨横刃时，钻头切割部分的角度应符合要求：两条主切削刃要（）顶角应被钻头的中心线平分。
A、平行B、成任意角度C、不等长D、等长正确答案：D4.为保证较好的表面质量及厚度均匀，在宽凸缘的多次拉深中，可采用的工艺方法。
A、变圆角半径B、变拉深系数C、变筒形直径D、变凸缘直径正确答案：A5.由两个或两个以上的的基本（）组成的构件叫相贯体。
A、零件B、形体C、平面D、几何体正确答案：D6.在放边弯曲工件时，拉薄的工件表面（）。
A、比较光滑B、容易产生波纹C、比较粗糙正确答案：A7.在铆接结构中，板料的强度与铆钉的屈服强度相比应（）。
A、小些B、大些C、相等正确答案：B8.冲裁过程中主要工艺力不包含A、拉延力B、推件力C、卸料力D、冲裁力正确答案：A9.模具加工方法有和A、独立加工法，统一加工法B、独立加工法，配合加工法C、分别加工法，统一加工法D、分别加工法，配合加工法正确答案：D10.冲裁力是指材料分离时的A、材料的最小抗弯能力B、材料受到的最大压力C、材料的最小抗剪能力D、材料最大屈服极限正确答案：B11.淬火的目的是（）。
A、改善切削性能B、降低硬度，提高塑性C、提高硬度和耐磨性D、提高强度和韧性正确答案：C12.胀形极限变形程度主要取决于材料的。
A、R值B、塑性C、抗拉强度D、延伸率正确答案：B13.拉深过程中，坯料的凸缘部分为。
A、传力区B、变形区C、非变形区D、以上都不对正确答案：B14.有压料圈的拉深模其拉深间隙为：。
A、Ｚ/2＝（1.0～ 1.05）ｔB、Ｚ/2＝（1.1～ 1.15）ｔC、Ｚ/2＝（0.8～ 0.85）ｔD、Ｚ/2＝（0.9～ 0.95）ｔ正确答案：D15.对一些不可展开曲面进行近似展开，大多采用的是（）方法。
提高钢材利用率的途径
船舶空船重量与74000吨散货船平均值相比减低了180吨。
案例：
工艺策划与详细设计并行
当合同设计（初步设计）开展后，工艺策划（建造方针）提前启动，依据总布置图和典型横剖面图开展分段的初步划分。待详细设计的基本结构图、外板展开图和典型纵、横舱壁图完成后，再进行分段建造方法、船台（坞）搭载顺序和精度控制方案的策划。这样，就可以基本确定船体主要结构件的钢材订货规格。
提高高强度钢使用水平 应根据船型特点大量而合理地采用高强度钢，解决在一些关键节点上采用高强度钢带来的疲劳问题，循序渐进，逐步接近国外先进造船企业的平均水平。
（一）优化设计，降低空船重量
4、消除冗余功能 冗余功能包括两部分，一部分是设计中配置的不一定需要的设备、功能与系统；还有一部分是船东根据其使用习惯增加的。首先要坚决杜绝第一部分的冗余功能，必须大力提高技术规格书、设备配备、系统功能的标准化程度。其次对船东在标准化基础上增加的东西要谨慎对待并标注出来，下次对其他船东依然提供标准化版本。随着时间推移和科技进步，标准化版本也要不断更新。
（二）套料水平影响钢材利用率的提高
套料是影响钢材利用率的一个重要因素。在套料过程中，提高钢材利用率与结构零件的配套、生产效率和施工管理是相互矛盾的两个方面。在现阶段，如何处理好这两个方面的矛盾对提高钢材利用率至关重要。尽管集团公司各造船骨干企业已基本采用数学放样，但受制于生产设计的深度、套料软件的二次开发程度和套料水平，使得套料后产生的余料仍然偏多 。
（二）改进设计方法，开展并行设计
三维设计建模与详细设计并行
船体曲面外板的钢板订货规格很定，在不了解其展开形状时估算的钢板尺寸，使生产设计在下料时经常遇到“非长即短”
关于提高在库保管产品质量和配送服务质量的理论研究
关于提高在库保管产品质量和配送服务质量的理论研究【摘要】随着冲压技术的发展，冲压件已成为汽车以及电器等行业的主要零部件，因此冲压件的质量就会只在很大程度上影响最终产品的质量，本文就是通过对冲压件在库管过程中和配送服务过程中的质量进行管理，来提高冲压件的质量从而提高最终产品的质量。
【关键字】冲压件，5s现场管理，配送服务1概述1.1研究背景。
近几年，冲压技术得到了快速的发展，冲压件的种类和质量也在不断地提高。
据统计，全世界有60～70%是钢材是经过冲压制而成的。
汽车以及电器的大部分零件也都是冲压件，因此我们可以得出结论：冲压件的管理对于企业来说是一项重要的工作，只有做好冲压件的质量管理工作才能保证最终产品质量。
1.2研究内容冲压机的质量管理包括几个方面，概括起来主要有原材料的质量管理、生产过程中的质量管理、在库保管产品的质量管理、产品在配送服务上的质量管理，本文主要研究仓储企业在库保管品的质量以及配送服务质量方面的管理。
在对在库保管品的质量管理方面主要研究了“5s”现场管理方法在提高在库保管品质量的应用，在提高配送服务质量方面通过对配送服务接触点的管理方面来对冲压件的质量进行管理，使得配送服务的质量得到提高。
2“5s”管理技术2.1“5s”的含义熟悉管理学的让你都知道，“5s”是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的简写，是对作业现场进行管理的方法。
整理就是把人、事、物按照需要的程度分开，然后将不需要的清理出现场。
提高现场的利用率和整洁度。
整顿是将通过整理确定后的需要的物品进行定量和定位，将他们按照科学合理的方式来进行摆放，从而提高在使用的获取的方便性。
做到定位、定量和定品是整顿的目标所在。
清扫就是保证现场的干净，作业现场在生产过程中必然会产生垃圾，清扫就是将这些妨碍现场工作的垃圾及时的清扫出现场，是现场时刻保持干净、整洁，创造一个舒适的工作环境。
整洁是靠标准护化、制度化来维持“整理、整顿、清扫”的成果。
冲裁提高料利用率的方法
通过提高卷料重量体侧围外板材料单车消耗60kg左右，将卷料重量从平均10t提高到18t，材料利用率可以提高约1%。
采用负公差交货
要求钢厂对钢卷采用负公差交货，以增加毛坯数量，提高材料利用率。
如R33顶盖精密冲压件零件，采用负公差交货的情况下，相比正公差交货提高了15%的材料利用率。
国内的汽车大型覆盖件的工艺补充部分和修边余量都给的比较大，生产验证调试时，在保证产品质量情况下，尽量减小工艺补充量和修边的余料。
优化毛坯板料排布
对开卷落料模具内毛坯板料的排布方式进行优化，以减少废料。
如T6车型的左右内纵梁落料模内毛坯板料的排样优化，将原先一步距产出一张板料，优化为一步距产出两张板料，减少了废料的重量。
充分利用套裁
利用一种零件冲裁后产生的废料或余料，来生产其他零件，从而提高整体材料利用率。
如在落料序可同时冲出两种零件，或在同一模具上同时生产多个精密冲压件零件时，利用大精密冲压件零件孔洞处的废料生产一个或多个小精密冲压件零件。
调整工艺补充余量和修边值
在保证产品质量的前提下，尽量减少工艺补充量和修边余量，从而减少废料。
废料再利用
将冲裁过程中产生的废料用于生产其他零件，避免单独采购材料。
如收集R33后翼子板开卷步距的废料用于生产前围上盖板精密冲压件零件，材料利用率提高13%。
冲裁提高料利用率的方法
方法
描述
示例
减少工艺废料
通过优化冲裁工艺，减少在冲裁过程中产生的废料。
如产品结构不易于少无废料冲裁时，工艺人员应同产品设计人员共同研究产品结构提出改进，以便取得更高的材料利用率。
优化工艺排样
确定最佳的工艺排样方案，通过比较不同排样方案的经济性和利用率，选择最优方案。
课题改善案例1--钢材利用率提升
上半年总体收益情况（5月~7月）
其它收益：卷钢规格减少一种，（宽度1500mm规格取消，合并为1430mm),
减少库存利息支出4000元/月
10
四、案例-钢板分条改外购扁钢
钢板分条改外购扁钢
数控分条生产过程：
吊卷装车—外协开平—卸平板---吊板装车—数控车间卸板---分条—打磨--组焊台位
厂内装卸 钢板分条 扁钢 差异 9次 2次 7次 物流距离 250米 120米 130米 打磨 有 无 生产周期 2天 0 2天 材料损耗 3.6% 0 3.6%
钢材利用率影响因素分析
零件设计
钢材利用率
生产过程管控
材料规格
下料工艺
主要改善点 等离 子共 边切 割 专用 模小 件双 排冲 钢板 分条 改外 购扁 钢 原材 料规 格优 化
5
激光 二次 加工
三、设定目标
结合公司的现状分析和产量预测，我们为本课题设定目标如下：
指标名称 1 2 工时 钢材利用率
11
四、案例-钢板分条改外购扁钢
效益分析
标准鹅颈骨架车前上、下翼板尺寸参数
相关费用参数
项目
采购成本
(元/吨)
图号
零件名称 前上翼板
板厚 12
宽度 102
长度 3020
材质 Q345A
单车数量 单车重量 2 58.04
钢板分条
3900 80 95 2 3.6%
扁钢
4100 0 0 0 0
2801-G0027
上半年总体收益情况
上半年二次加工工时效益统计
图号 2801-30110 2801-40143 2801-G0044 2014年用量 （截止到7月份） 传统剪冲 （秒） 4600 3320 5120 整体激光 二次加工 （秒） （秒） 770 490 720 552 316 480 二次加工与传统剪冲工时对比 单件节约 累计节约 （秒） （小时） 4048 432.9 3004 4640 321.3 1023.4 二次加工与整体激光工时对比 单件节约 累计节约 （秒） （小时） 218 23.3 174 240 18.6 52.9
在规划阶段提升冲压件的钢材利用率
在规划阶段提升冲压件的钢材利用率
张磊;曹江怀
【期刊名称】《汽车制造业》
【年(卷),期】2008(000)019
【摘要】在白车身的组成中，冲压件占95％以上，所以提高冲压件的钢材利用率对降低成本，提升经济效益具有十分明显的效果。
为此，在规划阶段就应从产品设计、工艺方法、新技术新材料应用等方面着手，努力提高钢材利用率。
【总页数】3页(P80-82)
【作者】张磊;曹江怀
【作者单位】合肥工业大学;奇瑞汽车股份有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】U673.2
【相关文献】
1.在规划阶段提升白车身冲压件质量 [J], 程国中
2.汽车车身冲压件材料利用率提升方法 [J], 张路学;张伟;邢红标;张欣;孙春玲
3.汽车冲压件材料利用率提升方法研究 [J], 佘威;朱梅云;何桂姣
4.冲压件同步工程阶段材料利用率提升方法 [J], 何星明; 邬波; 李科杰; 谷树华
5.冲压件同步工程阶段材料利用率提升方法 [J], 何星明;邬波;李科杰;谷树华
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有效提高规划阶段冲压件的钢材利用率
汽车行业是钢材的消耗大户，近年来我国汽车企业每年消耗约2000万吨钢材，而且还在以两位数的百分比逐年增长。
在国际原材料价格不断上涨而汽车价格不断降低的形势下，汽车行业的利润空间受到很大程度的影响，节约资源、提高效率、降低成本是每个企业的必行之路。
在汽车生产的原材料中，钢铁的比重占总消耗量的60％～70％，而且在生产过程中被消耗的钢材中，只有一部分直接转移到产品中去，构成产品实体，其余部分就变成了废料。
因此，通过各种工艺改进来提高钢材的利用率是汽车企业降低成本的一个有效途径。
从车身重量上看，轿车白车身占整车的30%～50%，载重车白车身占整车的20%～30%；从制造成本上看，轿车白车身占整车的40%～60%，载重车白车身占整车的15%～30%。
在白车身的组成中，由于冲压件占95%以上，所以提高冲压件的钢材利用率对降低成本、提升经济效益有着十分明显的效果。
钢材利用率综述
由于各个国家的国情不同，钢材利用率的计算方法也不尽相同，本文所说的钢材利用率是指钢材利用在汽车本身的比重，不含其余部分（废料）利用在社会其他行业的比重。
本文涉及的钢材利用率计算方法如下：
单件钢材利用率＝零件的重量/各零件的毛坯料重量×100%；
白车身钢材利用率＝Σ各零件的重量/Σ各零件的毛坯料重量×100%。
经过多年针对模具交付生产的零件进行工艺改进，大约能将钢材利用率提升1～3个百分点，空间十分有限。
本文重点介绍在产品规划阶段提升钢材利用率的方法及其应用。
产品的合理设计
1. 合理选择产品造型和优化产品结构
在产品设计阶段，不同的造型结构对钢材利用率影响比较大，从表1可以看出带窗框结构钢材利用率最低，不带窗框并且材料激光拼焊（TWB）的结构钢材利用率最高。
所以在新车型零件设计的过程中，在不影响零件功能的情况下，应优先选择钢材利用率高的结构。
表1 不同结构门钢材利用率对比
2. 材料牌号的合理选用
材料牌号和厚度的组合可能会高达60～80种，如何减少材料牌号，对钢材利用率的提升、减少采购成本意义重大。
在规划阶段，对于材料牌号的定义可遵循如下原则：
（1）对性能近似的材料牌号进行合并。
（2）建立选材库，明确各种材料牌号和厚度，新车型在选材时不允许选择库外牌号和厚度。
（3）高（超高）强度材料作为今后的发展趋势，定期添加进选材库。
（4）在材料牌号定义时就考虑废料的利用。
对于小件选用材料，在满足产品要求时，可以向大件的废料靠齐。
如表2所示，经分析某车型3个小件受力较小，选用本车型侧围的材料牌号、厚度可以满足功能，并将原先定义的牌号、厚度改为本车型侧围同样的牌号、厚度，就可以利用侧围的废料来制造，提升钢材利用率1.8个百分点。
表2 牌号、厚度定义对比
3. 产品的合理分块
如表3所示，在流水槽分成三段时，其钢材利用率分别是：上段45.9%、中段34.5%、下段36.2%，整个流水槽的钢材利用率只有39.4%。
若采用整体式设计，则钢材利用率可以高达64.8%，不仅提升了钢材利用率，还节省了模具、检具、夹具的数量，提高了焊接精度。
表3 分件方式对比
4. 塑料件的应用
对于车身上部分结构复杂、工艺性差，并且受力较小、钢材利用率较低的零件，可以考虑采用塑料件。
现某车型的前翼子板就考虑改用塑料件，一方面材料利用率提高，另一方面可以提升整车的钢材利用率，同时，采用塑料件也可增加设计的自由度，确保了造型的效果。
工艺方法的合理选择
1. 合理的工艺设计
A：调试后板料边缘距拉延筋距离最小化（<10mm）>
B：拉延筋最小化设计
C：压料面最小化设计（压料筋中心到分模线21mm）
D：拉延深度最小化设计
E：工艺补充最小化设计
从图1可以看出，提升钢材利用率需要在设计阶段控制各个方面，对于工艺补充、拉延筋、压料面等进行最小化设计，保证产品质量的同时使钢材用量最少。
同时，对于外表面件，
在考虑制件质量和充分拉延的前提下，可以考虑采用浅拉延，尽量减少工艺补充部分，直接以制件的法兰面作为压料面，使钢材利用率达到最大，但需要注意板料滑移线对制件质量的影响。
图1 合理的工艺截面
2. 双件合并
汽车车身上绝大多数零件为对称件，在工艺设计时多考虑左右件成双设计，在减少工艺补充、提升钢材利用率的同时，成形难度也会降低。
如表4中合并前利用率为73%，在左右零件成双后，钢材利用率可以提升至79%。
表4 单件与成双对比
上述介绍的是左右零件成双，这在双件合并情况中较为常见，另外还有一种方式为一模多件，即一套模具一次能生产多个同样零件，这种方式与左右零件成双效果相同，都能通过减少工艺补充达到提高钢材利用率的目的。
3. 成形工艺的合理利用
对于车身上的梁类件、结构件等在表面要求不高、成形深度较浅、不影响焊接搭接的情况下，可以多采用成形工艺。
由于拉延需要完整的工艺补充部分，但成形可以采用不封闭压料的方式，所以可以减小原材料的毛坯尺寸，同时还可以通过优化落料排样的方式提高钢材利用率。
如表5通过增加落料工序将拉延工序改为成形工序，钢材利用率可以提高20个百分点。
表6 传统工艺和激光拼焊对比
4. 模中模技术的应用
在汽车车身覆盖件中，如带门上段的门内、外板，窗框位置有大片的废料；掀背式的整体的后背门内、外板后风挡玻璃处也存在大量的废料；整体的侧围内、外板在门洞处也有大量的废料。
目前的利用方式是收集起来再利用在其他零件上，但是通过在模具设计时就在洞口的位置布置其他的小件，不仅可以利用废料，还可以减少模具数量，这就是“模中模技术”。
图2 模中模技术
新材料、新技术的应用
1. 激光拼焊技术的应用
以某车型门内板为例，传统工艺是整体门内板(st16/t=0.8mm)加铰链加强板
(B170P1/t=2.0mm)焊接；采用拼焊工艺，则用st16/0.8mm和B170P1/t=1.8mm的材料先进行激光拼焊，然后整体成形。
通过对比，采用激光拼焊工艺钢材消耗减少2.15kg，车身减重1kg，装配后强度较传统工艺更好，钢材利用率也可以提升8个百分点。
2. 开卷落料线的应用
在规划阶段就要考虑开卷落料线这样的新工艺，通过投资开卷落料线，不仅可以降低人工落料的工作量，还可以提升大侧围等落料片的表面质量，避免划伤。
开卷落料线最大的成本优势还在于可以大大提升部分件的钢材利用率，如图3某车前翼子板原是单片落料，更改成摆剪后，钢材利用率提升了8个百分点。
图3 摆剪工艺
对于部分件，通过套裁排样的方式（即少无废料排样），开发开卷落料模同样可以提升钢材利用率，如图4采用开卷落料模工艺，某门内板钢材利用率可以提升7个百分点。
图4 开卷落料模工艺
3. 高速线的应用
目前大工作台面、大吨位的压力机应用越来越多，压力机的自动化程度也达到较高水平，在投资允许的情况下，可以规划高速线。
由于高速线一般都是大工作台面的设备，机械化程度很高，可以实现一模两件或者一模四件的生产，同时也避免了由于设备工作台面较小造成不必要的制件分块，所以高速线的规划，也是提升钢材利用率的有力保证。
结语
综上所述，冲压件钢材利用率水平的提升和产品、工艺、设备等密不可分，一个车型钢材利用率的高低，代表着企业工艺水平的高低，同时也是一个企业成本高低的标尺。
由于规划阶段对产品设计和批量生产起到承上启下的作用，所以在新车型规划阶段需要产品和工艺的密切配合，从造型评审、产品分块上就应开始仔细研讨。
同样，在工艺设计过程中，也需要每毫米必究，最大程度地提高钢材利用率，尽量避免批量生产后再进行工艺改进。
随着产品设计能力、模具设计制造能力、制造工艺及制造设备的不断提升和发展，钢材利用率的提升仍然有较大的空间，在不断巩固上述方法的同时，我们会不断地对新技术、新方法进行研究，最终应用于生产中，为企业、社会创造效益。