设备预知维修的实施及设备零故障管理、智能维护课件
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停工 理想速度 生产数量
次品
数据
8小时（480分钟） 2次（每次15分钟）
1次（30分钟） 47分钟
每分钟60件产品 19，271（件）
423
1.负荷时间？ 2.计划停止时间？ 3.设备流失时间？
设备时间可动率=(负荷时间-设备流失时间)/负荷时间
=(480-30-2*15-47）/420=88.8%
性能开动率=有效运行时间/设备可动时间=实际生产量/理论生产量
=19271/60*373=86.1%
良品率=(19271-423)/19271=97.8% PPT学习交流
18
TEEP的概念和计算公式
• TEEP（Total Effective Efficiency of Production），即完全 有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与
3、管理质量下降 生产现场三要素
● 意识：有没有看到设备管理问题、设备生产损
失的意识。
● 技能：有没有找出设备故障原因、保障设备稳
定运行的技能。
● 环境：有没有设备整洁明了、问题无处藏身的
现场P环PT境学习。交流
8
现代设备管理的基本内容
PPT学习交流
9
现代设备管理模式
▪ 事后维修（第一代）
兼修阶段 分工淡化
（日本）
强调基础保养
设备综合管理 强调系统综合
（中国）
强调兼容并蓄
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13
提升设备综合效率（OEE）
完全有效生产率 TEEP
设备综合效率 OEE
设备利用率 Utilization
时间开动率 Availability
性能开动率 Performance
Rate
良品率 Quality Rate
• OEE的计算公式
A
时间开动率
Availability
P
性能开动率
Performance Rate
Q
合格品率
Quality Rate
OEE=时间开动率AE×性能开动率PE×合格品率QE×100％
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17
举一个例子来说明OEE的计算方法：
假如下面是某车间一个班次的记录：
项目
班次时间 计划中断 进餐中断
设备预知维修的实施及设备零故障 管理、智能维护
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1
讲师介绍
▪ 陆君伟 先生 ➢ 著名实战派生产设备管理专家 ➢ 国务院国资委研究中心特聘专家 ➢ 畅销书《精益生产实施流程与细化工具》等的作者 ▪ 陆老师从事企业管理培训工作多年，先后在全国各地讲授过上千场次
生产管理培训课程，为数千家企业的约６万名中高层、基层管理人员 举行过生产管理系列讲座。已出版生产管理专著5本。
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6
设备管理的现代化
人
技
数
操作人员
术
含
维修人员 量
维修人员 操作人员
时间
时间
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7
设备管理不当的影响
1、费用增加 2、交货期滞后
六大设备损失时间
① 设备故障损失时间：设备故障停止时间； ② 转换调整损失时间：产品更换、调机时间； ③ 物流停止损失时间：物流供应上的停机时间； ④ 点点停损失时间：短促多发的停止时间； ⑤ 速度低下损失时间：运转速度低于设备要求； ⑥不良/修理损失时间：制造出不良品的时间。
预防维修 (preventive maintenance)
纠正维修 (corrective maintenance)
维修预防 (maintenance prevention)
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12
现代设备管理模式
▪ 各种方式并行阶段（第四代）
综合工程学
强调寿命周期
（英国）
强调多部共管
全面生产TPM维护 强调全员参与
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3
一、现代设备管理新理念与新模式
PPT学习交流
4
现代设备管理理念
▪ 工欲善其事， ▪ 必先利其器； ▪ 君若利其器， ▪ 首当顺其治。
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5
现代设备管理的基本指导思想
在市场经济体制下，设备管理要树立市场观念和效益观念，以提 高安全生产、经济效益为中心，以争取良好的设备投资效益为目标， 以追求设备综合效率和寿命周期费用的经济性为目的，对设备实行一 生管理。
0
Reprocessing
初期不合格品 Yield 损失
最小化
8
14
OEE三个因素表述
• 时间开动率:反映了设备的时间利用情况
度量了设备的故障，调整等项停机损失。
• 性能开动率:反映了设备的性能发挥情况，
度量了设备短暂停机、空转速度降低等 项性能损失。
• 良品率:则反映了设备的有效工作情况，
度量了设备加工废品损失。
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计划停机 Plan
目标 最小化
外部因素 Exterior Reason
故障停机 Breakdown
设置和重新定位 Set-up and
Repositioning
0பைடு நூலகம்0
最小化
速度降低 Reduced
0
空转和小停机 Idling and Minor
0
Stoppage
降级和返工
Downgrade and
设备有关和无关的因素都考虑在内，来全面反映企业 设备效率。
• 计划生产时间比率=负荷时间/总作业时间
TEEP=OEE*计划生产时间比率
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计算实例
• 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更
换产品型号设备调整30min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加
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2
主要内容
一、现代设备管理新理念与新模式 二、现代设备点检管理体系建立 三、设备预知维修的实施 四、以可靠性为中心的维修（RCM） 五、设备维护前瞻性的预测方法:FMEA 六、精密点检及设备劣化倾向管理 七、设备的状态监测与故障诊断技术 八、设备零故障管理 九、设备智能维护系统与工业4.0
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15
OEE指标的意义
➢OEE是一个考核的指标 ➢OEE是一个分析改善的工具 ➢OEE是一个合理决定的依据
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）
• 其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。
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坏了
操作工＝维修工 才修
专修阶段 分工清楚 我操作，你维修
不坏 不修
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10
现代设备管理模式
▪ 预防维修阶段（第二代）
计划预修制 强调计划性 维修
（前苏联） 强制计划
过剩
预防维修制 强调预防性 （美国等） 检查计划
维修 不足
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现代设备管理模式
▪ 生产维修阶段（第三代）
事后维修 (breakdown maintenance)
次品
数据
8小时（480分钟） 2次（每次15分钟）
1次（30分钟） 47分钟
每分钟60件产品 19，271（件）
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1.负荷时间？ 2.计划停止时间？ 3.设备流失时间？
设备时间可动率=(负荷时间-设备流失时间)/负荷时间
=(480-30-2*15-47）/420=88.8%
性能开动率=有效运行时间/设备可动时间=实际生产量/理论生产量
=19271/60*373=86.1%
良品率=(19271-423)/19271=97.8% PPT学习交流
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TEEP的概念和计算公式
• TEEP（Total Effective Efficiency of Production），即完全 有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与
3、管理质量下降 生产现场三要素
● 意识：有没有看到设备管理问题、设备生产损
失的意识。
● 技能：有没有找出设备故障原因、保障设备稳
定运行的技能。
● 环境：有没有设备整洁明了、问题无处藏身的
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现代设备管理的基本内容
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现代设备管理模式
▪ 事后维修（第一代）
兼修阶段 分工淡化
（日本）
强调基础保养
设备综合管理 强调系统综合
（中国）
强调兼容并蓄
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提升设备综合效率（OEE）
完全有效生产率 TEEP
设备综合效率 OEE
设备利用率 Utilization
时间开动率 Availability
性能开动率 Performance
Rate
良品率 Quality Rate
• OEE的计算公式
A
时间开动率
Availability
P
性能开动率
Performance Rate
Q
合格品率
Quality Rate
OEE=时间开动率AE×性能开动率PE×合格品率QE×100％
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举一个例子来说明OEE的计算方法：
假如下面是某车间一个班次的记录：
项目
班次时间 计划中断 进餐中断
设备预知维修的实施及设备零故障 管理、智能维护
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讲师介绍
▪ 陆君伟 先生 ➢ 著名实战派生产设备管理专家 ➢ 国务院国资委研究中心特聘专家 ➢ 畅销书《精益生产实施流程与细化工具》等的作者 ▪ 陆老师从事企业管理培训工作多年，先后在全国各地讲授过上千场次
生产管理培训课程，为数千家企业的约６万名中高层、基层管理人员 举行过生产管理系列讲座。已出版生产管理专著5本。
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设备管理的现代化
人
技
数
操作人员
术
含
维修人员 量
维修人员 操作人员
时间
时间
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设备管理不当的影响
1、费用增加 2、交货期滞后
六大设备损失时间
① 设备故障损失时间：设备故障停止时间； ② 转换调整损失时间：产品更换、调机时间； ③ 物流停止损失时间：物流供应上的停机时间； ④ 点点停损失时间：短促多发的停止时间； ⑤ 速度低下损失时间：运转速度低于设备要求； ⑥不良/修理损失时间：制造出不良品的时间。
预防维修 (preventive maintenance)
纠正维修 (corrective maintenance)
维修预防 (maintenance prevention)
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现代设备管理模式
▪ 各种方式并行阶段（第四代）
综合工程学
强调寿命周期
（英国）
强调多部共管
全面生产TPM维护 强调全员参与
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一、现代设备管理新理念与新模式
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现代设备管理理念
▪ 工欲善其事， ▪ 必先利其器； ▪ 君若利其器， ▪ 首当顺其治。
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5
现代设备管理的基本指导思想
在市场经济体制下，设备管理要树立市场观念和效益观念，以提 高安全生产、经济效益为中心，以争取良好的设备投资效益为目标， 以追求设备综合效率和寿命周期费用的经济性为目的，对设备实行一 生管理。
0
Reprocessing
初期不合格品 Yield 损失
最小化
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OEE三个因素表述
• 时间开动率:反映了设备的时间利用情况
度量了设备的故障，调整等项停机损失。
• 性能开动率:反映了设备的性能发挥情况，
度量了设备短暂停机、空转速度降低等 项性能损失。
• 良品率:则反映了设备的有效工作情况，
度量了设备加工废品损失。
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计划停机 Plan
目标 最小化
外部因素 Exterior Reason
故障停机 Breakdown
设置和重新定位 Set-up and
Repositioning
0பைடு நூலகம்0
最小化
速度降低 Reduced
0
空转和小停机 Idling and Minor
0
Stoppage
降级和返工
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设备有关和无关的因素都考虑在内，来全面反映企业 设备效率。
• 计划生产时间比率=负荷时间/总作业时间
TEEP=OEE*计划生产时间比率
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计算实例
• 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更
换产品型号设备调整30min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加
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2
主要内容
一、现代设备管理新理念与新模式 二、现代设备点检管理体系建立 三、设备预知维修的实施 四、以可靠性为中心的维修（RCM） 五、设备维护前瞻性的预测方法:FMEA 六、精密点检及设备劣化倾向管理 七、设备的状态监测与故障诊断技术 八、设备零故障管理 九、设备智能维护系统与工业4.0
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OEE指标的意义
➢OEE是一个考核的指标 ➢OEE是一个分析改善的工具 ➢OEE是一个合理决定的依据
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）
• 其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。
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坏了
操作工＝维修工 才修
专修阶段 分工清楚 我操作，你维修
不坏 不修
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现代设备管理模式
▪ 预防维修阶段（第二代）
计划预修制 强调计划性 维修
（前苏联） 强制计划
过剩
预防维修制 强调预防性 （美国等） 检查计划
维修 不足
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11
现代设备管理模式
▪ 生产维修阶段（第三代）
事后维修 (breakdown maintenance)