数控加工程序的编制(1)..
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Z
择大一些，以提高零件表
面光洁度。
X Y
DX
40
三轴联动加工
下图为内循环滚珠螺母的回珠器示意图。其滚道母线 SS为空间曲线，可用空间直线去逼近，编程计算复杂
，宜采用自动编程。
Z
S
X
S
Y
S S
X
Z
X Y
41
四轴联动加工方法
飞机大梁，曲面形状特征：直纹扭曲面。 三座标联动加工，只能用球头刀，效率低，表面 粗糙度差。 圆柱铣刀周边切削，在四轴联动机床上进 行。由于计算较复杂，故一般采用自动编程。
的相对关系就确定了。（为什么？） （车床的机床原点：主轴回转中心线与卡盘后端 面的交点）
19
Z
刀具运动轨迹
R50
X
R30
f 20
工件轮廓
R20 C
20
•刀位点：用于确定刀具在机床坐标系中位置的刀
具上的特定点。
镗刀 钻头 立铣刀 端铣刀 指状铣刀 球头铣刀
车刀
21
22
23
• 对刀：
就是使“对刀点”与“刀位点”重合的操作 。
错误
12
编制程序
根据制定的加工路
零件图纸
线、切削用量、刀具号
码、刀具补偿、辅助动
图纸工艺分析
计算运动轨迹 修 改 程序编制
作及刀具运动轨迹，按
规定指令代码及程序格 式，编写零件加工程序 ，并进行校核、检查上 述两个步骤的错误。
制备控制介质
校验和试切
错误
13
制备控制介质
将程序单上的内容，
零件图纸
圆弧）去逼近该零件的轮廓。
38
▢空间轮廓表面的加工方法:
考虑因素：
曲面形状； 零件的精度要求；
机床功能； 刀具形状。
三轴两联动加工-----“行切法”。2.5轴加
工 三轴联动加工
四轴联动加工
五轴联动加工
39
三轴两联动加工-----“行切法”。2.5轴加
工 以X、Y、Z轴中任意两
轴作插补运动，另一轴（ 轴）作周期性进给。 一般采用球头或指状 铣刀，球半径应尽可能选
O1
Z
O2
42
五轴联动加工
船用螺旋桨的表面形状特征 螺旋扭曲面 成型运动：
三坐标方向的移动；
绕二坐标轴的转动。
43
五轴联动加工
一般采用端铣刀进行加 工，铣刀需要三个移动轴（X 、Y、Z），还应作螺旋角（
与l有关），与后倾角（与j
有关）的摆动运动及相应的 附加补偿运动。 叶面的加工需要五轴（X 、Y、Z、A、B）联动，只能
3
机内编程的方式:
手工编程----“手工”方式逐行输入控制代码 会话编程----交互方式输入控制代码 图形编程----图形方式输入控制代码 语音编程----以语音方式输入控制代码
高级语言编程----通过高级语言方式输入控制代码
特点：适用于简单形体， 且效率较低。
4
机外编程方式
手工编程
计算机辅助APT编程
含义？如何确定？
26
▢加工线路的确定
加工线路——加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹次序。 孔类加工（钻孔、镗孔） 原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减少空行程：
b
a
n个
a +切入/出段 红线长 = b +2(n-1 ） 蓝线长 = （n -1)(a + b +切入/出段
27
车削或铣削：
它是程序的最小单元。
▢
编程指令——系统操作代码的总称
G指令——准备功能 作用：规定机床运动线型、坐标系、坐标平面、刀补、刀偏、 暂停等多种操作。 组成：G后带二位数字组成。100种模态（续效）指令与非模态 指令见P25表2-4
45
准备功能常用G功能指令
1、G00———快速移动 2、G01———直线插补 3、G02———顺时针圆弧插补 4、G03———逆时针圆弧插补 5、G33———等螺距螺纹切削 6、G90———绝对坐标尺寸编程指令 7、G91———相对坐标尺寸编程指令 8、G92———工件坐标系设定指令 9、G17———指定零件在xy平面上加工 10、G18———指定零件在zx平面上加工 11、G19———指定零件在yz平面上加工
第二章
内容提要
数控加工程序的编制
数控加工的工艺分析和典型的加工方法；
加工程序的编制、结构及常用算法； 自动编程；
重点
加工程序的编制；
难点
数控机床的坐标系。
1
第一节
▢
概述
一、数控机床程序编制的内容及步骤
数控加工程序编制：从零件图纸到制成控制介质 的全过程。(简称数控编成）
▢
将零件的加工信息、加工顺序、零件轮廓轨迹尺
46
47
48
M 指令——辅助功能
作用：控制机床及其辅助装置的通断的指令。 组成：M后跟两位数字组成。100种。见P27表2-5 常用的M辅助功能指令 M00——程序暂定
（执行完M00的程序段后，主轴、刀具进给、冷却液自动停止）
M01——程序计划暂定
（只有在操作面板上预先按下“任意停止”按钮，程序停止）
利用自动编程系统。
44
第二节 程序编制的代码及格式
经过多年的发展，程序用代码已标准化，现在有ISO（ International Standardization Organization）和EIA(Electronic Industries Association)两种。
●
代码
代码：是文字、数字、符号以及它们组合的总称，又称指令。
30
▢ 程序编制中的误差 第一类 --－直接加工零件的过程中产生的误差。 它是产生加工误差的主体，主要包括： 数控系统（包括伺服）的误差 整个工艺系统（机床—刀具—夹具— 毛坯）内部的各种因素对加工精度的 影响。
31
▢ 程序编制中的误差 第二类－－编程时产生的误差，即用NC系统 具备的插补功能去逼近任意曲线时所产生的误 差。
修 改
图纸工艺分析 计算运动轨迹 程序编制
相应的修改。
制备控制介质
校验和试切
错误
15
常用的校验和试切方法：
▢ 对于平面轮廓零件可在机床上用笔代替刀具、
坐标纸代替工件进行空运转空运行绘图。
▢ 对于空间曲面零件，可用蜡块、塑料、木料或 价格低的材料作工件，进行试切，以此检查程 序的正确性。
16
▢在具有图形显示功能的机床上，用静态显示（机床不
整而产生的误差。它与机床的分辨率有关。
33
三种误差的关系如图所示：
D a 拟合误差 D b 计算误差 Dc
圆整误差
DY DX
原则： S p
应小于零件精度的10%-20%
34
2、数控加工方法
▢平面孔系零件的加工方法 ：
对这类孔的形位精度或尺寸精度要求较
高的零件，采用数控钻床与镗床加工。
35
▢旋转体类零件的加工方法
便于实现设计、制造一体化。
6
数控编程的类型--按程序编制过程分
自动编程 手工编程 手工编程
整个编程过程由人工完成。对编程人员的要求 高（不仅要熟悉数控代码和编程规则，而且还必须 具备机械加工工艺知识和数值计算能力）。 基础 适用范围： 几何形状不太复杂的零件。
7
自动编程
编程人员只要根据零件图纸的要求，按照 某个自动编程系统的规定， 将零件的加工信
畅，切削条件大为改善；由于没有单独的轴向进刀，
程序段数可减少一半，实践证明，此法行之有效。
图C′矩形走刀 图C″矩形走刀
cc
C′
C″ C″
37
▢平面轮廓零件的加工方法
常用NC铣床加工。为保证加工平滑，应增加切 入和切出程序段，若平面轮廓为数控 机床所不具备插补功能的
曲线时，则应先采用NC机
床所具备的插补线型（直线、
结论：
编程自动化是当今的趋势！
其基础是手工编程。
10
二、手工编程的内容和步骤
图纸工艺分析：
这一步与普通机床加
工零件时的工艺分析相同
零件图纸
图纸工艺分析 计算运动轨迹 修 改 程序编制
，即在对图纸进行工艺分
析的基础上，选定机床、 刀具与夹具；确定零件加
工的工艺线路、工步顺序
及切削用量等工艺参数。
经转换记录在控制
介质上，作为数控 系统的输入信息， 若程序较简单，也 可直接通过键盘输 入。
修 改
图纸工艺分析 计算运动轨迹 程序编制
制备控制介质
校验和试切
错误
14
程序的校验和试切
所制备的控制介质，
零件图纸
必须经过进一步的校验
和试切削，证明是正确 无误，才能用于正式加 工。如有错误，应分析 错误产生的原因，进行
M02——程序结束
（该指令用于程序全部结束。主轴、刀具、冷却液自动停止）
49
常用的M辅助功能指令
M03——主轴正转 M04——主轴反转 M05——主轴停转 M06——加工中心换刀 M07、M08——冷却液打开 M09——冷却液关闭 M10——工件夹紧 M11——工件松开
精度要求为止。
17
三、数控加工的工艺分析和数控加工方法
1.数控加工的工艺分析
一般的机械加工（？）为基础，同时，须注意：
对刀点的选择 加工路径的确定 编程误差
18
对刀点的选择
对刀点：确定刀具与工件相对位置的点 对刀点可以是工件或夹具上的点，或者与它 们相关的易于测量的点。
对刀点确定之后，机床坐标系与工件坐标系
24
选择对刀点的原则：
▢
选在零件的设计基准或工艺基准上，或与之 相关的位置上。
▢ ▢
选在对刀方便，便于测量的地方。 选在便于坐标计算的地方 对刀点
(孔中心为设计基准)
Z
R50 f 20 X R30
刀具运动轨迹
工件轮廓 工件轮廓
R20 C
25
与对刀点关联的概念：
起刀点－－－ 换刀点－－－
刀具运动轨迹
动）或动态显示（模拟工件的加工过程）的方法， 则更为方便。 上述方法只能检查运动轨迹的正确性，不能判
别工件的加工误差。首件试切(在允许的条件下)方
法不仅可查出程序单和控制介质是否有错，还可知 道加工精度是否符合要求。 当发现错误时，应分析错误的性质，或修改程 序单，或调整刀具补偿尺寸，直到符合图纸规定的
寸、工艺参数(F、S、T)及辅助动作（变速、换刀、 冷却液启停、工件夹紧松开等）等，用规定的文字、
数字、符号组成的代码按一定的格式编写加工程序
单，并将程序单的信息变成控制介质的整个过程。
2
数控编程的类型
机内编程--指利用数控机床本身提供
的交互功能进行编程；
机外编程—指脱离数控机床本身在
其他设备上进行编程。
CAD/CAM编程 效率较高，普遍采用 机外编程处理能力不断增强 可以进行十分复杂形体的数控加工编程
5
趋势：
以 图 形 交 互 为 基 础 的 与 CAD 集 成 的 CAD/CAM
系统为主的编程方法。
CAD/CAM集成系统可以提供单一准确的产品几何
模型，几何模型的产生和处理手段Hale Waihona Puke Baidu活、多样、方便，
32
编程误差:
△a 算法误差（拟合误差）：为用近似算法逼近零件轮廓时
产生的误差（又称一次逼近误差）例如：用直线或圆弧去逼 近某曲线时 和用近似方程式去拟合列表曲线时的误差。
△b计算误差：插补算出的线段与理论线段之间的误差，它与
在计算时所取的字节长度有关。
△c圆整误差：它是插补完成后，由于分辨率的限制，将其圆
原则： 尽量采用切向切入/出，不用径向切入/ 出，以避免由于切入/出路线的不当降低零件的 表面加工质量。
径向切入
切向切入
28
空间曲面的加工:
(a)
(b)
(c)
考虑粗糙度 c)优于a)、b）
29
加工线路选择的原则：
尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程以提高生产率
保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 保证零件的工艺要求。 利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制 的工作量。
这类零件常用 数控车床 或 数控磨床 来加工， 特别是在车削零件的毛坯多为棒料或锻坯，加工余 量较大且不均匀，因此在编程中，粗车的加工线路 是主要要考虑的问题。
4 3
4
2 1
先用直线程序进行粗加工，
再按零件轮廓进行精加工
可先按图中的方法进行1~4次 粗加工，再精加工成形。
36
陀罗仪转子的加工，若采用图(c′)的方法，当处在轴 向进刀时，切削力会陡增而且排屑不畅，极易引起崩 刃。图(c″)的方法，切削截面由大逐渐减小，排屑流
息用较简便的方式送入计算机，由计算机自动
进行程序的编制，编程系统能自动打印出程序 单和制备控制介质。
8
自动编程适用范围：
形状复杂的零件
虽不复杂但编程工作量很大的零件
（如有数千个孔的零件）
虽不复杂但计算工作量大的零件 （如轮廓加工时，非圆曲线的计算）
9
据国外统计：
用手工编程时，一个零件的编程时间与机 床实际加工时间之比，平均约为 30：1。 数控机床不能开动的原因中，有20～30%是 由于加工程序不能及时编制出造成的。
制备控制介质
校验和试切
错误
11
计算运动轨迹
根据零件图纸上尺寸及
零件图纸
工艺线路的要求，在选定的
坐标系内计算零件轮廓和刀 具运动轨迹的坐标值，并且 按NC机床的规定编程单位 （脉冲当量）换算为相应的 修 改
图纸工艺分析 计算运动轨迹 程序编制
数字量，以这些坐标值作为
编程尺寸。
制备控制介质
校验和试切
择大一些，以提高零件表
面光洁度。
X Y
DX
40
三轴联动加工
下图为内循环滚珠螺母的回珠器示意图。其滚道母线 SS为空间曲线，可用空间直线去逼近，编程计算复杂
，宜采用自动编程。
Z
S
X
S
Y
S S
X
Z
X Y
41
四轴联动加工方法
飞机大梁，曲面形状特征：直纹扭曲面。 三座标联动加工，只能用球头刀，效率低，表面 粗糙度差。 圆柱铣刀周边切削，在四轴联动机床上进 行。由于计算较复杂，故一般采用自动编程。
的相对关系就确定了。（为什么？） （车床的机床原点：主轴回转中心线与卡盘后端 面的交点）
19
Z
刀具运动轨迹
R50
X
R30
f 20
工件轮廓
R20 C
20
•刀位点：用于确定刀具在机床坐标系中位置的刀
具上的特定点。
镗刀 钻头 立铣刀 端铣刀 指状铣刀 球头铣刀
车刀
21
22
23
• 对刀：
就是使“对刀点”与“刀位点”重合的操作 。
错误
12
编制程序
根据制定的加工路
零件图纸
线、切削用量、刀具号
码、刀具补偿、辅助动
图纸工艺分析
计算运动轨迹 修 改 程序编制
作及刀具运动轨迹，按
规定指令代码及程序格 式，编写零件加工程序 ，并进行校核、检查上 述两个步骤的错误。
制备控制介质
校验和试切
错误
13
制备控制介质
将程序单上的内容，
零件图纸
圆弧）去逼近该零件的轮廓。
38
▢空间轮廓表面的加工方法:
考虑因素：
曲面形状； 零件的精度要求；
机床功能； 刀具形状。
三轴两联动加工-----“行切法”。2.5轴加
工 三轴联动加工
四轴联动加工
五轴联动加工
39
三轴两联动加工-----“行切法”。2.5轴加
工 以X、Y、Z轴中任意两
轴作插补运动，另一轴（ 轴）作周期性进给。 一般采用球头或指状 铣刀，球半径应尽可能选
O1
Z
O2
42
五轴联动加工
船用螺旋桨的表面形状特征 螺旋扭曲面 成型运动：
三坐标方向的移动；
绕二坐标轴的转动。
43
五轴联动加工
一般采用端铣刀进行加 工，铣刀需要三个移动轴（X 、Y、Z），还应作螺旋角（
与l有关），与后倾角（与j
有关）的摆动运动及相应的 附加补偿运动。 叶面的加工需要五轴（X 、Y、Z、A、B）联动，只能
3
机内编程的方式:
手工编程----“手工”方式逐行输入控制代码 会话编程----交互方式输入控制代码 图形编程----图形方式输入控制代码 语音编程----以语音方式输入控制代码
高级语言编程----通过高级语言方式输入控制代码
特点：适用于简单形体， 且效率较低。
4
机外编程方式
手工编程
计算机辅助APT编程
含义？如何确定？
26
▢加工线路的确定
加工线路——加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹次序。 孔类加工（钻孔、镗孔） 原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减少空行程：
b
a
n个
a +切入/出段 红线长 = b +2(n-1 ） 蓝线长 = （n -1)(a + b +切入/出段
27
车削或铣削：
它是程序的最小单元。
▢
编程指令——系统操作代码的总称
G指令——准备功能 作用：规定机床运动线型、坐标系、坐标平面、刀补、刀偏、 暂停等多种操作。 组成：G后带二位数字组成。100种模态（续效）指令与非模态 指令见P25表2-4
45
准备功能常用G功能指令
1、G00———快速移动 2、G01———直线插补 3、G02———顺时针圆弧插补 4、G03———逆时针圆弧插补 5、G33———等螺距螺纹切削 6、G90———绝对坐标尺寸编程指令 7、G91———相对坐标尺寸编程指令 8、G92———工件坐标系设定指令 9、G17———指定零件在xy平面上加工 10、G18———指定零件在zx平面上加工 11、G19———指定零件在yz平面上加工
第二章
内容提要
数控加工程序的编制
数控加工的工艺分析和典型的加工方法；
加工程序的编制、结构及常用算法； 自动编程；
重点
加工程序的编制；
难点
数控机床的坐标系。
1
第一节
▢
概述
一、数控机床程序编制的内容及步骤
数控加工程序编制：从零件图纸到制成控制介质 的全过程。(简称数控编成）
▢
将零件的加工信息、加工顺序、零件轮廓轨迹尺
46
47
48
M 指令——辅助功能
作用：控制机床及其辅助装置的通断的指令。 组成：M后跟两位数字组成。100种。见P27表2-5 常用的M辅助功能指令 M00——程序暂定
（执行完M00的程序段后，主轴、刀具进给、冷却液自动停止）
M01——程序计划暂定
（只有在操作面板上预先按下“任意停止”按钮，程序停止）
利用自动编程系统。
44
第二节 程序编制的代码及格式
经过多年的发展，程序用代码已标准化，现在有ISO（ International Standardization Organization）和EIA(Electronic Industries Association)两种。
●
代码
代码：是文字、数字、符号以及它们组合的总称，又称指令。
30
▢ 程序编制中的误差 第一类 --－直接加工零件的过程中产生的误差。 它是产生加工误差的主体，主要包括： 数控系统（包括伺服）的误差 整个工艺系统（机床—刀具—夹具— 毛坯）内部的各种因素对加工精度的 影响。
31
▢ 程序编制中的误差 第二类－－编程时产生的误差，即用NC系统 具备的插补功能去逼近任意曲线时所产生的误 差。
修 改
图纸工艺分析 计算运动轨迹 程序编制
相应的修改。
制备控制介质
校验和试切
错误
15
常用的校验和试切方法：
▢ 对于平面轮廓零件可在机床上用笔代替刀具、
坐标纸代替工件进行空运转空运行绘图。
▢ 对于空间曲面零件，可用蜡块、塑料、木料或 价格低的材料作工件，进行试切，以此检查程 序的正确性。
16
▢在具有图形显示功能的机床上，用静态显示（机床不
整而产生的误差。它与机床的分辨率有关。
33
三种误差的关系如图所示：
D a 拟合误差 D b 计算误差 Dc
圆整误差
DY DX
原则： S p
应小于零件精度的10%-20%
34
2、数控加工方法
▢平面孔系零件的加工方法 ：
对这类孔的形位精度或尺寸精度要求较
高的零件，采用数控钻床与镗床加工。
35
▢旋转体类零件的加工方法
便于实现设计、制造一体化。
6
数控编程的类型--按程序编制过程分
自动编程 手工编程 手工编程
整个编程过程由人工完成。对编程人员的要求 高（不仅要熟悉数控代码和编程规则，而且还必须 具备机械加工工艺知识和数值计算能力）。 基础 适用范围： 几何形状不太复杂的零件。
7
自动编程
编程人员只要根据零件图纸的要求，按照 某个自动编程系统的规定， 将零件的加工信
畅，切削条件大为改善；由于没有单独的轴向进刀，
程序段数可减少一半，实践证明，此法行之有效。
图C′矩形走刀 图C″矩形走刀
cc
C′
C″ C″
37
▢平面轮廓零件的加工方法
常用NC铣床加工。为保证加工平滑，应增加切 入和切出程序段，若平面轮廓为数控 机床所不具备插补功能的
曲线时，则应先采用NC机
床所具备的插补线型（直线、
结论：
编程自动化是当今的趋势！
其基础是手工编程。
10
二、手工编程的内容和步骤
图纸工艺分析：
这一步与普通机床加
工零件时的工艺分析相同
零件图纸
图纸工艺分析 计算运动轨迹 修 改 程序编制
，即在对图纸进行工艺分
析的基础上，选定机床、 刀具与夹具；确定零件加
工的工艺线路、工步顺序
及切削用量等工艺参数。
经转换记录在控制
介质上，作为数控 系统的输入信息， 若程序较简单，也 可直接通过键盘输 入。
修 改
图纸工艺分析 计算运动轨迹 程序编制
制备控制介质
校验和试切
错误
14
程序的校验和试切
所制备的控制介质，
零件图纸
必须经过进一步的校验
和试切削，证明是正确 无误，才能用于正式加 工。如有错误，应分析 错误产生的原因，进行
M02——程序结束
（该指令用于程序全部结束。主轴、刀具、冷却液自动停止）
49
常用的M辅助功能指令
M03——主轴正转 M04——主轴反转 M05——主轴停转 M06——加工中心换刀 M07、M08——冷却液打开 M09——冷却液关闭 M10——工件夹紧 M11——工件松开
精度要求为止。
17
三、数控加工的工艺分析和数控加工方法
1.数控加工的工艺分析
一般的机械加工（？）为基础，同时，须注意：
对刀点的选择 加工路径的确定 编程误差
18
对刀点的选择
对刀点：确定刀具与工件相对位置的点 对刀点可以是工件或夹具上的点，或者与它 们相关的易于测量的点。
对刀点确定之后，机床坐标系与工件坐标系
24
选择对刀点的原则：
▢
选在零件的设计基准或工艺基准上，或与之 相关的位置上。
▢ ▢
选在对刀方便，便于测量的地方。 选在便于坐标计算的地方 对刀点
(孔中心为设计基准)
Z
R50 f 20 X R30
刀具运动轨迹
工件轮廓 工件轮廓
R20 C
25
与对刀点关联的概念：
起刀点－－－ 换刀点－－－
刀具运动轨迹
动）或动态显示（模拟工件的加工过程）的方法， 则更为方便。 上述方法只能检查运动轨迹的正确性，不能判
别工件的加工误差。首件试切(在允许的条件下)方
法不仅可查出程序单和控制介质是否有错，还可知 道加工精度是否符合要求。 当发现错误时，应分析错误的性质，或修改程 序单，或调整刀具补偿尺寸，直到符合图纸规定的
寸、工艺参数(F、S、T)及辅助动作（变速、换刀、 冷却液启停、工件夹紧松开等）等，用规定的文字、
数字、符号组成的代码按一定的格式编写加工程序
单，并将程序单的信息变成控制介质的整个过程。
2
数控编程的类型
机内编程--指利用数控机床本身提供
的交互功能进行编程；
机外编程—指脱离数控机床本身在
其他设备上进行编程。
CAD/CAM编程 效率较高，普遍采用 机外编程处理能力不断增强 可以进行十分复杂形体的数控加工编程
5
趋势：
以 图 形 交 互 为 基 础 的 与 CAD 集 成 的 CAD/CAM
系统为主的编程方法。
CAD/CAM集成系统可以提供单一准确的产品几何
模型，几何模型的产生和处理手段Hale Waihona Puke Baidu活、多样、方便，
32
编程误差:
△a 算法误差（拟合误差）：为用近似算法逼近零件轮廓时
产生的误差（又称一次逼近误差）例如：用直线或圆弧去逼 近某曲线时 和用近似方程式去拟合列表曲线时的误差。
△b计算误差：插补算出的线段与理论线段之间的误差，它与
在计算时所取的字节长度有关。
△c圆整误差：它是插补完成后，由于分辨率的限制，将其圆
原则： 尽量采用切向切入/出，不用径向切入/ 出，以避免由于切入/出路线的不当降低零件的 表面加工质量。
径向切入
切向切入
28
空间曲面的加工:
(a)
(b)
(c)
考虑粗糙度 c)优于a)、b）
29
加工线路选择的原则：
尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程以提高生产率
保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 保证零件的工艺要求。 利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制 的工作量。
这类零件常用 数控车床 或 数控磨床 来加工， 特别是在车削零件的毛坯多为棒料或锻坯，加工余 量较大且不均匀，因此在编程中，粗车的加工线路 是主要要考虑的问题。
4 3
4
2 1
先用直线程序进行粗加工，
再按零件轮廓进行精加工
可先按图中的方法进行1~4次 粗加工，再精加工成形。
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陀罗仪转子的加工，若采用图(c′)的方法，当处在轴 向进刀时，切削力会陡增而且排屑不畅，极易引起崩 刃。图(c″)的方法，切削截面由大逐渐减小，排屑流
息用较简便的方式送入计算机，由计算机自动
进行程序的编制，编程系统能自动打印出程序 单和制备控制介质。
8
自动编程适用范围：
形状复杂的零件
虽不复杂但编程工作量很大的零件
（如有数千个孔的零件）
虽不复杂但计算工作量大的零件 （如轮廓加工时，非圆曲线的计算）
9
据国外统计：
用手工编程时，一个零件的编程时间与机 床实际加工时间之比，平均约为 30：1。 数控机床不能开动的原因中，有20～30%是 由于加工程序不能及时编制出造成的。
制备控制介质
校验和试切
错误
11
计算运动轨迹
根据零件图纸上尺寸及
零件图纸
工艺线路的要求，在选定的
坐标系内计算零件轮廓和刀 具运动轨迹的坐标值，并且 按NC机床的规定编程单位 （脉冲当量）换算为相应的 修 改
图纸工艺分析 计算运动轨迹 程序编制
数字量，以这些坐标值作为
编程尺寸。
制备控制介质
校验和试切