钣金冲压模具问题及解决方法

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冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~

冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~

冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~冲压模具常见问题分析(一)▼1. 废料跳穴1)冲头长度不够,按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2)凹模间隙过大,割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3)冲头或模板未去磁,将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1)落料孔小或落料孔偏位加大落料孔,使落料顺畅2)落料孔有倒角,加大落料孔去除倒角3)刀口未放锥度,线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4)刀口直壁位过长,反面钻孔,使刀口直壁位缩短5)刃口崩,造成披锋大,堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1)刃口崩,造成披锋过大重新研磨刃口2)冲头与凹模间隙过大,线割入块,重新配间隙3)凹模刀口光洁度差,抛光刀口直壁位4)冲头与凹模间隙过小,重新省模,配间隙5)顶料力过大,反向拉出披锋换弹簧,减小顶料力4. 切边不齐1)定位偏移调整定位2)有单边成型,拉料加大压料力,调整定位3)设计错误,造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4)送料不准调整送料器5)送料步距计算有误重新计算步距,重定接刀位5. 冲头易断1)闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2)材料定位不当,造成冲孔冲头切单边,调整定位或送料装置因受力不均断裂3)下模废料堵死刀口,造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅4)冲头的固定部位(夹板)与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅(打板)偏移5)打板导向不良,造成冲头单边受力重新修配打板间隙6)冲头刀口太短,与打板干涉重换冲头,增长刀口部分长度7)冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8)冲头刃口不锋利重新研磨刃口9)冲头表面拉伤,脱料时受力不均重新换冲头10)冲头过细,过长,强度不够重新换冲头类型11)冲头硬度过高,冲头材质不对更换冲头材质,调整热处理硬度6. 铁屑1)压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2)折弯间隙过小,挤出铁屑重新调整间隙,或研磨成型块,或研磨成型冲头3)折弯凸模太锋利修R角4)接刀口材料太少重新接刀口5)压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1)抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置,或移动抽芽冲子位置,或移成抽芽-边高-边低甚至破裂动预冲孔位置,或调整定位2)凹模间隙不均匀,造成抽芽-边高-边修配抽芽间隙低甚至破裂3)抽芽底孔不符合要求,造成抽芽高度及重新计算底孔孔径,预冲孔增大或减少直径偏差,甚至破裂8. 成型不良1)成型模凸模太锋利,造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R角2)成型冲头长度不够,造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3)成型冲头过长,成型处材料压变形,甚确定冲头正确长度,调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4)成型处材料不够造成拉裂计算展开材料,或修R角,或降低成型高度5)定位不良,造成成型不良调整定位或送料装置6)成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1)模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2)弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3)材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4)材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差5)定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6)设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨,消除拼块间的间隙,导致折弯尺寸小7)成型公无R角,在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8)两边折弯尺寸偏大加压筋9)单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力,调整定位10)间隙不合理,引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11)折刀高度不够,折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度,使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12)折弯时速度太快,造成折弯根部变形调整速比控,选择合理转速13)结构不合理,折刀未镶入固定模板,重新铣槽,将折刀镶入模板冲压时,造成间隙变大14)成型公热处理硬度不够,造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1)定位不当或送料不当调整定位或送料装置2)避位不够修磨避位3)内导柱拉伤,造成打板活动不畅更换内导柱4)冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5)顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6)顶料力不够,或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7)冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8)成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9)打板热处理不适,冲压一段时间后变形重新研磨打板,矫正变形10)冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11)冲头断更换冲头12)模板未云磁,工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1)模具没架正,导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2)料带不平调整校平机或更换材料3)不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4)定位太紧调整定位5)导正销太紧或直壁位太长调整导正销6)冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7)顶料销太短,料带与成型入块相干涉调整顶料销长度,避免干涉8)浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1)模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2)工件未放到位,定位偏差调整定位3)铆合前工件不良确认抽芽孔,参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角,如无倒角则增加倒角4)铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5)铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1)不小心组立时细心错冲子2)冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1)不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2)不够细心,经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1)销钉孔没有擦干净将销孔,销钉擦干净,拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时,应先用螺丝导正,后打定位销钉孔2)装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1)孔壁拉毛,刮伤致使太紧组模时,细心检查销钉孔是否拉毛,否则应将打不出来销孔重新铰孔2)销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1)没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度,算好弹簧的压缩量,重新选择无法下压到2)不够细心,经验不足合适的弹簧下死点冲压级进模常见问题分析(二)▼在级进模的冲压生产中,针对冲压不良现象必须做到具体分析,采取行之有效的处理对策,从根本上解决所发生之问题,如此才能降低生产成本,达到生产顺畅。

冲压模具结构与试模问题点

冲压模具结构与试模问题点

顶杆(蓝)与顶杆腿(紫 )
模具结构简介 L1背门外板-OP10
气孔和 顶料销
定位具 逃让孔
导板
模具结构简介 L1背门外板-OP10
补强肋
逃让孔
防尘 铜管
防尘盖板
减重孔
模具结构简介
拉延模结构小结
No.
名称
1 上模 2 下模 3 顶料销 4 压边圈
(Blank Holder) 5 导板/耐磨板 6 定位具 7 检知器 8 顶杆腿 9 KEY沟 10 U沟
平贴在钣金面上并通过食指、中指、无名指的指尖及指关节敏感部位 贴紧钣金面前后移动,力度要适当(针对面积较大、架空之部品力度 一定要轻)。
“油石”指用油石检查凹凸状况,油石的表面必须光滑,不得有 沙粒,以免刮伤钣金;
手触摸检查和油石检查的方向均为纵向移动。
现地试模常见问题
现地试模常见问题
二、试模常见问题(拉延序):
模具结构简介
按冲压工艺划分,钣金冲压模具可以分为:
1.成形模→第一工程 2.剪边模→第二~四工程 3.冲孔模→第二~四工程 4.翻边模→第二~四工程 5.整形模→第二~四工程
压力:500~1800T 压力:100~600T
其中后四项工艺可以组合,如:剪边冲孔模、翻边整形模等。
模具结构简介
OP10:拉延
1、开裂/颈缩
原理:流料过慢导致拉裂,或者流料过快造成叠料后开裂。
问题确认: 生产条件不达标——模高、C压、面压、素材确认 造型太深——厂商调整 压料面研合率不良(板件亮,有硬点的地方太紧)——研配,保证研合率 R角不顺或太小——推顺R角或放大R角 C/P压力太高——调整C压 模面光洁度不足、模具脏——研磨,精修 拉延筋不顺(波浪、尖角等)——推顺拉延筋 定位不良(偏移,一边料多一边料少)——调整定位和机器人 素材尺寸太大——调整尺寸 润滑不良——增加润滑

钣金加工厂的模具跳废料解决方法

钣金加工厂的模具跳废料解决方法

钣金加工厂的模具跳废料解决方法-五金百科-诚瑞丰科技钣金加工厂的朋友,在生产过程中或多或少会遇到各种小问题,模具跳废料就是其中之一,根据诚瑞丰25年的钣金加工经验,废屑跳出的常见原因有以下几种。

(1)冲头本身振动的原因众所周知,冲头在冲压过程中会产生相对较强的振动。

当冲头的振动和旋转相同时,将发生共振,并且下模中的废料将容易增加。

因此,在冲压过程中应为冲床采取合理的减震措施。

(2)冲压模具材料的原因当冲压模具材料的刚度不足时,会在冲压过程中引起模具的振动,出现废料跳起的现象。

因此,当冲压模的刚性不足时,可以在下模的下方添加背板。

(3)冲压油的原因在冲压过程中使用冲压油会导致油膜附着在废物上。

当油膜太厚时,油膜具有一定程度的弹性,也会导致废料跳起来。

因此,在冲压过程中必须合理使用冲压油,并且必须选择适当的粘度。

(4)上模进入下模的深度太浅当上模进入下模的深度太浅时,废料也容易跳起来。

但是,如何进入太深会影响模具的使用寿命。

因此,上模具进入下模具的深度必须基于待加工产品的厚度在适当的范围内选择。

(5)上模带有磁性在强力的作用下,上模将被磁化到一定程度,从而变成磁性。

这种磁力会导致废料跳起来。

因此,如果废料跳起,上模应消磁。

(6)模具间隙的不对称当上模具和下模具对准时,间隙是不对称的,这使得在冲压过程中废料周围的横截面不一致,从而导致在整个废料上的力不均匀并且使废料跳上。

因此,设置切刀时,打孔间隙要对称。

(7)刀口出现磨损在冲压过程中,刀刃被磨损,模具刀刃产生倒锥,这也将导致废料跳起。

因此,在模具磨损时,刀刃应及时变尖。

(8)钣金加工厂的模具设计问题在模具设计的开始,考虑还不够全面,导致模具设计不合理。

钣金模具使用、维修、保养手册

钣金模具使用、维修、保养手册
四、钣金冲压模具维修、保养规范
3. 模具维修过程中的保养 伴随每次模具的线下维修,模具维人员要对模具的其它部位实施保养,主要内容有: 彻底清除切边、冲孔模的废料; 擦拭模具,对工作及滑动表面涂油; 检查主要部件的状况包括定位块、定位销、侧销, 重要问题进行记录,填写在5-冷冲压模具维修/改造记录卡的相应栏.
钣金模具使用、维修、保养手册
目 录 钣金冲压模具结构介绍 钣金冲压模具使用的基本要求 钣金冲压模具状态鉴定 钣金冲压模具维修、保养规范 钣金冲压模具的保管、备件管理 钣金冲压模具维修案例
一、钣金冲压模具结构介绍
了解冲压模具基本结构及其功能:
Байду номын сангаас
模具摆放在压力机工作台上时,工作台面、滑块下端面、模具上下托板表面应无杂物,模具摆放在工作台面的位置要合适,要确保冲压受力中心点在设备的中心,使用压板和锁紧螺栓紧固,此工作由装模工负责,非专业人员禁止操作. 冲压模具应当和冲压设备配套使用.在满足压力机许用负荷压力机滑块上所允许的最大作用力的情况下,应尽量避免大吨位或大台面设备安装所需冲压力小的模具或模具外形尺寸较小,对于总高度小于冲压设备行程范围的模具,应在模具底部安装定制的垫块来完成,严禁冲压设备所装模具冲制工件的冲压力超过该设备的许用负荷,且所装模具的上模重量应小于设备能承受的重量.此工作由冲压工艺员负责制定相应作业指导书.
二、钣金冲压模具使用的基本要求
冲压模具使用前后的基本要求
冲压模具开机前点检内容: 参照模具安装要求检查模具安装是否合理. 用干净布条对模具进行清洁,同时注意检查,模具导柱、导套是否完整,有无拉伤和拉毛,刀口有无损坏,定位销有无缺少和松动,螺丝有无外露,模具可见部分弹性件有无损坏,对于底盘和顶盖侧冲孔类模具用专用的梳理工具疏通,以防堵料爆模. 模具使用过程中的要求: 保持模具型腔干净,经常擦拭; 给托料、顶料活动部位、导柱、导套部位加油,保持润滑; 严禁加工双料; 严禁硬器敲打模具; 冲切模具须定时清除模具内的废料,有特殊要求的模具按作业指导书要求操作,对于侧冲孔类模具每隔1—2H疏通漏废料孔 模具出现异常损坏和不能正常生产时,应立即停机,及时通知模具专业维修人员维修处理;

钣金冲压过程中的回弹问题研究

钣金冲压过程中的回弹问题研究

钣金冲压过程中的回弹问题研究引言钣金冲压是一种常见的制造工艺,广泛应用于汽车、家电、航空航天等领域。

在钣金冲压过程中,材料经历了拉伸、弯曲、压缩等多种形变,从而实现了零件的成形。

然而,由于材料的弹性导致的回弹现象,经常会导致零件成形尺寸与设计尺寸不符,严重影响产品的质量。

因此,研究钣金冲压过程中的回弹问题,对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

回弹现象的原因材料的弹性钣金冲压过程中,材料在受力后会发生弹性变形。

当外力消除后,材料会发生回弹,导致零件尺寸不稳定。

冲压工艺参数冲压工艺参数包括冲击力、冲击速度、冲模结构等因素,都会影响材料的形变和回弹。

合理的冲压工艺参数能够减小回弹现象的发生。

材料的性能材料的性能直接影响了冲压过程中的回弹。

比如,材料的硬度、强度、塑性等性质都会对回弹现象产生影响。

回弹问题的影响回弹问题对产品质量和生产效率都会产生不利影响。

尺寸偏差回弹导致零件成形尺寸与设计尺寸存在差异,影响产品的装配精度和使用性能。

二次冲压由于回弹导致的尺寸偏差,可能需要进行二次冲压加工,增加了生产成本和周期。

加工变形回弹使得零件存在加工变形的风险,进一步影响整体产品质量。

解决回弹问题的方法优化冲压工艺参数根据材料的特性和产品要求,通过调整冲击力、冲击速度、冲模结构等工艺参数,减小回弹现象的发生。

使用回弹补偿技术回弹补偿技术主要包括补偿模具和补偿后加工两种方式。

补偿模具通过在冲压过程中对模具施加补偿力来抵消回弹力,从而达到减小回弹的效果。

补偿后加工则是在冲压成形后,对回弹引起的尺寸偏差进行继续加工,使得零件达到设计要求。

优化材料选择与预处理选择具有较小回弹性能的材料,可以降低回弹现象的发生。

此外,在材料预处理过程中,采取适当的热处理、调质等工艺,也能减小回弹的影响。

进行有限元分析有限元分析是一种常用的工程计算方法,可以模拟冲压过程中的复杂应力和变形状态。

通过有限元分析,可以预测回弹现象的发生,并优化工艺参数和模具结构。

冲压模具常见问题解析及解决方法综述

冲压模具常见问题解析及解决方法综述

废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔,使落料顺畅b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔,使刀口直壁位缩短e.刃口崩,造成披锋大,堵料重新研磨刃口切边不齐a.定位偏移调整定位b.有单边成型,拉料加大压料力,调整定位c.设计错误,造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距,重定接刀位冲头易断a.闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当,造成冲孔冲头切单边,调整定位或送料装置因受力不均断裂c.下模废料堵死刀口,造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅d.冲头的固定部位(夹板)与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅(打板)偏移e.打板导向不良,造成冲头单边受力重新修配打板间隙f.冲头刀口太短,与打板干涉重换冲头,增长刀口部分长度g.冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口I.冲头表面拉伤,脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细,过长,强度不够重新换冲头类型k.冲头硬度过高,冲头材质不对更换冲头材质,调整热处理硬度成型不良a.成型模凸模太锋利,造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R角b.成型冲头长度不够,造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长,成型处材料压变形,甚确定冲头正确长度,调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料,或修R角,或降低成型高度e.定位不良,造成成型不良调整定位或送料装置f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨,消除拼块间的间隙隙,导致折弯尺寸小g.成型公无R角,在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小h.两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力,调整定位j.间隙不合理,引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k.折刀高度不够,折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度,使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些l.折弯时速度太快,造成折弯根部变形调整速比控,选择合理转速m.结构不合理,折刀未镶入固定模板,重新铣槽,将折刀镶入模板冲压时,造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够,造成压线崩或重制成型公压线打平不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置b.避位不够修磨避位c.内导柱拉伤,造成打板活动不畅更换内导柱d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置f.顶料力不够,或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适,冲压一段时间后变形重新研磨打板,矫正变形j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头k.冲头断更换冲头l.模板未云磁,工件往上带给模板去磁送料不顺a.模具没架正,导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上b.料带不平调整校平机或更换材料c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策d.定位太紧调整定位e.导正销太紧或直壁位太长调整导正销f.冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定g.顶料销太短,料带与成型入块相干涉调整顶料销长度,避免干涉h.浮升块位置排配不当调整浮升块位置铆合不良a.模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度b.工件未放到位,定位偏差调整定位c.铆合前工件不良确认抽芽孔,参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角,如无倒角则增加倒角d.铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头e.铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头拆装模具时容易损坏a.销钉孔没有擦干净将销孔,销钉擦干净,拆模时应先拆定位销,装模时,应先用螺丝导正,后打定位销销钉孔b.装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔定位销打不出来a.孔壁拉毛,刮伤致使太紧组模时,细心检查销钉孔是否拉毛,否则应将销孔重新铰孔b.销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔弹簧太长无法下压到下死点a.没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度,算好弹簧的压缩量,重新选择b.不够细心,经验不足合适的弹簧冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。

冲压模具常见故障分析及解决方式

冲压模具常见故障分析及解决方式

冲压是大量量零件成型生产实用工艺之一。

在冲压生产进程中,模具出现的问题最多,它是整个冲压生产要素中最重要的因素。

直接影响到生产效率和本钱。

影响到产品的交货周期。

模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺点和模具的刃磨方面,它们长期困扰着行业生产。

只有正确处置这几个关键点。

冲压生产才能够顺利进行。

1 模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题,常常造成停产,影响产品生产周期。

因此,必需尽快找到模具故障原因,合理维修。

模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等,处置模具损坏问题,必需从模具的设计、制造工艺和模具利用方面寻觅原因。

首先要审核模具的制造材料是不是适合,相对应的热处埋工艺是不是合理。

通常,模具材料的热处置工艺对其影响很大。

若是模具的淬火温度太高,淬火方式和时间不合理,和回火次数和温度、肘间选择不妥,都会致使模具进入冲压生产后损坏。

落料孔尺寸或深度设计不够,容易使槽孔阻塞,造成落料板损坏。

弹簧力设计过小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打,损坏零件。

冲头固定不妥或螺丝强度不够.会致使冲头掉落或折断。

模具使历时,零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。

工作高度调整太低、导柱润滑不足。

送料设备有故障,压力机异样等,都会造成模具的损坏。

若是出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处置,继续加工生产,就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。

卡模冲压进程中,一旦模具合模不灵活,乃至卡死,就必需当即停止生产,找出卡模原因,排除故障。

不然,将会扩大故障,致使模具损坏。

引发卡模的主要原因有:模具导向不良、倾斜。

或模板间有异物,使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。

造成模具变形,例如模座、模板的硬度、厚度设计过小,容易受外力撞击变形;模具位置安装不准,上下模的定位误差超差。

或压力机的精度太差,使模具产生干与;冲头的强度不够、大小冲头位置太近,使模具的侧向力不平衡。

这时应提高冲头强度,增强卸料板的引导保护。

冲压模具问题分析与维修技巧

冲压模具问题分析与维修技巧

冲压模具问题分析与维修技巧.txt这是一个禁忌相继崩溃的时代,没人拦得着你,只有你自己拦着自己,你的禁忌越多成就就越少。

自卑有多种档次,最高档次的自卑表现为吹嘘自己干什么都是天才。

冲压模具问题分析与维修技巧一、冲压模具问题分析模具故障是冲压生产中最容易出现的问题,常常造成停产,影响产品生产周期。

因此,必须尽快找到模具故障原因,合理维修。

1、模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等,处理模具损坏问题,必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。

首先要审核模具的制造材料是否合适,相对应的热处埋工艺是否合理。

通常,模具材料的热处理工艺对其影响很大。

如果模具的淬火温度过高,淬火方法和时间不合理,以及回火次数和温度、肘间选择不当,都会导致模具进入冲压生产后损坏。

落料孔尺寸或深度设计不够,容易使槽孔阻塞,造成落料板损坏。

弹簧力设计太小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打,损坏零件。

冲头固定不当或螺丝强度不够.会导致冲头掉落或折断。

模具使用时,零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。

工作高度调整过低、导柱润滑不足。

送料设备有故障,压力机异常等,都会造成模具的损坏。

如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理,继续加工生产,就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。

2、卡模冲压过程中,一旦模具合模不灵活,甚至卡死,就必须立即停止生产,找出卡模原因,排除故障。

否则,将会扩大故障,导致模具损坏。

引起卡模的主要原因有:模具导向不良、倾斜。

或模板间有异物,使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。

造成模具变形,例如模座、模板的硬度、厚度设计太小,容易受外力撞击变形;模具位置安装不准,上下模的定位误差超差。

或压力机的精度太差,使模具产生干涉;冲头的强度不够、大小冲头位置太近,使模具的侧向力不平衡。

这时应提高冲头强度,增强卸料板的引导保护。

3、模具损坏和维修冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。

冲压模具常见问题汇总及解决方案

冲压模具常见问题汇总及解决方案

冲压模具常见问题汇总及解决方案废料本质上就是成形孔的反像。

即位置相反的相同部位。

通过检查废料,你可以判断上下模间隙是否正确。

如果间隙过大,废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。

间隙越大,断裂面与光亮带区域所成角度就越大。

如果间隙过小,废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。

过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔,令剖面稍微有一薄边缘突出。

太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂,导致剖面或多或少地垂直于材料表面。

一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。

这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。

从这点来看,通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。

二、模具间隙的选择模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。

不合理的间隙可以造成以下问题:(1)如间隙过大,所冲压工件的毛刺就比较大,冲压质量差。

如果间隙偏小,虽然冲孔的质量较好,但模具的磨损比较严重,大大降低模具的使用寿命,而且容易造成冲头的折断。

(2)间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连,从而造成冲压时带料。

过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。

(3)合理的间隙可以延长模具寿命,卸料效果好,减小毛刺和翻边,板材保持洁净,孔径一致不会刮花板材,减少刃磨次数,保持板材平直,冲孔定位准确。

请参照下表选择模具间隙(表中数据为百分数)三、如何提高模具的使用寿命对用户来讲,提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。

影响模具使用寿命的因素如下:1、材料的类型及厚度;2、是否选择合理的下模间隙;3、模具的结构形式;4、材料冲压时是否有良好的润滑;5、模具是否经过特殊的表面处理;6、如镀钛、碳素氮化钛;7、上下转塔的对中性;8、调整垫片的合理使用;9、是否适当采用斜刃口模具;10、机床模座是否已经磨损;四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题(1)最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。

(2)厚板冲孔时,相对于加工孔径,请使用大一号的模具。

冲压模具常见问题解析及解决方法

冲压模具常见问题解析及解决方法

冲压模具常见问题解析及解决方法废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔,使落料顺畅b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔,使刀口直壁位缩短e.刃口崩,造成披锋大,堵料重新研磨刃口切边不齐a.定位偏移调整定位b.有单边成型,拉料加大压料力,调整定位c.设计错误,造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距,重定接刀位冲头易断a.闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当,造成冲孔冲头切单边,调整定位或送料装置因受力不均断裂c.下模废料堵死刀口,造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅d.冲头的固定部位(夹板)与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅(打板)偏移e.打板导向不良,造成冲头单边受力重新修配打板间隙f.冲头刀口太短,与打板干涉重换冲头,增长刀口部分长度g.冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口i.冲头表面拉伤,脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细,过长,强度不够重新换冲头类型k.冲头硬度过高,冲头材质不对更换冲头材质,调整热处理.硬度成型不良a.成型模凸模太锋利,造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R角.b.成型冲头长度不够,造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长,成型处材料压变形,甚确定冲头正确长度,调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料,或修R角,或降低成型高度e.定位不良,造成成型不良调整定位或送料装置f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨,消除拼块间的间隙,导致折弯尺寸小g.成型公无R角,在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小h.两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力,调整定位j.间隙不合理,引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k.折刀高度不够,折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度,使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良.多一些i.折弯时速度太快,造成折弯根部变形调整速比控,选择合理转速m.结构不合理,折刀未镶入固定模板,重新铣槽,将折刀镶入模板冲压时,造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够,造成压线崩或重制成型公压线打平不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置b.避位不够修磨避位c.内导柱拉伤,造成打板活动不畅更换内导柱d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置f.顶料力不够,或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅i.打板热处理不适,冲压一段时间后变形重新研磨打板,矫正变形j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头k.冲头断更换冲头.I.模板未云磁,工件往.上带给模板去磁送料不顺a.模具没架正,导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上b.料带不平调整校平机或更换材料c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策d.定位太紧调整定位.e.导正销太紧或直壁位太长调整导正销f.冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定g.顶料销太短,料带与成型入块相干涉调整顶料销长度,避免干涉h.浮升块位置排配不当调整浮升块位置拆装模具时容易损坏a.销钉孔没有擦干净将销孔,销钉擦干净,拆模时应先拆定位销,装模时,应先用螺丝导正,后打定位销销钉孔b.装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔.定位销打不出来a.孔壁拉毛,刮伤致使太紧组模时,细心检查销钉孔是否拉.毛,否则应将销孔重新铰孔b.销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔弹簧太长无法下压到下死点a.没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度,算好弹簧的压缩量,重新选择b.不够细心,经验不足合适的弹簧冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。

五金冲压模具的几种修复方法

五金冲压模具的几种修复方法

五金冲压模具的几种修复方法
【答】:五金冲压模具经过长期的机械运作,大量冲切金属板材,即使有冲压油等起润滑保护作用,也难免会出现问题,需要及时拆卸修复,通常需要模具师参与。

当然,损坏的程度也分轻微和严重,要根据修复成本和生产周期的紧急情况决定,过于严重的直接要换模生产,下面就来分析几种轻微情况的修复方法。

1、五金冲压模具发生倾斜、松动、模板变形时可以逐一分析解决。

倾斜时会破坏冲压件的整体性,使冲裁不规范,产品发生变形等现象,首先分析问题,运动的角度不垂直,可能是模板间跳进废料,无法贴平,可以拆模重组,重新校正姿势;松动的问题则可通过微调模位的两边间隙,使其恰到好处;更换变形的模板。

2、此外,五金冲压模具还会出现冲裁偏斜、冲程干涉、模座变形等问题,可以
通过以下方法逐一修复。

造成冲压件半倾斜的问题可能是由冲头强度不够,大小头距离过近,从而使侧位力不平衡,此时可以将大小冲头磨短或者增加踵跟长度,还可以加强对引导板的保护作用来加强效果;受干涉的影响,检查冲模尺寸和位置的正确性,组合后的接洽程度,架模的正确性等;最简单的方法之一就是更换模座了,不然就研磨矫正不平衡的部位。

对生产工具的修复是以最大限度保持生产成本为前提,通过快速决策,制定维修方案,今尽量保持量产效率,是工程师一直追寻的方法。

钣金冲压工艺方案的分析及模具设计分析

钣金冲压工艺方案的分析及模具设计分析

钣金冲压工艺方案的分析及模具设计分析摘要:钣金对于工业机械生产而言有着至关重要的影响作用,其可以通过自身特点,将零件厚度统一,从根本上规避传统零件厚度不一的情况。

基于此,本文将结合钣金冲压工艺特点与钣金冲压工艺分类,对钣金冲压工艺方案展开分析,进而针对模具设计展开研究,以期可以为相关人员提供参考帮助。

关键词:钣金冲压工艺;方案分析;模具设计引言:钣金冲压工艺设计是一个多因素的任务分配和排序决策过程,由于影响因素的复杂性、跨部门性和模糊性,需要专业知识来准确判断技术方案的有效性。

一般来说,冲压件的工艺分析必须满足合理、经济、先进的要求,即在保证产品质量、节约生产成本、提高生产效率的前提下,制定钣金件的冲压工艺。

一、钣金冲压工艺特点钣金是由不同的板条零件和外壳和容器零件,使用模具或由不同管件制成的管道制成的。

这种冷成型工艺称为冷冲压,简称冲压。

冲压加工与其他加工方法相比,具有许多独特的技术和经济优势。

主要特点如下:(1)冲压工艺生产效率高,操作方便,便于机械化和自动化。

这是因为冲压是靠模具和冲压设备来完成的。

普通压力机每分钟可以有几十次冲程,高速压力机每小时可以达到几百次甚至几千次冲程,而且每个冲程都可以受到冲击。

(2)在冲压过程中,由于模具保证冲压模具的尺寸和精度,一般不会损坏冲压表面质量,冲压寿命一般较长,因此冲压质量稳定,互换性好。

(3)冲压时可加工尺寸大、形状复杂的零件,如小型秒表、大型汽车边梁、罩盖等。

除了在冲压过程中对材料的冷变形有凝固作用外,冲压强度和刚度都很高。

(4)冲压一般不产生刨花板和碎屑,耗材少,不需要其他加热设备,是一种省料节能的加工方法,冲压件成本低[1]。

二、钣金冲压工艺分类冲压主要按工艺分类,可分为分离工艺和成形工艺两种。

分离过程也称为切口。

其目的是沿着一定的线路将管芯与板材分离,同时保证分离件的质量要求。

成形过程的目的是在不损坏工件的情况下使金属板材发生塑性变形,并赋予零件必要的形状和尺寸。

汽车钣金冲压件叠料问题及对策

汽车钣金冲压件叠料问题及对策

汽车钣金冲压件叠料问题及对策随着汽车工业的发展,钣金冲压件在汽车制造中的应用越来越广泛。

然而,在生产过程中,往往会出现叠料问题,严重影响生产效率和产品质量。

本文将从叠料问题的原因、影响和对策等方面进行探讨。

一、叠料问题的原因1. 设计方面的问题。

汽车钣金冲压件的设计应考虑到材料的强度、变形性能以及工艺性等因素,否则就会导致叠料问题的出现。

2. 材料的问题。

材料的厚度、硬度、弹性等参数的不稳定性也会导致叠料问题的出现。

3. 工艺方面的问题。

冲压工艺中,钣金的进给、定位、切割、弯曲等工艺参数的不稳定性也是叠料问题的主要原因之一。

4. 模具方面的问题。

模具的设计、制造和使用质量也会影响到叠料问题的出现。

如模具的精度不高、磨损严重等都会导致叠料问题的出现。

二、叠料问题的影响1. 影响生产效率。

叠料问题会导致生产线停机维修,加重了生产成本,降低了生产效率。

2. 影响产品质量。

叠料问题会导致钣金冲压件的尺寸偏差、形状不规则等问题,影响产品的外观和性能。

3. 增加生产成本。

叠料问题会增加生产成本,加重了企业的负担。

三、叠料问题的对策1. 设计方面的对策。

钣金冲压件的设计应考虑到材料的强度、变形性能以及工艺性等因素,尽量避免叠料问题的出现。

2. 材料的对策。

选择质量稳定的材料,保证材料的厚度、硬度、弹性等参数的稳定性,减少叠料问题的出现。

3. 工艺方面的对策。

冲压工艺中,钣金的进给、定位、切割、弯曲等工艺参数应尽量稳定,减少叠料问题的出现。

4. 模具方面的对策。

模具的设计、制造和使用质量应注意,保证模具的精度和寿命,减少叠料问题的出现。

5. 人员培训方面的对策。

应加强员工的培训,提高员工的技能水平和工作质量,减少叠料问题的出现。

四、结论叠料问题是钣金冲压件生产中常见的问题,会影响到生产效率和产品质量。

对于企业来说,应该加强对叠料问题的研究和对策的制定,提高生产效率和产品质量,降低生产成本,提高企业的竞争力。

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3、表面擦(拉)伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当,热处理硬 度低,凹模圆角磨损、光洁度差,弯曲毛坯表面质量差(有锈 、结疤等),材料厚度超差,工艺方案选择不合理,缺少润滑 等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点 1.1 变形特点 大型曲面制件的变形特点是:周边为拉深,内部则有胀形 成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充,而内部则靠材料 延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一,形状复杂, 变形部分周边分布不均。因此,控制材料的流向及流速极为重 要。大型曲面制件的局部既易起皱,又易开裂。 1.2要有足够稳定的压边力 大型曲面制件不仅要求一定的拉深力,而且要求在其拉深 过程中具有足够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较 大,深度较深的空间曲面,所以需用变形力和压边力都较大。 在普通带气垫的单动压力机上,压边力只有名义吨位的1/6左右 ,而且压边力也不稳定,难以满足此类制件的工艺要求,因此
2.弯曲裂纹 影响裂纹产生的因素是多方面的,主要有以下几个方面: 2.1材料塑性差。 2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定 排样时,单向V形弯曲时,弯曲线应垂直于轧纹方向;双向弯曲 时,弯曲线与轧纹方向最好成45度。 2.3弯曲半径过小。 2.4毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。 2.5凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。 2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难 2.8酸洗质量差
2.2皱纹和折纹 皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向 不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体有下面几个方面: 2.2.1制件的冲压工艺性差,冲压方向和压料面形状确定不当,很 难控制材料的流动速度,引起皱纹。 2.2.2压料面的进料阻力太小,进料过多而起皱。这时可调节外滑 块压力或改变拉深毛坯局部形状,增加压料面积来消除,或局 部增加拉深筋来增大进料阻力。 2.2.3压料面接触不好,严重时形成里松外紧。材料通过外紧区域 后压料圈就失去压料作用,造成进料过多,产生皱纹。这时要 重新研磨压料面,保证全面接触,允许稍有里紧外松。 2.2.4涂油润滑过多。 2.2.5外滑块调整不当,造成倾斜,使各处压料面压力不均,松的 地方易起皱。
开裂
起皱
2.3棱线不清 制件从外表观察,要求棱线清晰。如果压力机的压力不够, 则在拉深成形中,在材料变形过程终止时,得不到足够墩死的 压力,则棱线不清。另外,冲模的导向不好,工作部分间隙不 均匀,或凸模及凹模安装不正确(倾斜),压机的平行度不好 也能引起棱线不清。 2.4刚性差 形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外,主要的则是压 料面的进料阻力太小,材料塑性变形不够引起的。此时可考虑 增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋,以增大进料阻力 。这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深 出来的制件差的原因。
3、尺寸精度超差 3.1 模具刃口尺寸制造超差 3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工 作部分的支承面形状不一致,使制件在冲裁过程中发生变形,冲 裁完毕后产生弹性回复,因而影响尺寸精度。 3.3 板形不好。 3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损,破坏了变 形时体积均等的原则,引起了冲裁后尺寸的变化。 3.5 由于操作时定位不好,或者定位机构设计得不 好,冲裁过 程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷(棱形度、缺边等 )而引起定位的不准,均能引起尺寸超差。 3.6 冲裁顺序不对。
1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过 小或不均匀的有如下因素: a 模具制造误差-冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等 ; b 模具装配误差-导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等; c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表 面的平行度不好 ,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好 ,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化; d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲 模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心(尤其是无导 柱模)而引起工作部分倾斜;
孔变形,凸焊螺 母后不易取出
孔毛刺,凸焊 螺母困难
2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间 首先要拉伸弯曲,然后剪断、撕裂。 由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的 作用,使制件展料出现波浪形状,制件 因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个 方面:
2.1 冲裁间隙大 间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大,易产生翘 曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住,以及 保持锋利的刃口,都能受到良好的效果。 2.2 凹模洞口有反锥 制件在通过尺寸小的部位时,外周就要向中心压缩,从而产生 弯曲。 2.3 制件结构形状产生的翘曲 制件形状复杂时,制件周围的剪切力就不均匀,因此产生了由 周围向中心的力,使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料 力。
谢谢大家!
e 冲模结构不合理-冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等 ; d 钢板的瓢曲度大-钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有: a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差; b 冲模结构不良,刚性差,造成啃伤; c 操作时不及时润滑,磨损快; d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度 不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲 裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料(如钢号不对)引起相对间隙不合理 而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差-形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损 过快而产生毛刺。
2.1.3材料表面质量差-划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大-毛坯外形大、压料筋槽间隙小、 凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和 凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大,拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中,把毛坯放偏,造成一边压料过大,一边压料过 小。过大的一边则进料困难,造成开裂;过小的一边,进料过 多,易起皱,皱后进料困难,引起破裂。 2.1.7不按工艺规定涂润滑剂,后阻力增大,造成进料困难而开 裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差,引起间隙偏斜,造成进料 阻力不均。
2.5表面划痕(拉伤) 表面划痕通常有如下原因造成:凹模圆角部分光洁度不够 ,这样在拉深过程中材料被划伤,并有可能使材料粘附在凹模 上,而形成划痕;由于脏物落入凹模中或拉深油不干净,也会 划伤制件表面;如果压料面是由镶块组成的,则由于镶块结合 不好,也会造成划痕;由于工艺补充部分过小,通过凹模口的 划痕没有被切去。 2.6表面粗糙和滑移线 表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度过大引起的。
常见冲压质量问题及解决—— 产生冲压件质量缺陷的分析
主讲人:王德清
培训内容总括
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 二、弯曲件的常见缺陷及原因分析 三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析 四、冲压件检验工具的使用
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有:毛刺、制件表面翘曲 、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺 ,一般来讲是很难避免的,但是提高制件 的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺 。 产生毛刺的原因主要有以下几方面:
在大量生产中,此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动 压力机具有拉深和压边的两个滑块,即内滑块和外滑块,压边 力可达到总拉深力的40%-50%以上,能满足制件周边变形分 布不均的要求,且压边力稳定,易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度 此类制件大多是作为机械的外壳,要求有足够的刚度(使 用中不会发生颤抖和噪音)和尺寸稳定性(保证焊接、装配质 量)。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力 (最理想的是双向拉应力状态),且使拉应力超过屈服极限, 而低于强度极限,使制件的弹性回复减少到最低限度,使形状 不致于产生畸变,同时也不致于破裂。
小结: 毛刺的产生,不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中 而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺 容易把手划伤;焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢;铆 接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。 因此,出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生 的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。
2.4 材料内部应力产生的翘曲 材料在轧制卷绕时产生的内部应力,在冲裁后移到表面,制件 将出现翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。 2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲 在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时,制 件将产生翘曲,特别是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂 油、设置排气孔,可以消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有 杂物也易在、使制件产生翘曲。 冲裁时接触面不良也会产生翘曲。
二、弯曲件的常见缺陷及原因分析
弯曲件常见缺陷有:形状与尺寸不 符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲 等。 1、形状与尺寸不符 主要原因是会弹和定位不当所致。 解决的办法除采取措施以减少回弹 外,提高毛坯定位的可靠性也是很 重要的,通常采用以下两种措施;
1.1压紧毛坯 采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力,在弯曲开始前就把板 料压紧。为达到此目的,压料板或压料杆的顶出高度应做得比 凹模平面稍高一些。 1.2可靠的定位方法 毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。 外形定位操作方便,但定位准确性较差 。孔定位方式操作不大 方便,使用范围较窄,但定位准确可靠。在特定的条件下,有 时用外形初定位,大致使毛坯控制在一定范围内,最后以孔位 最后定位,吸取两者的优点,使之定位即准确又操作方便。
2、常见缺陷及原因分析 大型曲面拉深件常见的缺陷有:裂纹和破裂、皱纹和折纹 、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等。 2.1裂纹和破裂 裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力 超过了强度极限所致。具体影响的原因有: 2.1.1材料的冲压性能不பைடு நூலகம்合工艺要求。 2.1.2板料厚度超差-当板料厚度超过上偏差时,局部间隙小的 区域进料时卡死,冲压变形困难,材料不易通过该处凹模内而 被拉断。当板料厚度超过下偏差时,材料变薄了,横剖面单位 面积上的压应力增大,或者由于材料变薄,阻力减小,流入凹 模内的板料过多而先形成皱纹,这时,材料不易流动而被拉裂 。
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