精益管理专业术语-K系列
精益安全管理术语解释和中英文对照
持续改进
•改善、举手之劳做在当下 •把“力所能及”的事情 做到位 •通过持续改善实现浪费递减
精益 理念
打破常规思维
• 违章作业不是员工的错 • 安全员，不是管安全的 • 事故和事件是宝贵资源
消除浪费
•现场隐患屡查屡有 •安全培训没有效果 •制度标准没有落实
1. 小组观察作业过程，做好记录 2. 描述工艺标准要求 3. 列出作业步骤 4. 分析每步的技术标标准、注意事项和危害辨识 5. 起草指导书和图片准备 6. 现场模拟验证 7. 修改定稿 8. 提交上级部门审核
OPL（One Point Lesson）
一般被称为单点课程，又称一点课，是一种在现场 进行培训的教育方式。OPL具有将班组成员由被教 育者转变成了教育者；使每一个员工有了展示自己 风采和魅力的机会；教育容易进行，容易推广等特 点。
工艺安全管理
PSM （Process Safety Management）
检查-分析-计划-改进
CAPD（Check-Action-Plan-Do)
K是做了什么？P遇到什么问题？T建议是什么? KPT
能量隔离和上锁挂牌
LOTO
精益管理的理念
简单地说：用精益管理的理念和方法，解决企业安 全管理过程中的挑战性难题。
现场
员工
干部
7. 为什么各级领导都重视安全，事故却仍不断发生？ 8. 作为厂长／经理／车间主任，安全履职如何衡量？ 9. 年年高喊“0目标”,年年实现不了。到底怎么实现？
精益管精益 理管的理理的念理念
-－ 田中正知《会思考的丰田现场》Fra bibliotek协作共赢
•相关方、外协、外包 •支援与协同 •一体化管理
39个精益管理术语,都在这里了...
39个精益管理术语，都在这里了...1、精益：实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。
2、精益管理方式，包含自働化和准时化生产（JIT）两大支柱。
3、流动化生产：工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。
这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。
4、拉动系统（或生产）：后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。
5、价值流程图（VSM—Value Stream Map）：是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
6、5S ：Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Sitsuke整理Seiri ：将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；整顿 Seiton ：将需要的东西按规范摆好以方便使用；清扫 Seiso ：日常清扫、保持完好可用；清洁 Seiketsu ：保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；素养 Sitsuke ：个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。
7、目视化管理。
基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。
从质量上来说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。
不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。
导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。
目视化也可以叫做可视化。
8、准时化生产（JIT—Just-In-Time）：如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理，提高生产效率。
该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。
不单是in time, 而是just in time，这是一个重要的关键。
“Just-In-Time”和“自働化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。
9、自働化（Jidoka）：在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自働化”。
精益生产管理常用术语
精益生产管理常用术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。
比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
精益生产管理中的常见术语(五)
精益生产管理中的常见术语（五）建议系统（SuggestionSystem):在日本，建议系统是个人主导的改善活动不可或缺的组成部分。
建议系统规划是公司的一项战略规划，其设计要经过周密的筹划、实施和沟通。
同时，还要审慎地关注高层管理者的反应，开发出一套反馈与奖励系统。
日本式的建议系统强调提高士气，重视员工参与的价值，而不像美国式系统那样过分强调经济回报和金钱奖励。
（日本建议系统的使用规模可以由每年提交的建议总数反映出来。
1985年，在日本公司中，松下公司员工提出的建议数量最多，总数超过600万！)全面生产维护（TotalProductiveMaintenance):全面生产维护（TPM)的目的是在设备全生命周期内使其效益最大化。
TPM涉及各个部门所有层级上的每个人。
它鼓励人们结成小组，通过小组活动进行工厂维护，这其中包括以下基本元素：维护系统开发、基本的内务教育、解决问题的技能、实现零突破的活动。
高层管理者必须设计一套系统，使得它能发现每一个人在全面生产维护中的能力和责任并予以奖励。
全面质量控制（TotalQualityControl):在覆盖所有人的有组织的改善活动中，管理者和员工联合起来齐心合力，在各个层级改进绩效。
改进绩效的直接用意就是实现跨职能目标，如质量、成本、进度安排、人力发展以及新产品的开发。
全面质量控制(TQC)认为这些活动最终会带来顾客满意度的提升。
劳工大学（UniversityofLabor):日本生产力中心设立的一个项目，旨在教育工会的领导者掌握合理的业务管理理念，从而使他们能更好地与资方谈判。
可视化管理（VisibleManagement):以一种清晰直观的方法为一项工作包含的各个元素提供相关信息和指导说明，以便工人们能将生产效率最大化（看板系统就是该技巧的典型例子）。
准缺陷（Warusa-kagen):全面质量控制中指算不上是问题，但也不十分正确的事情。
这种情况若置之不管，有可能会发展成严重的问题。
这21个精益生产专业术语值得学习
这21个精益生产专业术语值得学习！精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
这21个精益生产专业术语，你能回答出多少？快速收藏吧！1节拍时间（ Takt Time; TT ）•为满足客户需求所要求的速度或每件/双产品所的时间（秒）。
•可用的生产时间除以客户需求量。
2在制品库存（Working in Process; WIP）•即在制程中拥有附加价值的原物料或半成品。
•注:在制品库存越少越好。
3前置时间 / 交期( Lead Time; LT )是指从原材料收货到成品离开成品仓出货给客户之间的全部时间（秒）。
4周期时间 ( Cycle Time; CT )观察测量得出完成一个作业的时间。
更正确的说，是工人完成该工位的工作步骤，并周而复始，到下一个产品开始的时间（秒）。
5总周期时间 ( Total Cycle Time; TCT )某一特定产品的生产速度，等于该产品各工序CT之和。
6每人每时的生产力 (Pairs per People per hour; PPH )是一种衡量生产力和直接劳动力成本的可靠方法，双/人/时。
7及时生产(Just in Time; JIT）下一道工序需要的时候，生产需要的产品和数量。
8首次通过率 ( First Time Through; FTT )计算工件在每一工序成功完成的百分比(不含报废或返工)，此为测量首次就能生产无瑕疵的、无须返修的产品的能力。
9转换时间 ( Change Over; CO)介于上一批次A最后一件产品完成的时间与下一批次B第一件产品产出的间隔时间。
说明：B的第1双需为良品，且后续产出的B亦需为连续产出的良品。
10快速切换 ( Quickly Change Over; QCO )在output 之A→B鞋型转换时，仍维持原TT标准之产出即为快速切换之目标。
11先入先出（First in First Out; FIFO）置时间的先后来决定消耗的顺序，先进先出。
精益生产管理中的常见术语(一)
精益生产管理中的常见术语（一）分析手段（AnalyticalApproach)(就改进管理而言）:分析以往经验，得出结论的一种方法。
自动停止（Autonomation):在丰田生产方式中，若生产中出现残次部件，机器设备会自动停止运行，这一特征被叫做自动停止。
检查点与控制点（CheckPointsandControlPoints):两者都用来测量不同管理层级中与改进有关的活动的进展水平。
检查点是一种过程导向的标准，控制点是一种结果导向的标准。
相对于某位经理来说的检查点，对于下一层次的经理就会变成控制点。
因此，检查点和控制点也被用于政策部署。
跨职能管理（Cross-FunctionalManage-ment):为实现“改善”和全面质量控制项目的政策目标，需要进行跨部门的合作。
在确定企业战略规划之后，高层管理者要为横贯整个组织的跨职能工作设定目标。
跨职能管理是改进全面质量控制的主要组织工具，跨职能管理可能与西方某些管理工具相似，但不同之处在于它更侧重集中力量进行全局性的跟进，以使目标和措施取得成功。
戴明环（DemingCycle):戴明借助车轮周而复始的运动特点，强调有必要使研发、设计、生产、销售各部门间保持不断的交流和互动，从而改进质量，使顾客满意。
是精益生产管理中重要的知识点之一。
设计手段（DesignApproach):通过建立预设目标，寻求更优化的手段。
在未来的管理过程中，应更多地运用设计手段。
工厂管理的五大目标（FiveManage-mentObjectivesofFactoryManagement):三菱汽车澳大利亚公司总监格瑞姆·斯伯灵为工厂设定的五项关键管理点。
改进（Improvement)改进作为成功的改善策略中的一部分，它的含义已超出了该词在字典中的意义。
改进是维护和提升标准的不可撼动的思想意识。
广义上，改进可以定义为改善和创新，其中改善策略是指通过细小的渐进式改变，提高工作标准；而创新则是通过大规模的技术或设备投资实现激进的改进。
精益生产培训中的精益生产术语
精益生产培训中的精益生产术语很多人不知道应该如何学习精益生产培训，对此总是一头雾水抓瞎。
其实，参加精益生产培训，推行精益生产管理，我们可以先了解一下精益生产的基本知识和理念。
现在，中普咨询精益生产培训公司和大家讲一讲，精益生产咨询培训中的一些精益生产术语。
1、允收品质水准(AQL) Acceptable Quality Level精益生产培训公司，精益生产的产品允收品质水准是顾客与供货商之间的交易运作模式，容许供货商在协议的条件下，交付某一限定比率的不良品。
2、问五次为什么(Ask why five times)精益生产培训五个“为什么”一个发掘问题真正原因的常识原则。
另外精益生产培训中还有“5S”、“5M”等术语。
“5S”是指是指整理(SHIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)等五个项目，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
3、查核现场(Check gembutsu)精益生产培训提醒，当欲探寻问题的根源时，在现场实地有形的物体加以调查。
4、符合性(Conformance)精益生产培训中用以表示产品或服务能达到相关规格、合约或规则，所要求的一个确定指示或评定。
5、管制图(Control_chart)精益生产培训“管制图”为一个具有上下管制界线的图。
在其图上，绘有一系列的样本或样本组统计量的测定值。
此图通常绘有一条中心线，用以协助侦测所绘之统计值，有否趋向其中之一条管制界线。
6、成本(Cost)在QCD的范畴中，“成本”一词通常系指成本管理，而非削减成本。
成本管理涉及到对各种资源的适度管理，以及消除所有类别的无驮(浪费)，在此种方式下，会降低总成本。
7、跨功能(部门)管理(Cross-functional management)在精益生产培训中，这是为达成QCD跨越部门之间的管理活动。
精益术语(史上最全)
目录第1课：什么是精益（Lean） (3)第2课：什么是TPS (4)第3课：什么是JIT (5)第4课：什么是浪费 (7)第5课：什么是3M（Muda,Mura,Muri） (9)第6课：什么是看板（kanban） (12)第7课：什么是自働化 (16)第8课：什么是均衡化 (18)第9课：什么是连续流 (21)第10课：什么是推动生产和拉动生产 (23)第11课：什么是TT/CT/LT (27)第12课：什么是SMED (29)第13课：什么是山积表（Yamazumi） (32)第13课：什么是ECRS (34)第14课：什么是防错 (36)第15课：什么是流程图 (41)第16课：什么是PDCA (43)第17课：什么是5Why (46)第18课：什么是A3 Report (49)第19课：什么是目视化管理 (51)第20课：什么是纸卡系统（Kaimishibai） (53)第21课：什么是OPL (55)第22课：什么是大部屋-Obeya (57)第23课：什么是标准作业 (61)第24课：什么是安灯系统（Andon） (65)第25课：什么是大野耐一圈 (68)第26课：什么是“三现”主义 (69)第27课：什么是Gemba walk (71)我们一起学精益-第28课：什么是单件流 (74)第29课：什么是物料超市 (77)第30课：什么是水蜘蛛 (80)第31课：什么是循环取货（Milk run） (83)第32课：什么是先进先出（FIFO ） (85)第33课：什么是双料箱系统（Two-bin System） (88)第34课：什么是线边物料（Border of Line） (90)第35课：什么是cell单元生产 (92)第36课：什么是低成本自动化（LCA ） (94)第37课：什么是接着线（Chaku-Chaku Line） (96)第38课：什么是自动卸料（Hanedashi） (99)第39课：什么是意大利面条图（Spaghetti Chart） (101)第40课：什么是价值、价值流、价值流图 (102)第41课：什么是问题和问题意识 (105)第42课：什么是改恶与改善 (107)第43课：什么是解决问题的步骤（PSP） (109)第44课：什么是内建质量 (113)第45课：什么是品管圈QCC (116)第46课：什么是鱼骨图 (118)第47课：什么是提案改善 (120)第48课：什么是改善周 (122)第49课：什么是TPM (124)第50课：什么是OEE (128)第51课：什么是自主保全（AM） (130)第52课：什么是计划保全（PM） (132)第53课：什么是3P-生产准备流程 (134)第54课：什么是战略部署（PD） (136)第55课：什么是工作教导 (142)第56课：什么是日常管理（DM） (144)第57课：什么是5S (146)第58课：什么是红牌作战 (150)第59课：什么是TOC (152)第60课：什么是SWOT分析 (154)第1课：什么是精益（Lean）精益生产（Lean Production），简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程，而非分批和排队等候的一种生产方式。
精益管理术语
精益管理术语∙安灯系统（Andon）–原是日文中“灯”的意思，现指安装在生产区的目视控制设备，操作员如有需要向维修人员和管理人求助时，就会启动该系统，工位的灯会亮，并且会发出警报声，显示板也会显示情况。
∙瓶颈（Bottleneck）–价值流中限制了整个生产进度的操作∙单元式制造（Cellular Manufacturing）——一种制造方式，指生产工作单元具备足够能力来生产一种产品或几种类似的产品∙单元（Cell）–或工作单元（work cell）,指把一个生产流程所需的所有操作以直接的顺序排列起来；把完成生产所需要的设备全部移动到同一个区域∙周期时间（Cycle Time）-完成一个操作周期所需的时间。
如果一个完整的生产流程内的每个操作的周期时间都能减少到跟生产节拍时间相等，可采用单件流水作业方式生产。
∙人体工程学（Ergonomics）–对设备、工序和工作环境进行评估，评判标准是看它们能否为操作员提供安全舒适和适量的生产工作。
∙先入先出（FIFO）–英文首字母缩写。
以放置时间的先后来决定消耗的顺序，先进先出。
∙5S - 营造便于进行目视控制和精益生产的环境所使用的五个术语（英文都以S开头）o整理（英文为Sort，日文为seiri) - “分类，丢弃”—凡是进行此项工作所不需要的东西，一概扔掉o整顿（英文为Straighten，日文为seiton) –“安排和标识”—妥善地，更加有效的摆放和安排设备和材料o清扫（英文为Shine，日文为seison) —“清洁与打扫”—保持东西清洁干净。
定时清洁也能帮助检查设备或者工具是否有问题。
o标准化（英文为Standardize，日文为seiketsu)—“经常回顾”—不断改善上面的3S做法，并将其制度化、规范化。
o自律（英文为Sustain，日文为shitsuke)—“纪律”—维持好习惯的动力∙五个“为什么”（Why5)大野耐一每次遇到问题时，都会问五次为什么，这样才能找到造成问题的根本原因，从而制定和实施有效的对策。
精益术语(下)
精益术语(下)Inspection (检查)在大批量生产中，专业检验员在制造产品的工序外，检查产品质量的行动。
精益制造商在生产工序中，使用防止错误的设施，并且把质量保证的任务分配给操作员。
如果发现有质量问题，经由质保小组找出问题的源头所在。
这个工序不仅要防止缺陷进入到后续工序，而且要停下来确定原因，并采取纠正措施。
Heijunka Box (生产均衡柜)在固定的时间间隔里，利用看板来平衡产品的型号和数量的工具，称为生产均衡柜。
由于看板槽代表了对材料和信息流的定时，因此看板槽内的每块看板，就代表了生产一种型号产品的一个批量时间（批量时间Pitch ＝节拍时间×每批次的产品数量）。
例如产品A的批量时间为20分钟，那么每个时间间隔的看板槽里就放一张看板；产品B的批量时间为10分钟，那么每个看板槽里就各放两张看板；产品C的批量时间为40分钟，因此每隔一个看板槽放置一张看板。
产品D和E共用一个生产工序，并且D产品与E产品的需求比例为2:1，因此把D 产品的两张看板分别放在前两个间隔里，而在第三个间隔里放入E产品的一张看板，以此循环下去。
由上文阐述的方法可以看出，生产均衡柜是一个工具，能够在一定时间内，用看板平衡多种产品的混合生产与数量，例如，确保在半小时内，以一个稳定的产品比例，来制造小批量的D和E。
参见：EPEx（每个产品每次间隔），Heijunka（均衡化），Kanban （看板），Material Handling（材料搬运），Paced Withdrawal（有节奏的提取），Pitch（批量时间）。
Heijunka (均衡化)在固定的生产周期内，平衡产品的类型与数量。
这样可以在避免大量生产的同时,有效的满足顾客的需求，最终带来整条价值流中的最优化的库存、投资成本、人力资源以及产品交付期。
举例说明“按照客户需求的产品数量来均衡生产”：假设一个制造商每周都收到500个产品的订单，但是每天收到的订单的产品数量却有着显著的差别：周一要运送200个，周二100个，周三50个，周四100个，周五再运送50个。
K3生产管理术语介绍共18页文档
谢谢！
1、不要轻言放弃，否则对不起自己。
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人，常是愿意 去做，并愿意去冒险的人。“稳妥”之船，从未能从岸边走远。-戴尔．卡耐基。
梦 境
3、人生就像一杯没有加糖的咖啡，喝起来是苦涩的，回味起来却有 久久不会退去的余香。
K3生产管理术语介绍 4、守业的最好办法就是不断的发展。 5、当爱不能完美，我宁愿选择无悔，不管来生多么美丽，我不愿失 去今生对你的记忆，我不求天长地久的美景，我只要生生世世的轮 回里有你。
61、奢侈是舒适的，否则就不是奢侈 。——CocoCha nel 62、少而好学，如日出之阳；壮而好学 ，如日 中之光 ；志而 好学， 如炳烛 之光。 ——刘 向 63、三军可夺帅也，匹夫不可夺志也。 ——孔 丘 64、人生就是学校。在那里，与其说好 的教师 是幸福 ，不如 说好的 教师是 不幸。 ——海 贝尔 65、接受挑战，就可以享受胜利的喜悦 。——杰纳勒 尔·乔治·S·巴顿
实验室管理学精益管理名词解释
实验室管理学精益管理名词解释精益管理 (Lean Management) 是一种以最小化浪费和最大化价值创造的管理方法。
其核心理念是通过不断改进和优化流程，降低成本、提高效率和质量，从而实现企业的可持续发展和利润最大化。
以下是精益管理的名词解释:1. 浪费 ( Waste):精益管理认为企业中存在的所有非增值活动都是浪费，包括等待、过度生产、运输、存储、缺陷修复、过程复杂性等。
2. 价值创造 (Value Creation):精益管理认为企业的目标是通过不断创新和提高质量来创造价值，而不是仅仅降低成本。
3. 价值流 (Value Stream):精益管理中将生产过程分为各个阶段，从原材料到最终产品或服务的转移过程中的所有活动，包括设计、生产、配送和营销等。
4. 五现主义 (Five Realisms):精益管理中提出的五个基本原则，包括现场、现实、实时、实体和真实。
5. 改善 (Improvement):精益管理中的核心概念，指通过数据分析、改进和创新来优化流程和提高效率。
6. 细胞小组 (Cell Team):精益管理中的一种组织形式，由一组具有特定技能和职责的人员组成，负责研究和实施改进项目。
7. 持续改进 (Continuous 改进):精益管理中的一个重要原则，指不断地优化和改进生产过程，从而实现 constantly improving。
8. 价值流图 (Value Stream Map):精益管理中用于描述价值流的图形化工具，可以帮助企业分析和优化生产过程。
9. 浪费可视化 ( Waste Visualization):精益管理中的一种方法，通过可视化浪费，帮助企业更好地识别和消除浪费。
10. 拉动系统 (Pull System):精益管理中的一种生产组织形式，强调由客户需求来拉动生产，而不是通过堆积和过量生产来响应客户需求。
精益专业术语解释
精益制造专业术语解释KPI关键绩效指标(Key Performance Indicator，KPI)把对绩效的评估简化为对几个关键指标的考核，将关键指标当作评估标准，把员工的绩效与关键指标作出比较地评估方法，在一定程度上可以说是目标管理法与帕累托定律的有效结合。
关键指标必须符合SMART原则：具体性（Specific）、衡量性(Measurable)、可达性(Attainable)、现实性(Realistic)、时限性(Time-based)。
CIP（continue improve process）持续改进日本以持续改进的方法提高生产效率，而欧美依靠技术创新与管理改进提高生产效率PDCA循环又叫戴明环是美国质量管理专家戴明博士提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。
全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。
PDCA循环是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序，特别是在质量管理中得到了广泛的应用。
P、D、C、A四个英文字母所代表的意义如下：① P（Plan）——计划。
包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；② D（DO）——执行。
执行就是具体运作，实现计划中的内容；③ C（Check）——检查。
就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；④A（Action）——效果。
对检查的结果进行处理，认可或否定。
成功的经验要加以肯定，或着模式化或者标准化以适当推广；失败的教训要加以总结，以免重现；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。
简称BSC （Balanced Score Card ）称做平衡计分卡( 其简称BSC)，是一种全新企业综合测评体系，代表了国际上最前沿的管理思想。
BSC（Balance Score Card,平衡计分卡）是由哈佛商学院罗伯特·卡普兰和戴维·诺顿于1992年发明的一种绩效管理和绩效考核的工具。
精益术语汇编
目录1、精益思想（Lean Thinking） (1)2、精益生产（Lean Production） (1)3、全面精益管理（Total Lean Management） (2)4、精益企业（Lean Enterprise） (2)5、精益物流（Lean Logistics） (2)6、丰田生产系统（Toyota Production System） (3)7、准时化生产（Just-In-Time） (4)8、自働化（Jidoka） (5)9、自动停止生产线（Automatic Line Stop） (6)10、预防差错（Error-Proofing） (7)11、均衡化（Heijunka） (7)12、生产均衡柜（Heijunka Box） (8)13、价值（Value） (9)14、工作（Work） (9)15、Muda，Mura，Muri浪费 (10)16、关键绩效指标（Key Performance Indicator） (11)17、直接劳动生产率（Direct Labour Productivity） (12)18、开动率 (12)19、可动率 (12)20、停工期（Downtime） (12)21、综合设备效率（Overall Equipment Effectiveness） (13)22、在制品（Work-In-Process） (14)23、节拍时间（Takt Time） (15)24、周期时间（Cycle Time） (16)25、线平衡率（Line of Balance） (16)26、6M因素法 (17)27、流水线生产（Flow Production） (17)28、ECRS原则 (18)29、PDCA循环 (19)30、换模（Changeover） (21)31、快速换产（Single Minute Exchange of Die） (21)32、七种浪费（Seven Wastes） (25)33、七个零 (26)34、5S (26)35、红牌作战 (29)36、改善（Kaizen） (29)37、改善研习会（Kaizen Workshop） (30)38、三现主义 (30)39、标准化操作（Standardized Work） (31)40、工序能力表（Process Capacity Sheet） (32)41、标准化操作组合表（Standardized Work Combination Table） (32)42、标准化操作表（Standardized Work Chart） (32)43、按订单制造（Build-to-Order） (33)44、产品交付期（Production Lead Time） (33)45、订单交付期（Order Lead Time） (35)46、订单到现金时间（Order to Cash Time） (35)47、批量生产（Batch and Queue） (35)48、生产单元（Cell） (36)49、一个流生产（One Stream Production） (36)50、可视化管理（Visual Management） (37)51、推动生产（Push Production） (37)52、库存超市（Supermarket） (38)53、拉动生产（Pull Production） (38)54、库存超市拉动系统（Supermarket Pull System） (39)55、顺序拉动系统（Sequential Pull System） (39)56、库存超市与顺序拉动混合系统（Mixed Supermarket and Sequential Pull System） (40)57、5W2H分析法 (42)58、5why分析法 (43)59、周转库存 (44)60、安全库存（Safety Stock） (45)61、缓冲库存(Buffer Stock) (45)62、标准库存(Standard Inventory) (46)63、理货（tally） (46)64、PC超市（Process Center） (47)65、价值流图（Value Stream Mapping） (47)66、物料传递员(W/S) (47)67、并行工程（Concurrent Engineering） (47)68、程序分析（Program Analysis） (48)69、看板（KANBAN） (48)70、全面生产维护（Total Productive Maintenance） (50)1、精益思想（Lean Thinking）包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想。
精益术语汇编
精益术语汇编1、精益：实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。
2、精益管理方式，包含自动化和准时化生产（JIT）两大支柱。
3、流动化生产：工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。
这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。
4、拉动系统（或生产）：后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。
5、价值流程图（VSM—Value Stream Map）：是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
6、5S ：Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Sitsuke整理Seiri ：将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；整顿Seiton ：将需要的东西按规范摆好以方便使用；清扫Seiso ：日常清扫、保持完好可用；清洁Seiketsu ：保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；素养Sitsuke ：个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。
7、目视化管理。
基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。
从质量上来说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。
不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。
导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。
目视化也可以叫做可视化。
8、准时化生产（JIT—Just-In-Time）：如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理，提高生产效率。
该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。
不单是in time, 而是just in time，这是一个重要的关键。
“Just-In-Time”和“自动化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。
9、自动化（Jidoka）：在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自动化”。
K3生产管理术语介绍
计预划 计入库量
审核的采购申请单 建议采购数量
审核的计划订单 建议订单量
确认的生产任务单 计划生产数量
审核的采购订单 未到货数量
在 途
预计入库数量
下达的生产任务单 未完工入库数量
进行计划（该做什么，什么时候做），它是市场需 求和工厂产能之间的桥梁。其输出结果可以作为 MRP的来源。
一、K3生产管理术语-物料需求计划
2、 物料需求计划（MRP，Material Requirement Planning）
是指根据各种需求（订单、预测、主生产计 划），考虑产品结构（BOM）、库存、物料基础资 料等信息将需求转化为对物料的需求计划（生产什 么、什么时候生产，采购什么、什么时候采购）。
8、安全库存（Safety Stock） 是指为了保证生产、销售的正常运作而保持一
定的库存量作为缓冲，以避免因物料短缺而影响生 产和销售。通常安全库存量为物料的提前期乘以该 物料的单位需求量。物料结构（产品结构）
一、K3生产管理术语-预计入库量
9、预计入库量 预计入库量是指确定在将来可以入库的
数量，包括确定的采购订单，生产订单。也 称在途量。
K3生产管理术语介绍
一、K3生产管理术语-净需求计算公式
净需求的计算公式：
净需求 = ( 毛需求 / ( 1 - 损耗率 ) － 现有库存 + 安 全库存 － 预计入库量 + 已分配数量)
MPS/MRP计划方案（计算参数-预计入 ）
净需求＝毛需求*损耗率公式可选择-现有库存+安全库存-预计入+已分配
精益生产专业词汇解释之一
精益生产专业词汇解释之一第一篇：精益生产专业词汇解释之一精益生产专业词汇解释之一(共三部分）发布时间: 2009-1-6 17:02:38 精益生产专业词汇解释Lean Enterprise/精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Thinking（精益思想）Womack和Jones于1996年提出的5步思考过程，用来指导经理们如何推动精益转化。
这5个原则是：1、明确价值的看法2、明确每个产品系列价值流的所有工序，消除非增值的工作3、让创造价值的各工序连接得更加紧密，以使产品能够平顺地运到顾客手中。
4、让顾客来拉动生产活动5、在已经明确顾客对价值流的观点，价值流，消除浪费，并引入拉动系统之后，在重新开始这个改善过程，并一直持续下去，直到实现没有任何浪费就能传造出完美价值为止Lean Production(精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics(精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益管理专业术语
精益管理六西格玛——常用专业术语：（筛选）什么是六西格玛西格玛（大写Σ，小写σ）是希腊文的字母，其小写“σ”在统计学中称为标准差。
在六西格玛方法中，用来表示过程的质量水平，其中4σ＝6210 /百万，5σ＝230/百万，6σ＝百万。
一般企业的产品瑕疵率大约是3~4σ，以4σ而言，相当于每一百万个机会里有6210次误差。
如果企业不断改进流程，达到6σ的程度，即在一百万个机会里只找得出个瑕疪，这样的绩效已经近于完美。
六西格玛作为流程改进方法论，最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出，于20世纪90年代通过通用电气公司的实践得以发展和完善。
它通过精确的数理统计和分析，找出影响质量的因素并解决问题，力求使产品和服务的质量接近6σ水平。
随着实践的经验积累，六西格玛现在已不仅仅是一个衡量业务流程能力的标准和业务流程优化方法，而是已经衍生成一套成体系的管理哲学，为企业提高绩效提供了一套行之有效的方法，因此为世界各地越来越多的现代企业所采用，并逐渐从制造业、服务业拓展到医院和政府部门。
实施六西格玛管理的好处主要表现在以下几个方面：——提升企业管理能力——提升企业产能——增加财务收益——节约企业运营成本——提高顾客满意度——改进服务水平——形成积极向上的企业文化Five Whys (五个“为什么”)当遇到问题的时候，不断重复问“为什么”，目的要发现隐藏在表面下的问题根源。
例如，一个关于机器故障停机的例子：1．为什么机器停止工作？机器超负荷运转导致保险丝烧断了。
2．为什么机器会超负荷运转？没有能够对轴承进行充分的润滑3．为什么没有给轴承充分的润滑？润滑油泵泵送不足4．为什么泵送不足？润滑泵的转轴过于陈旧，甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。
5．为什么转轴会破旧受损？由于没有安装附加滤网，导致金属碎屑进入了油泵。
如果没有反复的追问“为什么”，操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次发生。
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精益管理专业术语-K系列
1.KANBAN（看板）
实现“准时化”而进行管理的工具，一般使用的是在一四方塑料袋放入一个小的纸卡。
卡片上指示了要取什么东西，取多少（取货看板）；或者什么东西，如何来制造（生产看板）。
除纸卡，还可用彩球、电子信号。
2.KaizenWorkshop（改善研习会）
一系列的改进活动，通常持续5天，由一个小组发起并实施。
一个常见的例子是在一周内创造一个连续流工作单元。
为了实现这个目标，一个持续改善小组——包括专家、顾问、操作员，以及生产线经理——进行分析、实施、测试，以及在新的单元里实现标准化。
参与者首先要学习连续流的基本原理，然后去现场实地考查，对生产单元进行策划。
接着把机器搬运过去，并对新单元进行测试。
改进之后，还要标准化这个改进工序，并向上级提交小组报告。
3.KaiZen（改善）
通过对整条价值流，或某个单一工序，进行持续改进，实现以最少的浪费创造更多的价值。
持续改善分为两个层次（Rother和Shook1999,p.8）：
1.整条价值流的改善，由管理层负责推动实施。
2.单个生产工序的改善，由工作团队领导负责实施。
价值流图是一个很好的工具，来发现整条价值流中应该在何处实施流动，以及持续改善。
4.Kaikaku（突破性改善）
对价值流进行彻底的，革命性的改进，从而减少浪费，创造更多的价值。
Kaikaku的一个例子是利用周末的时间，改变设备的位置，使得工人能够在一个生产单元里，以单件流的方式生产那些以前用不连续工序，来制造和装配的产品。
另外一个Kaikaku的例子，是在装配大型产品时，例如商用飞机，迅速的由静态装配转化为动态装配方式。
因此Kaikaku也被称为“breakthroughkaizen（突破性改善）”，以便与那些渐进的、逐步性的改善形成对比。
5.Kai-aku（改恶）
Kaizen改善的反义词，变差
6.Kaikaku（变革性改善）
激进的改进或改革，影响未来的价值流。
7.KaizenEvent（改善活动）
旨在改进现有工序的所有行动。
8.KaizenNewspaper（改善新闻）
一种工具，在可视化管理中持续改进的建议。
9.KanoMethods（卡诺方法）
一种模型，根据三种产品要求，以不同方式影响客户满意度。
10.KnowledgeManagement（知识管理）
对知识的管理，尤其是对业务的持续发展有关键作用的创新知识。