模具异常及处理方法

常见压铸模具生产问题及分析

常见压铸模具生产问题及分析一、压铸过程中金属液飞溅产生原因 1. 动、定模之间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料调整方法 1. 重新安装模具 2. 加大锁模力 3. 调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4. 在动模上增加支板，增加套板的刚度。二、影响压射头使用寿命的因素，主要因素有： 1. 压射头本身的材料、质量； 2. 压射头与压射料筒之间的配合间隙； 3. 模具安装时与压射料筒的同心度； 4. 冷却问题； 5. 选用优质压射头润滑油等。三、产品表面起皱

症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温缺陷名：起皱（二）症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事这是锌压铸件最易出现的问题之一。要注意： 1. 原材料的质量（纯净度）； 2. 熔化时的精炼除气除渣； 3. 压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）； 4. 抛光时摩擦的压力和温度不要太高。

关于模具的异常报告

关于模具的异常报告 450-04-76模具用料POM 该模具的76号产品粘模严重,并且脱模不顺;同时该产品的批锋较多,给正常生产带来一定的困难,其原因是该产品的后模省模不到位,;同时产品的筋位多,致使产品在脱模时有一定的困难,而该产品的批锋多是模具的滑块碰模不好而产生的批锋. 建议解决方法: (1):把76号产品的后模重新省模并且在产品的边缘开多一个冷料孔其目的是让产品在脱模时后模无阻力,而冷料孔是铺助产品脱模. (2)关于产品的批锋多主要是模具制作时滑块与模具飞模不好,现在只能从新烧焊,再重新飞模以达到没有批锋的效果.(该模具省模．烧焊及重新飞模．加开冷料井所有费用累计￥2000元) 450-04-19模具用料POM+GF10﹪ 该模具的前模漏水,致使前模无法装水生产,导致产品的生产周期严重延长;而后模冷却又不是很到位,同时19号产品的前端又无法通水,这样就导致了19号产品内部容易热收缩,出现在假缺胶现象;而打油生产是为了冷却模芯使产品不容易热收缩,给正常生产造成了极大的不便;同时也也给品质带来了隐患. 建议解决方法: (1)查找前模漏水的原因,看是否有补救的方法,如果有补救的方法则从新钻运水道加强模具的冷却系统;如果品没有补救的方法则重新开前模;而后模也只能是加强产品的冷却系统,也得多开运

水道,才能真正的使模具得到及时有效的冷却.(该模具前后模加开运水所需费用￥2500元,其中包括前模漏水的地方烧焊．飞模) 450-04-18-21模具用料PPS 该模前后模都无运水,产品无法及时有效的冷却;使模具的温度降不下来,由于该料的性能和PA相近,产品需要及时有效的冷却,而该模具根本就没有冷却系统,使产品无法冷却,导致18号产品容易出现如拉高．变形．收缩等一系列的质量问题,同时又加长了产品的生产周期,质量也无法得到保证,模具在这次生产时模温一度达到了近200℃,完全造出了PPS料所需的模温;而18号产品的前端有缩水现象是前模排气不好,也和模具上没有冷却系统有很大的关连;而21号产品表面有明显的不平整现象是模具的滑块也不是很平整,使做出来的产品外观不光滑,并且也有热收缩现象,再者模具没有冷却水,如果大批量的生产很容易让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱出现烧死. 建议解决方法: (1)给模具加上冷却系统,让模具得到有效冷却(加开运水道),给18号产品的前模加开排气槽,让模具里面的气有地方排出去;关于21号产品表面不平整现象,可以将模具的两个滑块进行省模抛平整.模具加开运水以后能有效的让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱得到有效的冷却,不容易出现烧死的情况.(该模具前后模全部加开运水以及21号产品的滑块．抛光．省模所的费用累计￥4500元) 450-04-32模用用料POM 由于该模具的制作工艺有一定的问题,模具无法试模,并且产品严

模具异常及处理方法

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模具常见异常之原因分析及对策目录一. 毛边二. 冲头易断三. 跳料四. 拉伸破裂五. 抽芽破裂及偏差六. 脱料不顺七. 螺丝易断八. 折边呎寸及角度偏差. 九. 推平后间隙过大及翘边十. 铆合不良十一. 滑块不顺及易裂

一. 毛边产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一,下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解. 1. 单纯冲孔模毛边: 原因分析 1>.凸模与凹模磨损严重(正常损坏) 2>.凸模与凹模被铲(包括材料冲二次或模腔内异物等) 3>.凸模与凹模间隙过大. 4>.凸模与凹模间隙偏移. 5>.凹模堵料而被挤裂. 改善对策 1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口锋利. 2>.视被铲坏之程度,可修复之凸凹模,可研磨补焊,严重之则要换凸凹模. 3>.检查凸模与凹模,视实际情况修整凸模与凹模之间隙. 4>.根据孔的正确位置,再确定凸模或凹模移位. 5>.将凹模落料孔斜度加大,保証落料顺畅. 2.复合模及切料毛边原因分析 1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏. 2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移,导致间隙不均. 3>.对于切料凸模(冲头)冲头端面无靠肩,而将凹模外侧磨损产生,冲头受挤外移产生毛边. 改善对策 1>.调整送料平行度及长度,保証不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置) 2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢. 3>.将冲头端部追加靠肩. 3.其它之毛边. 原因分析 1>.工件定位过紧而刮出毛边. 2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位) 3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边) 改善对策 1>.调整定位(保証工序件之定位正确性) 2>.将避位加大. 3>.修整预冲孔之毛边. 二. 易断冲头冲头按断的机率大小来区分,应该依次为预冲头,结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断掉,另切料之异形冲头,却经常因为冲头的凸定部位断掉,也一样是经常发生的,下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下. 1. 预冲头易断之原因分析

模具常见异常及处理方法

欧阳学文射出成型不良状况改善对策整理单位:

2.调整射出速度曲线 3.调整射出压力 4.调整射出曲线 5. 检查浇口是否阻塞(污染) 注:如果必要的话,加大浇口 D.塑料流动不足1.检查浇口位置注:如果必要的话,增加或安排浇口位置(平衡) E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成 1.提高模具高度塑流动不良或不规则2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞 F. 模具污染如:过度润滑1.检查模具的合模面是否污染注:如果必要的,清洁并拋光

4.检查浇口尺寸注:如果必要的话,加大或重新安排浇口位置(以求平衡) D. 由于料管温度太高造成过度收缩1.降低料管温度

鳞片上的塑料从表面剥落原因解决方法/检查要点 A. 塑料受污染或含有水份1.检查原料有无受污染 2.避免原料结露注:请不要将原物料从较冷的地方取出后立刻做射出 B. 塑化温度太低或不平均1.提高料管温度 2.提高喷嘴温度 3.提高热浇道温度 4.提高背压压力 5.提高螺杆转速 C. 射出速度不正确1.调整射出速度 2.调整射出速度曲线 3.调整射出压力 4.调整射出压力曲线 D. 模温太低(溶胶在模腔内壁太快冷却)1.提高模具温度 2.调整模具部分区域的冷却注:尤其是浇口附近 E.色母不兼容1.藉由不加色母的射出来检查色母与所选择的塑料和成型条件(温度)之间的兼容性, 使射出时不会混合不均 F. 模面上有润滑剂1.减少使用润滑剂,不管是混合在塑料中或是喷在模面上的离型剂

原因解决方法/检查要点 A. 由于模具温度造成收缩不正确1.检查模具冷却的均匀度及阻塞的情况 2.调整模具温度注:较低的模具温度成品的收缩率较小 3.调整冷却时间 B. 由于保压少造成收缩率不对1.调整保压压力 2.调整保压时间 C. 由于熔胶温度造成收缩率不对1.调整料管温度曲线 2.调整喷嘴温度的设定值 3.调整热浇道温度设定 D. 成品脱模时产生真空1.改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出处加工排气或使用空气顶出 E. 模仁未在中心位置(壁厚偏差)1.定位模仁 F. 成品无法从模具顺利脱离1.检查模具表面受损情况 2.使用润滑剂,不论是内部(添加于塑料中)或外部润滑(脱模剂) 3.调整顶针控制 4.也许需要用到多次顶出 5.使用空气顶出针使顶出容易注:必要时,使用较多且较大的顶针 6.检查模具 1)调整拔模角度 2)调整倒角 3)调整圆弧 G. 机台运转不稳定1.检查模具: 1>检查液压油压力 2>检查液压油温度 3>检查液压油油量 4>检查液压油泄

模具异常及处理方法

冲压模具试模常见问题解决方法

冲压模具试模常见问题解决方法( 2008-9-7 19:51 )

冲压模具维修常见问题的解决方法AA模具 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～ 15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。 4.跳废料模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太

注塑模具各类问题原因分析及解决办法

注塑模具各类问题原因分析及解决办法问题可能成因解决方法小黑点熔胶筒内壁烧焦，胶块脱落1.清洗炮筒内壁（拆螺杆清小洗） 2.用较硬胶料进入，以擦净炮筒内壁（小船坞机，如用清洗剂及亚加力等） 3.避免胶料长时间受高温（料温不宜太高，储料不能太多，黑点空气带来肮脏物或模腔腔内有空气引至1.封盖料斗 2.胶料封闭好，保持干净 3.增加或减低熔胶筒和模具温度，以改变胶料进入模腔的速度 4.减低注塑压力或速度黑色条纹1.料筒或螺杆不干净，原料不干净 1.清理料筒及螺杆并小心处理胶料不受污染 2.料筒能胶料局部过热 2.使炮筒之每段受热圴匀 3.冷胶料互相磨擦或与炮筒壁磨擦时烧焦 3.A加入有外润滑剂的胶料B胶料加小许白矿油C增加炮筒后段温度 4.射嘴过热烧焦胶料 4.减低射嘴温度

5.射嘴温度变化大 5.采用恒温控制器控制电热黄点黄线棕色条纹变色1.溶胶筒全面或局部过热 1.A 减低温度B减低螺杆转速C减低回料背压 2.胶料黏住炮筒内壁或射嘴以至烧 2.清理射嘴或炮筒螺杆 3.胶料在炮筒内停留时间过长 3.缩短注塑周期 4.炮筒内存有死角 4.更换螺杆产品哑白原料潮湿烘干原料再生产气泡模腔填料不足，原因：模具达人微信：mujudaren 1.A制品切面厚，模腔壁上有突起线 1.A 再设计模具 B 注塑压力太低 B 加大注塑压力 C 注塑时间太长 C 增加注塑时间 D 入料不足 D 增加注塑速度及增加入水口阔度 2.胶料潮湿 2.模塑前胶粒避免受过大的温度变化及要干燥胶粒 3.模具温度不均匀 3.重新排列运水信道，使模具温度一致

模具常见异常及处理方法

Page 1 of 201 射出成型不良状况改善对策整理单位: 整理者：

□流痕在成品表面或透视成品时，可以看到流动的痕迹. 例如:冰线,橘皮及结合线. 注:其它成品表面的缺失请参考：银线原因 A.熔胶温度太低或不均匀 B.保压压力太低或无效 C. 射出速度/压力不正确 D. 塑料流动不足 E. 模具太冷或模具冷却不均匀而造成塑流动不良或不规则 F. 模具污染如：过度润滑

E毛边在合模面形成薄的塑料薄面原因解决方法/检查要点 A.塑料射出太快1?降低射出速度 2?调整射出速度曲线 3?降低射出压力 4.调整射出压力曲线注:尤其是刚开始射出的阶段 B.保压压力太高1?降低保压压力（曲线） C.料量太多1?将转换保压，使进料量减少 D.模具的分模面不洁或受损1?检查合模面是否污染 2?检查合模面是否受损注:如果必要，修整并拋光 F.塑料温度太高1?降低料管温度 2.调整喷嘴温度的设定 3?调整热浇道温度设定注:以空射料检查实际温度首设定之间的差异 G排气孔太深1?排气孔改小注:一般标准材料的排气孔最大深度应该是0.02mm,而咼流动性的材料为0.01mm

|~4~|受应力而白化（顶白）顶出造成成品变形而造成成品表面出现白色痕跻原因 A. 料量太多,使成品信粘住，模具表面太紧而使顶出不易 B. 因成品收缩而使顶出不易 C.成品与模面粘合太紧而无法顶出 D.顶针太小，不正确的顶针位置安排或不正确的控制顶针运动（压力及速度）解决方法/检查要点 1?降低射量 2?降低保压压力 3?降低保压时间 1.调整冷却时间 2?调整模具温度注:必要的话，检查每一部分的温度1?检查模具表面是否受损注:尤其是垂直于模具运动方向的模具表面，必要的话，加以整修并拋光2?使用润滑剂，不管是参合塑料里面或者喷离型剂 3. 检查模具： 1）调整拔模角度 2）调整倒角 3）调整圆弧 4. 避免产生真空 5?使用空气顶出针使顶出更容易 1. 调整顶针控制 2. 也许需要用到多次顶出注:如果必要，使用较多/或较大的顶针

冲压模具常见问题解析及解决方法

废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角 c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口切边不齐 a.定位偏移调整定位 b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 d.送料不准调整送料器 e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位冲头易断 a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂 c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅

（打板）偏移 e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度成型不良 a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角 b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂 d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度 e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置 f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙

模具常见异常及处理方法

射出成型不良状况改善对策整理单位:

5.检查浇口是否阻塞(污染) 注:如果必要的话,加大浇口 D.塑料流动不足 1.检查浇口位置注:如果必要的话,增加或安排浇口位置(平衡) E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成1.提高模具高度塑流动不良或不规则 2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞 F.模具污染如:过度润滑 1.检查模具的合模面是否污染注:如果必要的,清洁并抛光

4.调整射出压力曲线注:尤其是刚开始射出的阶段 B.保压压力太高 1.降低保压压力(曲线) C.料量太多 1.将转换保压,使进料量减少 D.模具的分模面不洁或受损 1.检查合模面是否污染 2.检查合模面是否受损注:如果必要,修整并抛光 F.塑料温度太高 1.降低料管温度 2.调整喷嘴温度的设定 3.调整热浇道温度设定注:以空射料检查实际温度首设定之间的差异G.排气孔太深 1.排气孔改小

4.避免产生真空 5.使用空气顶出针使顶出更容易 D.顶针太小,不正确的顶针位置 1.调整顶针控制安排或不正确的控制顶针运动 2.也许需要用到多次顶出

A.由于模具温度造成收缩不正确 1.检查模具冷却的均匀度及阻塞的情况 2.调整模具温度注:较低的模具温度成品的收缩率较小 3.调整冷却时间 B.由于保压少造成收缩率不对 1.调整保压压力 2.调整保压时间 C.由于熔胶温度造成收缩率不对 1.调整料管温度曲线 2.调整喷嘴温度的设定值 3.调整热浇道温度设定 D.成品脱模时产生真空 1.改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出处加工排气或使用空气顶出 E.模仁未在中心位置(壁厚偏差) 1.定位模仁 F.成品无法从模具顺利脱离 1.检查模具表面受损情况 2.使用润滑剂,不论是内部(添加于塑料中) 或外部润滑(脱模剂) 3.调整顶针控制 4.也许需要用到多次顶出 5.使用空气顶出针使顶出容易注:必要时,使用较多且较大的顶针 6.检查模具 1)调整拔模角度 2)调整倒角 3)调整圆弧 G.机台运转不稳定 1.检查模具: 1>检查液压油压力 2>检查液压油温度 3>检查液压油油量

注塑成型不良案例分析

注塑成型不良的案例分析一、飞边(披锋) 系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边, 1、不得施加过高的射出压力熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。 2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。

时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。 3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。 4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。 5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。二、填充不足（缺胶）所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。 1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。 2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。 3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。 4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。

常见模具问题分析

毕业论文（设计）题目塑模产品常见不良问题分析及其解决方法系部机械工程系专业机械设计与制造班级机制七班学生姓名马圣冬指导教师陶姝研职称讲师 2015 年 5 月

摘要 (Ⅰ) 1.绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具的成型方式及其特点 (3) 1.3本文研究注塑产品缺陷例型 (4) 2.常见不良问题缺陷表现形式..... .. (5) 2.1由进胶引起流痕，波纹，喷射缺陷形式 (5) 2.2 由内应力引起缩水，翘曲，阴绘缺陷形式 (5) 2.3由气体排出引气泡，烧焦缺陷形式 (7) 2.4由产品结构引起结合线，拉伤缺陷形式 (7) 3.缺陷分析及其解决方法 (8) 3.1流痕，波纹，喷射的分析及解决方法 (8) 3.2缩水，翘曲，阴绘的分析及解决方法 (8) 3.3气泡，烧焦的分析及解决方法 (9) 3.4结合线/融合线，拉伤的分析及解决方法........... .. (9) 参考文献 (31) 致谢 (32)

由于注塑模具不可估计因素，在模具设计中不可避免因素，分析等软件与实际生产中存在误差因素。导致产品在成型时，产生不良缺陷。为了更好解决一般模具在生产中的不良问题，在此将塑模中常见一般问题加以列举和分析改善解决。主要应用在模具设计，产品结构和注塑机调剂改善等方式解决。该解决方法对同类型的注塑模具异常有一定的参考作用。关键词：注塑模；缺陷；分析；改善；

1.绪论 1.1注塑模具的发展概况模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。用模具加工的零件，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等一系列优点。随着塑料工业的飞速发展，以及通用塑料与工程塑料在强度和精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。由于在工业产品中，一个设计合理的塑件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，成倍地减少整个产品中的各种紧固件，大大地降低了金属材料消耗量和加工及装配工时，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。 1.2注塑模具的成型方式及其特点热塑性塑料注射模的特点是由塑料原材料的特性所决定的最主要的有两点：一是注射时塑料熔体的充模流动特性，二是模腔内塑料冷却固化时的收缩行为，这两点决定了注射模的特殊性,设计难度性和不可预见性。由于塑料熔体属于粘弹体，熔体流动过程粘度随剪切应力、剪切速率而变化，流动过程中大分子沿流动方向产生定向；冷却固化过程中塑料的收缩非常复杂，模腔内各部位、各

模具调研报告

调研报告 1.冲压技术的发展现状随着科学技术的不断进步，工业产品生产日益复杂与多样化，产品性能和质量也在不断提高，因而对冷冲压技术提出了更高的要求。冲压技术自身也在不断地创新和发展。冲压技术的发展现状主要可以归纳为以下几个方面： 1)冲压加工自动化与柔性化为了适应大批量高、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人。这不仅仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增加了冲压工作的安全性。在中、小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级模、多工位压力机或高速压力机。在中、小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统。为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已成功地开发出快速换模系统。 2)塑性成形的基础理论已基本形成冲压成形工艺近年来有很多新的发展，在精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等方面取得很大的进展。冲压件的成形精度、生产率越来越高。精密冲压的范围越来越广，由平板零件精密冲裁拓宽到精密弯曲、精密拉深及立方体精密成形等。可加工的工件的厚度也不断提高，并可对高强度合金材料进行精密冲裁。计算机辅助工程在冲压领域得到较好的应用，可进行应力、应变等的分析，排样、毛坯的优化设计及工艺过程的模拟与分析等，实现冲压过程的优化设计。此外，冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形已从原来的经验、实验分析开始走上由冲压理论指导的科学联系使冲压成形向计算机辅助工程化和智能化的道路发展。 3)以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟,为人们认识成形过程的本质规律提供了新途径

注塑件常见不良分析及处理措施

塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度

压铸模具常见问题及预防措施

压铸模具常见问题及预防措施一、铝压铸件表面缺陷分析： 1、拉模特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。产生原因：型腔表面有损伤（压塌或敲伤）。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝合金成分含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度（HRC46~50度），提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳平衡。6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。 2、气泡特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。产生原因：金属液在压射室充满度过低（控制在45%~70%）易产生卷气，初压射速度过高。2、模具浇注系统不合理，排气不良。3、熔炼温度过高含气量高，溶液未除气。4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。5、脱模剂，注射头油用量过多。6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。4、调整熔炼工艺。5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。6、调整脱模剂、压射油用量。 3、裂痕特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力的作用下有发展趋势。冷裂---开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多。4、模具温度过低。 5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。 6、留模时间过长，应力大。 7、顶出时受力不够。预防措施：1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量，或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差。3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。4、缩短开模或抽芯时间。5、提高模具温度（模具工作温度180~280度） 4、变形特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。产生原因：1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。2、开模过早，铸件刚性不够。3、拉模变形。4、顶杆设置部合理，顶出时受力不均匀。5、去除浇口方法不当。预防措施：1、改善铸件结构。2、调整开模时间。3、合理设置顶杆位置和数量。4、选择合理的去除浇口方法。5、消除拉模因素。 5、留痕及花纹特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动一致的条纹，有明显可见的与金属颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。产生原因：首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2、模具温度过低。3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。4、作用于金属液上的压力不足。5、花纹涂料和注射油用量过多。预防措施：1、提高模具温度。2、调整内浇口截面积或位置。3、调整内浇道金属液速度及压力。 4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。 6、冷隔特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。产生原因：1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱。2、浇注温度和模具温度偏低。3、选择合金不当，流动性差。4、浇道位置不对或流动线路过长。5、填充速度低。6、压射比压低。7、金属液在型腔内流动不顺畅。

模具维修注意事项及处理方法

模具维修及注意事项模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板。一．模具维护的要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置。如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。 2．卸料板的维护卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护。

模具常见问题点分析及对策

模具常見問題點分析及對策一.跳屑原因:1-1.衝子高度不夠. 1-2.刀口下料簡單. 1-3.刀口裝入框口過松. 1-4.衝子磨損嚴重. 對策:1-1.將衝子高度墊高露出剝料板至少1.5T高度. 1-2.被覆刀口. 1-3.將刀口逼緊 1-4.更換衝子.(此現象多為圓形下料) 二:銅絲原因:2-1.下料間隙吃單邊. 2-2.COIN位置不正. 2-3.下料時無壓料,翻轉嚴重. 2-4.刀口,衝子鈍化磨損嚴重. 2-5.鑲件工作面末倒角. 對策:2-1.合模,抓准衝切間隙. 2-2.修正COIN位置.

2-3.刀口研磨標準,鑲件標准預壓. 2-4.研磨刀口,衝子. 2-5.所有鑲件,剝料板的工作面需倒角. 三.毛邊原因:3-1.下料吃單邊嚴重,間隙小一邊擠出毛邊. 3-2.刀口,衝子鈍化磨損. 對策:3-1.修正下料間隙. 3-2.研磨刀口衝子. 四.毛頭原因:4-1.刀口.衝子崩. 4-2.模具設計兩次衝切,第二次衝切時會擠出毛頭.(如693下料結構) 對策:4-1.研磨或更換刀口衝子. 4-2.短期對策:1.研磨刀口衝子.2.修正下料間隙. 長期對策:設變下料工序,將二次下料改為一次下料. 五.粉屑原因:5-1.刀口衝子崩角造成毛頭,衝打時拍掉,模具內出現粉屑. 5-2.料條壓延嚴重,定位針插傷圓孔出現粉屑

5-3.COIN出粉屑. 對策:5-1.研磨或更換刀口衝子. 5-2.模具保養,檢查模具鑲件.入塊有無高出模面. 5-3.修正COIN位置.生產一段時間要用氣槍清理模具. 觀察COIN有無磨損,有無必要更換.. 六.壓傷原因:6-1.模仁高出模面. 6-2.模具內有銅屑. 6-3.模具擠料造成衝子或刀口崩角而傷及模面對策:6-1.將高出模面的模仁用銅棒敲回模面. 6-2.可將衝程升起,用氣槍清除模具內的銅屑. 6-3.可用油石或砂紙將模面拋平. 七.

模具常见异常之原因分析及对策

模具常見異常之原因分析及對策目錄一.毛邊二.衝頭易斷三.跳料四.拉伸破裂五.抽芽破裂及偏差六.脫料不順七.螺絲易斷八.折邊呎寸及角度偏差. 九.推平后間隙過大及翹邊十.鉚合不良十一.滑塊不順及易裂

一.毛邊產品毛邊是我們衝壓廠衝壓模具最容易出現的異常之一,下面我就對毛邊出現的原因及排除分幾類講解. 1.單純衝孔模毛邊: 原因分析 1>.击模與凹模磨損嚴重(正常損壞) 2>.击模與凹模被鏟(包括材料衝二次或模腔內異物等) 3>.击模與凹模間隙過大. 4>.击模與凹模間隙偏移. 5>.凹模堵料而被擠裂. 改善對策 1>.研磨击凹模刃口,保持刃口鋒利. 2>.視被鏟壞之程度,可修復之击凹模,可研磨補焊,嚴重之則要換击凹模. 3>.檢查击模與凹模,視實際情況修整击模與凹模之間隙. 4>.根據孔的正確位置,再確定击模或凹模移位. 5>.將凹模落料孔斜度加大,保証落料順暢. 2.復合模及切料毛邊原因分析 1>.復合模自動化送料偏移或不到位導致切單邊而將凹击模刃口鏟壞. 2>.內外導柱與击凹模定位梢偏移,導致間隙不均. 3>.對於切料击模(衝頭)衝頭端面無靠肩,而將凹模外側磨損產生,衝頭受擠外移產生毛邊. 改善對策 1>.調整送料平行度及長度,保証不出現上述情況(模具上之定位作卡料裝置) 2>.重新合模,試配击凹模之間隙后固定,再加工击凹模定位梢. 3>.將衝頭端部追加靠肩. 3.其它之毛邊. 原因分析 1>.工件定位過緊而刮出毛邊. 2>.避位不夠導致刮出毛邊(如抽芽,折邊后工序在后工站的避位) 3>.抽芽孔上之毛邊(預衝孔即有毛邊) 改善對策 1>.調整定位(保証工序件之定位正確性) 2>.將避位加大. 3>.修整預衝孔之毛邊. 二.易斷衝頭衝頭按斷的機率大小來區分,應該依次為預衝頭,結構薄弱之異形衝頭而此二種衝頭其一般為工作部位斷掉,另切料之異形衝頭,卻經常因為衝頭的击定部位斷掉,也一樣是經常發生的,下面就一些造成這些衝頭斷掉的原因及一般的改善作簡短的說明一下.

模具常见异常与处理方法

Page 1 of 201 射出成型不良状况改善对策整理单位 : 整理者 :

Page 2 of 202 1流痕在成品表面或透视成品时,可以看到流动的痕迹 . 例如 :冰线 ,橘皮及结合线 . 注:其它成品表面的缺失请参考:银线 ,凹陷 ,喷痕及光泽 . A. 原因熔胶温度太低或不均匀 1. 解决方法 /检查要点调整料管温度曲线 2.提高喷嘴温度设定 3.提高热胶道温度设定 4.提高被压 5.提高螺杆转速 6.如果冷却时间比塑化时间长的话,降低螺杆速度 7.检查螺杆及料管之间的间隙注 :如果必要的话 ,更换料管或螺杆 . 8.在射单元中增加混料装置 B. 保压压力太低或无效 1.提高保压压力 2.延长保压时间 C. 射出速度/压力不正确3.检查浇口是否阻塞注 :如果必要的话 1.调整射出速度 (污染 ) ,加大浇口 2.调整射出速度曲线 3.调整射出压力 D.塑料流动不足4.调整射出曲线 5. 检查浇口是否阻塞 (污染 ) 注 :如果必要的话 ,加大浇口 1.检查浇口位置注:如果必要的话 ,增加或安排浇口位置 (平衡 ) E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成1.提高模具高度塑流动不良或不规则F. 模具污染如 :过度润滑2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞 1.检查模具的合模面是否污染注:如果必要的 ,清洁并拋光 2.减少使用或不使用润滑剂,不管是内部料中 (或外部 (离塑剂 )的润滑 . (在塑

Page 3 of 203 2缩水造成的空洞空洞的地方产生在壁后最大的地方原因 A. 由于壁厚太厚 ,造成成品内空洞,如果将成品切开 ,就可以看到许多空洞的地方解决方法 /检查要点 1.增加料量 ,经常秤成品量 (检查重量 ) . B.射出速度 /压力不对 1.增加射出速度 2.调整射出速度 3.加大射出压力 4.调整射出压力曲线 C. 保压压力太低或不足以补偿塑料的收缩1.提高保压压力 2.增加保压时间 3.检查浇口是否阻塞(污染 ) 4.检查浇口尺寸注:如果必要的话置(以求平衡 ) ,加大或重新安排浇口位 D. 由于料管温度太高造成过度收缩 1.降低料管温度 E. 成品的壁厚差距太大 (收缩不平均 ) 1.使用发泡制 F. 模温太高 1.降低模温温度