原材料、产品批号管理规定
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5.2.3来料时同一部品不同包装不能编为同一批号，于部品流水号再编顺延流水号。
5.2.4对来料入库的材料须作好各批号的标识、分类堆放、并将物料批号贴附于相应的实物上，以便先进先出。
5.2.5发料：依生产日计划单（含生产指令单）进行发料，并在发料单中注明所发物料的批次号。
5.2.6对出入库部品须在“领料单”、“入库单”以及来料检验报告等记录文件上必须填写来料批号，以便生产及追溯使用。
5.2.7五金原材料、塑胶原材料的编码规则为：
XXXXXXXXXX
流水号（001,002,--）
收货日期（如18日，18）
收货月份（如8月，08）
收货年份（如2016年，16）
来料类别（如塑胶料I，五金料P等）
来料类别：I塑胶原料、P五金原料。如2016年8月18日收到塑胶原料，批号编写为：I160818001。
4.0职责
4.1生产部负责产品生产的批号管理和标识，同时保管产品批号登记册及相应清单的职责。
4.2品质部负责产品批次标识的监控。
4.3物控部各仓库负责库存产品批号的编制和维护。
4.4仓库管理员负责外购原材料等批号的管理，及确保物料进出仓库必须要有完整的批号。
5.0程序
5.1批号的分类
5.1.1产品批号分为原材料批号、生产过程批号和返工批号三类，出库终产品与该物料的最后一个工序输出批号一致。
（分类）
工作文件
（名称）
原材料、产品批号管理规定
文件编号
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作 成
版本
修改状态
生效日期
作成部门
文件构成
本 文
添付资料
修改履历
№
修改日期
变更 内 容
承 认
確 认
作 成
1.0目的
1.1通过对产品生产全过程进行标识和批次管理，确保当产品出现质量问题或需要时具有可追溯性。
1.2为了保证对产品，物料先进先出，对使用物料能够及时追溯，同时减少品质成本，规范公司产品的批号管理。
5.1.2在生产的全过程中，批次管理与其他同步进行，出入账、单据和标识卡，对各环节按批次进行管理，保证主要产品的可追溯性。
5.2原材料批号管理
5.2.1所有原材料纳入签收后，由仓库管理员按5.2.4的编码规则进行该批物料的编号，需同时记录于送货单上相应的规格处，并同时录入ERP系统记录。
5.2.2同一送货单上的不同部品采用不同的批号管理，即以部品点数为流水号。
5.7出货时，依实物的最小包装盒外的批次号记录在销售出货单中。
5.8批号的记录文件由批号编制部门负责保管、并整理归档，记录必须保存至产品有效期后一年，以备追溯。
6.0质量记录
6.1《领/退料单》保存一年
6.2《入库单》保存一年
6.3《生产日报表》保存一年
5.3.2.4在产品的生产、检验、流转、贮存等环节，相关人员必须对产品进行标识，并注明产品批次号。否则各部门有权拒收无批号产品。
5.3.2.5产品交仓时，同一产品、同一批次应装在同一踏板上，装不下时方可另装，同一型号不同批次的产品和尺寸相近易引起混料的产品不得装于同一板上。
5.3.2.6在装好的每一板产品上应及时按所生产的产品及批次填写相应的产品物料单，不同生产批号的产品应分开存放并标识“产品标识卡”、自检记录及检验报告等记录文件。
5.4.2.7产品批号在生产指令单中确定，各生产车间严格执行，不得变更。
5.4.2.8在产品生产、检验、出入库、发运等记录中必须记录产品批次号，以便于追溯。
5.4.2.9对于生产现场退回到仓库的原材料，生产车间必须保留原有批号标识标签，并填写原材料《领/退料单》，材料管理员对其进行确认。
5.4.2.10在一批产品每一加工过程中产生的尾料、尾数、不合格品等，都可以使用该批产品的批号作为其区别于其它同类产品或物料的标识。
5.4.2.2原材料投入机位生产，当班组长或管理者首先在《生产日报表》上记录材料批号、材料数、材质、材寸。
5.4.2.3各车间在《生产日报表》上记录相应产品批号，生产完毕入库时，在ERP系统中录入部品批号并打印好入库单，入库品必须注明LOT NO.及箱数、箱号等。
5.4.2.4半成品仓库管理：对所有部品要进行登记在ERP系统中，要有来料日期、车间生产日期、数量、箱号及批号。
5.4五金部/装配部生产批号管理
5.4.1生产批号以生管发放的工单单号作为生产的Lot号，编码规则为（参考如下）：
XX XXXXXXXXX
流水号（如001，002--）
生产日期（如18日，18）
生产月份（如9月，09）
生产年份（如2016年，2016）
5.4.2批号的使用方法
5.4.2.1领料：在领料单备注栏写上原材料的批次；
5.4.2.5需进行点焊、嗒牙、铆接、清洗加工的部品，Lot号使用生管发放的工单单号作为批次号；包装时，要求填写现品票，延用前工序的批号，注明车间生产日、来料箱号、数量、及包装日期、包装箱号，包装作业员并作成《五金部生产日报表》。
5.4.2.6同一批号产品在上下道工序之间流转时，下道工序应采用上道工序产品标识批号，同时对该批号与其操作指令核对，确保批号流转的正确性。
3.3注塑生产过程中：
3.3.1同一工单连续性生产出的产品，不管生产几天，都定义为同一批，给予一个批号，如因异常、断产、恢复生产便需要另命名批号。
3.3.2如设备维修、模具维修、生产中断等异常情况，则顺沿改变该批部品订单批次的流水号，并在相关生产记录中注明改变的批次的原因。
3.4冲压生产过程中：同一批量的产品以生管发放的工单号作为批次号。
2.0适用范围
适用于公司五金原料进货、塑胶原料进货、生产过程的产品批号编制及最终产品的批号管理。
3.0定义
3.1批号是物料标识中一个非常重要的组成部份。对于生产过程中的物料或产品有助于防止混淆和差错，因此，每批产品均应编制生产批号；
3.2批号还具有可追溯性。因此，应能根据产品批号追溯到生产和销售过程中的批生产记录、批包装记录、批检验记录和销售记录。
5.5返工批号：部品在返工（修）后等特殊情况时，由相关生产部或相关加工单位编制该部品产品批号，则编码规则为：批号不变，只在原批号后加英文字母F，（如：原批号+“F”）。
5.6成品包装后在产品外包装上贴上成品的产品批次号，成品仓管员对成品批次号进行核对，核对无误的产品方可入库，并在ERP系统入账时，建立成品批次入库台账留档管理。
5.3注塑部生产批号管理
5.3.1生产批号由车间专人负责，则编码规则为：
XXXXXXXXXX
流水号（如01，02--）
模号（如多套模等，1，2--）
生产日期（如18日，18）
生产月份（如9月，09）
生产Biblioteka Baidu份（如2016年，16）
部门代码（注塑部I）
5.3.2批号的使用方法
5.3.2.1车间领料人员根据生产需要和本车间生产实际在向仓库领料时，需核查相关记录（如：产品型号、批号、数量等）准确无误后方可取物料，否则不予领取物料。
5.3.2.2仓库的物料领进本车间后，应保证物品在本车间内流转的全过程〈包括临时存放点、物料位处〉必须有产品标识和批次。
5.3.2.3生产过程中，当班组长或管理者要在《生产日报表》上记录所使用材料对应的生产数量、生产时间及批号，箱号，批号的编制由当班管理员按规则命名好，并要求作业员在每一箱的标识现品票中填入该批号。
5.2.4对来料入库的材料须作好各批号的标识、分类堆放、并将物料批号贴附于相应的实物上，以便先进先出。
5.2.5发料：依生产日计划单（含生产指令单）进行发料，并在发料单中注明所发物料的批次号。
5.2.6对出入库部品须在“领料单”、“入库单”以及来料检验报告等记录文件上必须填写来料批号，以便生产及追溯使用。
5.2.7五金原材料、塑胶原材料的编码规则为：
XXXXXXXXXX
流水号（001,002,--）
收货日期（如18日，18）
收货月份（如8月，08）
收货年份（如2016年，16）
来料类别（如塑胶料I，五金料P等）
来料类别：I塑胶原料、P五金原料。如2016年8月18日收到塑胶原料，批号编写为：I160818001。
4.0职责
4.1生产部负责产品生产的批号管理和标识，同时保管产品批号登记册及相应清单的职责。
4.2品质部负责产品批次标识的监控。
4.3物控部各仓库负责库存产品批号的编制和维护。
4.4仓库管理员负责外购原材料等批号的管理，及确保物料进出仓库必须要有完整的批号。
5.0程序
5.1批号的分类
5.1.1产品批号分为原材料批号、生产过程批号和返工批号三类，出库终产品与该物料的最后一个工序输出批号一致。
（分类）
工作文件
（名称）
原材料、产品批号管理规定
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1.0目的
1.1通过对产品生产全过程进行标识和批次管理，确保当产品出现质量问题或需要时具有可追溯性。
1.2为了保证对产品，物料先进先出，对使用物料能够及时追溯，同时减少品质成本，规范公司产品的批号管理。
5.1.2在生产的全过程中，批次管理与其他同步进行，出入账、单据和标识卡，对各环节按批次进行管理，保证主要产品的可追溯性。
5.2原材料批号管理
5.2.1所有原材料纳入签收后，由仓库管理员按5.2.4的编码规则进行该批物料的编号，需同时记录于送货单上相应的规格处，并同时录入ERP系统记录。
5.2.2同一送货单上的不同部品采用不同的批号管理，即以部品点数为流水号。
5.7出货时，依实物的最小包装盒外的批次号记录在销售出货单中。
5.8批号的记录文件由批号编制部门负责保管、并整理归档，记录必须保存至产品有效期后一年，以备追溯。
6.0质量记录
6.1《领/退料单》保存一年
6.2《入库单》保存一年
6.3《生产日报表》保存一年
5.3.2.4在产品的生产、检验、流转、贮存等环节，相关人员必须对产品进行标识，并注明产品批次号。否则各部门有权拒收无批号产品。
5.3.2.5产品交仓时，同一产品、同一批次应装在同一踏板上，装不下时方可另装，同一型号不同批次的产品和尺寸相近易引起混料的产品不得装于同一板上。
5.3.2.6在装好的每一板产品上应及时按所生产的产品及批次填写相应的产品物料单，不同生产批号的产品应分开存放并标识“产品标识卡”、自检记录及检验报告等记录文件。
5.4.2.7产品批号在生产指令单中确定，各生产车间严格执行，不得变更。
5.4.2.8在产品生产、检验、出入库、发运等记录中必须记录产品批次号，以便于追溯。
5.4.2.9对于生产现场退回到仓库的原材料，生产车间必须保留原有批号标识标签，并填写原材料《领/退料单》，材料管理员对其进行确认。
5.4.2.10在一批产品每一加工过程中产生的尾料、尾数、不合格品等，都可以使用该批产品的批号作为其区别于其它同类产品或物料的标识。
5.4.2.2原材料投入机位生产，当班组长或管理者首先在《生产日报表》上记录材料批号、材料数、材质、材寸。
5.4.2.3各车间在《生产日报表》上记录相应产品批号，生产完毕入库时，在ERP系统中录入部品批号并打印好入库单，入库品必须注明LOT NO.及箱数、箱号等。
5.4.2.4半成品仓库管理：对所有部品要进行登记在ERP系统中，要有来料日期、车间生产日期、数量、箱号及批号。
5.4五金部/装配部生产批号管理
5.4.1生产批号以生管发放的工单单号作为生产的Lot号，编码规则为（参考如下）：
XX XXXXXXXXX
流水号（如001，002--）
生产日期（如18日，18）
生产月份（如9月，09）
生产年份（如2016年，2016）
5.4.2批号的使用方法
5.4.2.1领料：在领料单备注栏写上原材料的批次；
5.4.2.5需进行点焊、嗒牙、铆接、清洗加工的部品，Lot号使用生管发放的工单单号作为批次号；包装时，要求填写现品票，延用前工序的批号，注明车间生产日、来料箱号、数量、及包装日期、包装箱号，包装作业员并作成《五金部生产日报表》。
5.4.2.6同一批号产品在上下道工序之间流转时，下道工序应采用上道工序产品标识批号，同时对该批号与其操作指令核对，确保批号流转的正确性。
3.3注塑生产过程中：
3.3.1同一工单连续性生产出的产品，不管生产几天，都定义为同一批，给予一个批号，如因异常、断产、恢复生产便需要另命名批号。
3.3.2如设备维修、模具维修、生产中断等异常情况，则顺沿改变该批部品订单批次的流水号，并在相关生产记录中注明改变的批次的原因。
3.4冲压生产过程中：同一批量的产品以生管发放的工单号作为批次号。
2.0适用范围
适用于公司五金原料进货、塑胶原料进货、生产过程的产品批号编制及最终产品的批号管理。
3.0定义
3.1批号是物料标识中一个非常重要的组成部份。对于生产过程中的物料或产品有助于防止混淆和差错，因此，每批产品均应编制生产批号；
3.2批号还具有可追溯性。因此，应能根据产品批号追溯到生产和销售过程中的批生产记录、批包装记录、批检验记录和销售记录。
5.5返工批号：部品在返工（修）后等特殊情况时，由相关生产部或相关加工单位编制该部品产品批号，则编码规则为：批号不变，只在原批号后加英文字母F，（如：原批号+“F”）。
5.6成品包装后在产品外包装上贴上成品的产品批次号，成品仓管员对成品批次号进行核对，核对无误的产品方可入库，并在ERP系统入账时，建立成品批次入库台账留档管理。
5.3注塑部生产批号管理
5.3.1生产批号由车间专人负责，则编码规则为：
XXXXXXXXXX
流水号（如01，02--）
模号（如多套模等，1，2--）
生产日期（如18日，18）
生产月份（如9月，09）
生产Biblioteka Baidu份（如2016年，16）
部门代码（注塑部I）
5.3.2批号的使用方法
5.3.2.1车间领料人员根据生产需要和本车间生产实际在向仓库领料时，需核查相关记录（如：产品型号、批号、数量等）准确无误后方可取物料，否则不予领取物料。
5.3.2.2仓库的物料领进本车间后，应保证物品在本车间内流转的全过程〈包括临时存放点、物料位处〉必须有产品标识和批次。
5.3.2.3生产过程中，当班组长或管理者要在《生产日报表》上记录所使用材料对应的生产数量、生产时间及批号，箱号，批号的编制由当班管理员按规则命名好，并要求作业员在每一箱的标识现品票中填入该批号。