精益生产与品管七大工具经典
精益生产与品管七大工具经典
精益生产特点
精益生产关注客户需求，以消灭浪费、持续改进和不断完善 为核心，通过精简人员、流程和库存等手段，提高企业的整 体效益。
精益生产的历史与发展
精益生产的起源
精益生产起源于日本，以丰田汽车公司为代表的制造企业通过不断改进和创 新，形成了一套独特的生产管理方法。
精益生产的发展
精益生产在日本和全球范围内得到了广泛应用，成为20世纪末最重要的生产 方式之一。
精益生产的原则与目标
精益生产原则
精益生产的原则包括客户需求、价值流、无浪费、持续改进和不断完善等。
精益生产目标
精益生产的目标是最大限度地减少浪费、提高产品质量和工作效率，同时满足客 户需求，提高企业竞争力。
02
精益生产与品管七大工具的关联
品管七大工具的定义与作用
品管七大工具包括：检查表、层别法、因果 图、直方图、散布图、管制图和柏拉图。
因果图是一种展示因果关系的图表方法。在精益生产中，因果图被广泛应用于分析生产过程中出现的 问题和浪费。通过绘制因果图，企业能够系统地分析生产过程中的各种因素，以及它们之间的相互关 联，从而找到问题的根源，并制定相应的解决方案。
案例四：散布图在精益生产中的应用
总结词
简单、实用
详细描述
散布图是一种将两个变量之间的关系以图表形式展示的方法。在精益生产中，散布图被广泛应用于质量控制和 数据分析。通过绘制散布图，企业能够直观地了解两个变量之间的关系，以及它们对生产过程的影响。根据散 布图的提示，企业可以采取相应的措施来优化生产过程，提高产品质量和生产效率。
案例五：控制图在精益生产中的应用
总结词
预防、监控
详细描述
控制图是一种用于监控和预防生产过程中出现异常波动 的方法。在精益生产中，控制图被广泛应用于实时监控 生产数据，以及检测生产过程中的异常波动。通过绘制 控制图，企业能够及时发现生产过程中的异常波动，并 采取相应的措施进行调整和预防，从而避免问题扩大， 提高生产效率和产品质量。此外，控制图还能够提供数 据支持，帮助企业评估和改进生产过程的效果。
精益管理的十大工具
虽然精益生产管理是一个循序渐进、不断改
善的过程，但是熟悉这些工具对精益生产的实施
将会起到很大的帮助。
企业精益生产培训
企业精益生产培训
企业精益生产培训
精益管理十大工具
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
“天下难事，必作于易；天下大事，必作于
细”。伴随着丰田汽车的神奇崛起，精益思想早
已被无数制造企业效仿和应用。那么，您是否真 正理解精益思想？企业推行精益管理需要具备哪 些条件？如何应对精益变革中的阻力？
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
1、5S与目视化管理 2、全员生产维护(TPM) 3、准时化生产 4、标准作业
5、防错
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
6、快速换型 7、看板管理
8、价值流分析
9、拉式系统 10、持续改善
企业精益生产培训
5S与目视管理
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫
(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5
种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产 系统。
企业精益生产培训
标准作业
有效地组合物质、机器和人，“丰田生产方
式”称这种组合过程为作业组合，这一组合汇总
的结果就是标准作业。
标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费 的操作顺序有效地进行生产的作业方法。它由节 拍时间（Take Time，T﹒T）、作业顺序、标准手 持三要素组成。
是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生
产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全
员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生 产维修活动，使设备性能达到最优。
企业精益生产培训
工作管理的七大工具
工作管理的七大工具
工作管理的七大工具，也被称为“七大浪费减少工具”，是精益生产中的七种工具，用于识别和消除生产过程中的浪费：
1. 5W1H：这是问问题的六个方式，即什么是（What）、何地（Where）、何时（When）、谁（Who）、为什么（Why）、如何（How），用于识别过程中的问题和改进的机会。
2. 5S：这是整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，用于改善工作环境，提高工作效率。
3. PDCA：这是计划-执行-检查-行动四个步骤，用于持续改进，确保问题得到解决。
4. SMED：这是单件生产和即时换模两个步骤，用于减少换模时间，提高生产效率。
5. 六个标准差：这是用于识别和消除过程中问题的工具，通过寻找六个标准差之外的问题，找到改进的机会。
6. 价值流分析：这是用于识别和改进从原材料到最终产品的整个过程中的浪费和改进的机会。
7. 总装示意图：这是用于可视化生产过程的工具，帮助识别过程中的问题和改进的机会。
精益生产常用工具
精益生产常用工具精益生产是一种管理方法，旨在通过提高生产效率、减少浪费和提高产品质量来提高企业的竞争力。
在实施精益生产的过程中，有许多常用工具可用来帮助企业识别问题，改进流程，并挖掘潜在的改善机会。
以下是一些常用的精益生产工具：1. 价值流图：价值流图是一种用来可视化整个生产过程或价值流的工具。
通过绘制整个价值流，企业可以识别出价值和非价值增加的环节，并找到改进的机会。
2. 5S：5S是一种组织和部署工作场所的方法，包括整理、整顿、清扫、标准化和纪律。
通过实施5S，企业可以创造一个整洁、有序和高效的工作环境，从而减少浪费和提高工作效率。
3. 标准化工作：标准化工作是指为每个工作任务制定标准化的工作程序和工作说明书。
通过制定和遵守标准化工作，可以确保每个工作任务都能按照相同的方式进行，从而提高质量和效率。
4. 拉动生产：拉动生产是一种以顾客需求为导向的生产方式，通过减少库存和按需生产来降低成本和提高交付速度。
通过实施拉动生产，企业可以减少库存积压和过度生产导致的浪费。
5. 价值流分析：价值流分析是一种用来识别和消除价值流中的浪费和非价值增加活动的方法。
通过对整个价值流进行分析，企业可以找到改进的机会，并制定相应的行动计划。
6. 周期时间分析：周期时间分析是一种用来测量和分析整个生产过程或价值流的时间的方法。
通过测量各个环节的时间，并分析其比例和关系，企业可以找到时间浪费和瓶颈，并采取相应的改进措施。
7. 柔性生产：柔性生产是一种以快速响应市场需求为导向的生产方式，通过灵活地调整生产线和生产能力，以适应需求的变化。
通过实施柔性生产，企业可以降低库存、提高交付速度和灵活性。
8. 产能平衡：产能平衡是指在不同工序间平衡产能，以避免过剩和瓶颈的发生，从而提高效率和质量。
通过进行产能平衡，企业可以合理安排生产能力，以满足顾客需求并避免资源浪费。
综上所述，以上提到的工具是精益生产中常用的工具，通过使用这些工具，企业可以识别问题，改进流程，并发现潜在的改善机会，从而提高生产效率和产品质量，降低成本，提高竞争力。
精益生产13个主要工具
精益生产的主要工具之阿布丰王创作1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产物”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存到达最小的生产系统.2、单件流JIT是精益生产的终极目标,它是通过不竭消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的.单件流是帮手我们到达这一目标的关键手法之一.3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段.看板卡片包括相当多的信息而且可以反复使用.经常使用的看板有两种：生产看板和运送看板.4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环.就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原资料、半制品、制品的滞留时间,减少无效作业和等候时间,防止缺货,提高客户对“质量、本钱、交期”三年夜要素的满意度.5、全面生产维护(TPM)以全员介入的方式,创立设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现平安性和高质量,防止故障发生,从而使企业到达降低本钱和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中处处充满着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点.7、生产线平衡设计由于流水线规划分歧理招致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于举措安插分歧理、工艺路线分歧理,招致工人三番五次地拿起或放下工件.8、拉系统与弥补拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段,采纳“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品充足的量畴前道工序取相同的在制品量,从而形玉成过程的拉动控制系统,绝未几生产一件产物.JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统把持是精益生产的典范特征.精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的.9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等候浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转酿成非停线时间完成的过程.精益生产是通过不竭消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮手我们到达这一目标的关键手法之一.10、继续改善(Kaizen)当开始精确地确订价值,识别价值流,使为特定产物缔造的价值的各个步伐连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始呈现了.11、5S:“ 5S ” 活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动. “ 5S ” 活动的对象是现场的“ 环境” ,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与办法,从而到达规范化管理.通常所说的5S指,工作场所仅仅放置必需的工具,且每件物品都放在指定的位置上,依照规范的方式做事及维持5S的方法.包括整理、整顿、清扫、清洁、素养.整理（seiri）：将目前生产中不需要的物品从工作场所中清除整顿（seition）：安插需要物件的位置,使其易于寻找和整理,经常使用的物品依照就近的原则摆放.清扫（seiso）：保证工作场所所有的物品干净整洁,能随时使用.清洁（seiketsu）：开发并依照一种方法维持前面的3S.素养（shitsuke）：培养一种习惯和文化来合理坚持正确步伐.对把持者来说,5S缔造了一个卓越的工作环境,使得把持者能够有机会就工厂或企业的组织方式、规划及标准工作方式提出自己的建议.把持人员能始终方便找到所需物品,工作变得简单,工作满意度也会提高.对组织而言,5S系统能减少次品、浪费及延时生产的概率,有效降低事故伤害和停工时间,使得本钱降低的同时,质量也获得提高.12、全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance,简称TnPM）:TnPM是规范化的全面生产维护（Total Productive Maintenance,简称TPM）,是全员介入的,步步深入的,通过制定例范,执行规范,评估效果,不竭改善来推进的TPM.全体人员介入的生产维修、维护体制.要求从领导到工人,包括所有部份都介入,并以小组活动为基础的生产维修活动.TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标以全系统的预防维修为载体,以员工的行为规范为过程,全体人员介入为基础的生产和设备调养维修体制,是设备正常工作时间的一个指标.涉及到设备终生、各部位的维护调养及整个工作环境的改善,目的是提高设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness,简称OEE）.OEE实质是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值,OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％ =（单元产物理论加工时间×合格品数）/负荷时间（负荷时间：每日或每月可用的运转时间减去计划停工时间,如生产调度中安插的休息、计划维护造成的停工或召开的会议等；停工时间：所有未计划的意外停工总时间,如机器故障、机器重新装备及调整等）.13、精益六西格玛（Lean Six Sigma,简写为LSS）:简单地说精益六西格玛就是精益生产与六西格玛管理相互弥补的有机结合,其实质是消除浪费.精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理,吸收两种生产模式的优点,弥补单个生产模式的缺乏,到达更佳的管理效果.根据精益六西格玛解决具体问题的复杂水平和所用工具,我们把精益六西格玛活动分为精益改善活动和精益六西格玛项目活动,其中精益改善活动全部采纳精益生产的理论和方法,它解决的问题主要是简单的问题.精益六西格玛项目活动主要针对复杂问题,需要把精益生产和六西格玛的哲理、方法和工具结合起来.通过实施精益六西格玛,组织流程可以在以下方面获得收益：减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产物的稳健性；减少在制品数量、减少库存、降低本钱；缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；改善设施安插、减小生产占用空间、有效利用资源；提高顾客满意度、提高市场占有率.。
品质管理：提升产品质量的七个工具
品质管理：提升产品质量的七个工具在当今竞争激烈的市场中，产品质量是一个企业无法忽视的重要方面。
消费者对高品质产品的需求不断增长，而品质问题常常会对企业声誉和竞争力产生负面影响。
因此，品质管理成为了所有企业必须关注的核心内容。
品质管理旨在通过使用一系列工具和技术来提升产品质量，满足客户的需求和期望。
本文将介绍七个常用的品质管理工具，帮助企业提升产品质量，增强市场竞争力。
品质工具的重要性在介绍具体的品质管理工具之前，让我们先了解一下为什么这些工具如此重要。
品质工具是帮助企业分析和解决品质问题的重要工具。
它们能够帮助企业收集和分析数据，并找出产品质量的缺陷和潜在问题。
通过使用这些工具，企业可以迅速识别和解决质量问题，提高产品的一致性和可靠性，从而满足客户的需求并提升企业的声誉。
七个品质管理工具1. 流程图流程图是一种图形化的工具，用于描述产品或服务的生产过程。
通过绘制流程图，企业可以更清晰地了解每个环节的操作步骤，从而发现潜在的品质问题。
流程图将整个过程可视化，使企业能够更好地分析和改进生产过程。
通过优化流程，企业可以减少错误和浪费，提高生产效率和产品质量。
2. 鱼骨图鱼骨图是一种用于分析问题原因的工具，也被称为因果图或“鱼刺图”。
它的基本原理是将问题放在图表的中央，同时将可能导致问题的各种因素绘制为鱼骨的刺。
通过使用鱼骨图，企业可以更清晰地了解问题发生的根本原因，从而针对性地采取措施。
3. 直方图直方图是一种图形化的工具，用来显示数据的分布情况。
通过将数据划分为不同的区间并绘制柱状图，直方图可以快速显示数据的分布模式和偏差。
企业可以使用直方图来检查产品质量的一致性，并找出异常值或异常分布，以便采取相应的措施。
4. 散点图散点图是一种用于分析两个变量之间关系的图形工具。
通过绘制散点图，企业可以了解两个变量之间的相关性，例如产品参数和客户满意度之间的关系。
散点图能够帮助企业确定关键因素，并采取相应的措施，以影响关键因素并提升产品质量。
精益生产管理十大工具
精益生产管理十大工具
1. 展开-收缩图：用于分析流程中的重复性工作和非必要步骤，并将不必要的步骤剔除。
2. 生产可视化：通过对生产情况进行实时可视化，能够更好地理解生产过程中存在的问题，以及如何纠正问题。
3. 价值流图：用于识别和分析流程中的不必要步骤，以便于合理安排人力、物力和资源。
4. 精益5S管理：通过建立整洁、易于清洁、安全和方便操作的工作环境，有效提高生产效率。
5. 六大白帽子：指的是6个基本的精益思想：标准化、流程改进、定期检查、及时应对、数据分析和精益文化。
6. 生产线平衡：用于识别和分析生产线上的瓶颈，保证生产过程中每一道工序都能够得到有效的利用。
7. 改善小组：建立一组小组来改善当前的生产过程，以提高效率，降低成本。
8. 标准化：建立标准的流程，以确保每一道工序都能够稳定、高效地完成。
9. 重复性分析：分析企业的生产过程中存在的重复性工作，以便确定可以剔除的不必要步骤。
10. 精益工厂：将精益管理思想贯彻到整个企业，改善整体的生产流程，以达到高效运营的目的。
品管七大工具
24
四、层别法(续)
绘出不良率的推移图，如下：
25
四、层别法(续)
3. 层别时的注意事项：
a. 数据的性质分类要明确。
b. 收集数据如：品质（不良率）、效率（工 时）、成本（费用）之各项日报、周报、 月报中去发掘问题。
c. 同一问题有很多项目在一起应层别。 d. 层别所得的资料要能与对策相连接。
6
二、柏拉图
1. 简介：在十九世纪后期和二十世纪初 期，意大利经济学家Wilfredo Pareto尝 试运用数学分析理论来分析经济现象。 尽管开始是使用这一理论来研究社会
问题，但是随者时间的推移，他的
80/20理论已广泛应用于各个领域。
7
二、柏拉图(续)
2. PARETO的做法
1) 确定调查事项，收集数据。
1) 层别的目的要明确
a. 时间别：小时别、日期别、周别、月别、上 下午别。 b. 作业员别：班别、组别、新旧人员别。 c. 设备别：机台别、机型别。 d. 原料别：供应商别、批别。 e. 生产线别：A、B、C线别。 f. 作业条件别：作业场所、温度、压力、速度、 湿度、流量等。
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四、层别法(续)
17
三、特性要因图(续)
2. 特性要因图的做法
a. 决定要讨论的品质问题，可用查检表收集资料， 再以柏拉图统计出的数据决定之。 在纸上划一横线，将要讨论的品质问题写在箭头 旁。 将影响品质的大要因以□框起来，再画一条60° 斜线指向横线，大要因可以是4M（Man、 Machine、Material、Method）来分类，必要是还 可加上：Measurement及Environment，制程特性 则依各大要因分析出次要因，画在小骨上。
13
精益生产13个主要工具
精益生产的主要工具之宇文皓月创作1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不竭消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮忙我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息而且可以反复使用。
经常使用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原资料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员介入的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现平安性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线规划分歧理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安插分歧理、工艺路线分歧理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与弥补拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采取“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝未几生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操纵是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变成非停线时间完成的过程。
品管七大工具解读
Cp
A B C D E
Cpk
A B C
QC七大手法讲义
品管七大手法之三：层别法
层别法又叫分层图； 是品管所有手法中最基本的概念； 是统计方法中最基础的管理工具； 将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类； 将收集到的大量的数据或资料按互相关系进行分组，加以层别。
QC七大手法讲义
QC七大手法讲义
案例分析1：某配件厂不良检查表
项目说明
(一)主机配件及外观 1.配件(电源线、说明书及指定配件)正确，性能良好 (1)配件与指定规格不符 (2)配件破损或变形 (3)配件欠缺 (4)配件不动作，无法使用 2.外观 涂装在距离60cm与标准样品比较很正常 (1)涂装与标准样品比较很正常 (2)污迹在1mm以上(使用清洁剂无法清除) (3)底色暴露 (4)外表有对人体产生伤害的锐利边缘或突起物 (5)色泽度前后差异 (6)流水纹产生 √ √ √ √ √ √
了解分布的型态； 研究制程能力---CPK； 工程解析与管制； 测定数据的真伪； 计算产品的不良率； 求取分布的平均值与标准差； 借以制定规格界限LCL及UCL； 与规格或标准值比較； 调查是否混入两个以上不同群体； 了解设计管制是否合乎制程管制。
QC七大手法讲义
与直方图有关之名词解释
‧动态图表 ‧预定图表 ‧统计图表
按表示方法:
‧棒形图、面积图、扇形图、折线图….
QC七大手法讲义
QC七大手法介绍
品控部
2009.04.20
QC七大手法讲义
品管七大手法之一：检查表
将需要检查的内容或项目一一列出来； 定期的或不定期的逐项检查；
将问题点记录下来；
是最简单，使用最多，用途最广的一种品管手法。
品质管理7大工具
（1）收集数据：n=50,漏气数f=19,
漏气率 p=f/n=19/50=38%
（2）分析原因
通过分析，认为造成漏气主要有两个原因：
①该工序涂密封剂的工人A、B、C三人的操作 方法有差异；
②气缸垫分别由甲、乙两家供应商供给，原材 料有差异。
因此采用分层法列成表A、表B进行分析。
4
表1 按操作员分层的漏气情况
光线不足
马达座脱料困难 固定销设置不当
隔板抽孔脱料困难
导板加工取放困难
屑料清理费时
冲压作业效率低
导柱、顶柱 阻碍作业线路
外壳冲剪模 托料架不当
其他
设备不当
主干线表示要解决主要问题：作业员、设备、加工方法、其他 表示造成问题的四大因素，这样逐步分门别类的将影响因素全部找 出。
13
五、直方图
在质量管理过程中，直方图是应用很广的一种 统计分析工具。直方图通过对收集到的数据的 分布特征、过程能力指数等，并能判断和预测 产品的质量状况和不合格率。
15
1 收集数据并作记录 2 找出数据中的最大值与最小值 3 求极差为148-121=27 4 决定组数k
➢ 参照下表：现取k=10
数据数 组数
1~50 5~7
51~100 101~250 251~ 6~10 7~12 10~20
16
5 求组距h
➢ H=极差÷组数（27/10≈3)
6 求各组上限、下限(由小而大顺序)，精确到组距的下 一位
LCL x x A 2 R
D3 0
0
0
0
36
1、收集数据
– 选择子组大小，频率和子组数量 – 建立控制图及记录原始数据 – 计算每个子组的X平均值和极差R – 选择控制图的刻度 – 将平均值和极差画到控制图上。
精益生产与品管七大工具经典
引入新技术
流程再造
创新技术将为精益生产和品管七大工 具带来更多可能性，例如人工智能、 物联网、大数据等技术的应用将有助 于提升生产效率和品控水平。
通过对生产流程的再造和优化，企业 可以进一步提高生产效率和产品质量 ，例如通过减少生产环节、引入自动 化设备等手段，实现生产过程的降本 增效。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，企业需要 更加注重产品的定制化生产，通过精 益生产和品管七大工具的结合，实现 生产过程的精准对接和精细管理。
模板
模板包括流程图和甘特图等，这些模板主要用于 梳理和优化业务流程，帮助企业和团队更好地规 划和管理。
03
精益生产与品管七大工具的结合
精益生产与品管七大工具的关系
1
精益生产是一种以消除浪费、提高效率为核心 的生产管理方法。
2
品管七大工具是质量管理中常用的七种工具， 包括排列图、因果图、检查表、分层法、散步 图、直方图和散布图。
精益生产与品管七大工具 经典
xx年xx月xx日
目 录
• 精益生产概述 • 品管七大工具经典 • 精益生产与品管七大工具的结合 • 精益生产与品管七大工具的实施方案 • 精益生产与品管七大工具的效益评估 • 精益生产与品管七大工具的未来发展
01
精益生产概述
精益生产的定义与特点
精益生产是一种管理哲学，强调消除浪费、提高效率，以最 少的投入创造最大的价值。
1 2
制造业
精益生产在制造业的应用最为广泛，包括汽车 、机械、电子、化工等领域。
服务行业
精益生产也可以应用于服务行业，如医疗保健 、金融、物流等。
3
政府和公共事业
精益生产可以帮助政府和公共事业提高效率和 服务质量，如城市管理、教育、环保等领域。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
② 特性和原因因素尽可能表述得简洁具体
不要用长篇文章来表述，只用一两句短语表述出来。 特性和要因（结果和原因）关系需采用大家都能理解的表述形式。
【例】 特性
焊接不良多 减少焊接不良
列举作为原因的要因 提示针对要因的对策方案
③ 更具体地追查原因
反复的问“为什么”，不仅只注意大骨、中骨，追查要因须深入到小骨、细骨的层次。
二：分层的方法
进行分层时，原则上必须选择对特性（结果）产生影响的要素，作为分层的标 准（项目）。
三、柏拉图
㈠ 什么叫柏拉图
在制造过程中，总会出现一些不良的情况。将这些不良项目按数据的大小顺序 自左向右进行排列而列出的图。从图中我们可以看出哪些项目有问题，影响的程度 如何，我们可以针对重要的项目进行调查、分析，采取可行的改善措施。柏拉图就 是利用统计的手法，以图的形式将这些不良现象表现出来。
精益生产与品管七大工 具经典
2020年7月12日星期日
一、检查表 二、层别法 三、柏拉图 四、因果图 五、直方图 六、散点图 七、管制图
一、检 查 表
㈠、什么叫检查表
为了获取数据并加以整理，必须采用某种手法，以方便的记录有关数据，并且
以便于整理的方式把这些数据集中起来——检查表就是适应这种需要而设计出来的
⑷举例说明：
方法
作业者
【实施大脑风暴法（Brain Storming）的注意事项 】
*绝对不可进行好坏评判。 *无所顾及的各抒己见。 *在他人意见的基础上，提出更好的意见，形成连 锁反应—三个臭皮匠顶一个诸葛亮。 *意见数量越多越好。 大骨：4~8； 中骨：4~5； 小骨：2~3； 细骨： 视情形而定
*有时候被认为没有价值的意 见却是重要的原因。 *一旦自己的意见被他人忽视 ，就会不再提意见了。 必须注意上述情况。
按日期分类
按不良项目分类
2/1（星期一）：18件 2/2（星期二）：20件 2/3（星期三）：20件 2/4（星期四）：17件 2/5（星期五）：16件
螺丝松动： 33件
里程表有灰尘：12件
外面伤：
18件
焊接不良： 5件
粘接不良： 10件
动作不良：5件 缝隙不良：3件 零件掉落：3件 外面脏污：2件
主要 原因
因果图的的用途：
① 分析因果关系； ② 表达因果关系； ③ 通过识别症状、分析原因、寻找措施，促进问题解决。
⑵ 特性要因图的制作方法
应尽可能让更多的有关人员参与特性要因图制作，充分理解问题是什么，并按 下列步骤总结大家的意见。
步骤1 确定作为问题的特性
特性是指不良率、尺寸偏差等品质方面的情况，是结果。效率、 成本、安全、人际关系等目前被做为问题的项目，可视为结果具 体地表述为所掌握的事实。
理想的做法是，通过对数据的解析（验证）把握各项要因的影响 程度。如没有数据，可以通过举手表决的形式把有关人员的意见 总结起来。在这种情况下，每个人可举手2次左右。
⑶ 制作时的注意事项
① 集思广益的制作
在制作特性要因图过程中，QC小组全体成员的积极参与，充分的交换意见，即真正做到集 思广益，是至关重要的。
对照相机组装工位发生的不良品，按“日期”和“不 良项目”分类。
层别法可以说是“收集和整理数据时所必须遵循的一种基本思考方法”。 层别法的思考方法也被下列的一些手法采纳： *排列图是把分层后的数据表示为柱图进而按大小顺序排列、标出累计曲线后所形成的图。 *特性要因图也是在对原因系列（要因）按大骨、中骨、小骨进行分层之后形成的。 *记录用的数据表也对数据进行分层，可以方便的收集数据。
100
柏拉图是十九世纪意大利一种 反映其特征的法则。并因此发现了财产的绝大部分 为一小部分人所拥有，大部分的国民处于贫困状态 。劳伦斯为了表现所得分布的不平等，用累积度数 的百分率曲线表示出了这一现象，取名为劳伦斯曲 线。
财产的累积百分率
对于这个柏拉特法则，美国的朱兰博士认为可 以应用于品质管理，推荐把它用在不良对策中发现 重大问题。即：不良损失额中的大部分被几个项目 的不良所占据。剩下的及少部分由多数的不良项目 占有。如果对前者的不良项目制定不良对策予以实 施，即可大幅度的降低成本。
从影响特性的要因中，找出涵盖面较广的要因，将其填入大骨处 。若代表大骨的特性与物品有关，较简便的归纳方法是列举出4M （作业人员、机械、作业方法、材料）。除此之外，还可加上测 定、环境等因素。将不同的工序（如粗加工、前加工、后加工 等）作成大骨，也是可以的。
在画中骨、小骨、细骨时，须对要因进行分解，直至可以采取行 动。一般说来，在小骨上即可采取行动。
0
人口的累积百分率
100
劳伦斯曲线
照相机组装工序不良项目检查表
为制作排列图而进行的计算
不良比率 不良件数
制作柏拉图
不良项目
四、特性要因图
⑴ 什么叫特性要因图（因果图、鱼骨图、石川图）
特性要因图是一种用于分析质量特性（结果）与可能影响质量特性的 因素（原因）的一种工具。
结果
主骨
小骨 孙骨
中骨
大骨
② 充分分析分类的项目
③ 记录要以简单为佳
二、层别法
一.什么叫层别法
层别法是指“根据一定的标准，把整体分为几个部分”。在QC的场合下，通常将根据 所具有的共同点或特点（如不良的现象或原因等）把全部数据分成几组的做法称为层别法。
[例如] 照相机组装工序的数据表对2月1日至2月5日间所发生的91件不良品按“日期、星 期”和“不良项目”进行如下分类。
步骤2 写出特性并画出椎骨
步骤3 写出构成大骨的要因
步骤4
针对每根大骨不断探询“为 什么”，画出“中骨”“小 骨”“细骨”
步骤5
将被视为对特性有很大影响 的要因用圆圈标出来
步骤6
写上图的名称、产品名称、 制作年月日、参与制作人员 的姓名
把特性写在右侧，加上方框“ 条带箭头的粗线，称之为椎骨。
”；然后从左往右画一
一种表格；通过检查表，只需进行简单的检查（确认），就能收集到各种信息。
㈡、检查表的种类
① 不合格项检查表
② 不合格位置检查表
③ 不合格原因检查表
④ 工序分布检查表
(三)、制作要点
① 确定制作什么类型的表， 明确制作目的
产品名称： 工 序： 检查总数：
检查表
年 月 日： 工厂名称： 系 名： 检查员姓名：