重整预加氢催化剂干燥 硫化方案
加氢催化剂预硫化
引清洁酸性气进反应器
o o o o o o o o P ] 一 联系化验室，采样化验再生酸性气的组成 ( I ) － 确认D-1001的压力PT-10004的压力为0.065MPa ( I ) － 打开UV-06038 [ P ] 一 打开D-1001出口去预硫化再生酸性气的阀门 [ P ] 一 打开预硫化再生酸性气FI-06044的后手阀 [ P ] 一 打开预硫化再生酸性气到主线的阀门 [ P ] 一 调节FI-06044的流量为1-5Nm3/h [ P ] 一 联系化验室，采样分析反应器入口气体中H2S的浓 度不大于2%。
加氢催化剂预硫化
—生产四部培训小组
预硫化的目的
催化剂的加氢脱硫活性主要是在它的硫化状态下，而催化 剂的主要成分是钴、钼的氧化态，所以开工时必须对其预 硫化 即： 9CoO+8H2S → Co9S8+9H2O MoO3+2H2S+H2 → MoS2+3H2O
加氢装置催化剂预硫化方案
预硫化和进油之间，催化剂是相当有活性的，如遇到紧急情况，催化剂床层的温度更加难以控制，很有可能引起床层飞温。因此应严格地遵守预硫化步骤中有关温度的限制并且密切监视反应器床层温度，这样才不会发生飞温。
预硫化期间，催化剂被还原会造成催化剂损坏。还原是催化剂上的金属氧化物反应生成纯的金属，而不是反应产生金属硫化物的一种反应。在较高的温度下，循环氢中硫化氢含量又少，还原反应就发生的快。因此，在预硫化期间，准确的控制硫化温度和硫化氢浓度是至关重要的。
（3）185℃前，DMDS的注入速度不宜过快，以免累积在反应器床层中发生集中分解放热；
（4）200℃以前，应严格控制升温速率不大于给定值；
（5）循环氢中H2S含量未被检出或浓度小于0.3%时，反应器内床层温度不得超过230℃。
（6）硫化期间，正常下不用冷氢，但冷氢阀必须处于随时可用状态。硫化过程中应严密观察反应器各床层温度的变化。若单个催化剂床层温升达到10℃，立即投用冷氢控制床层温度，并停止升温；若单个催化剂床层温升达到20℃以上，且呈快速上升趋势，则停炉熄火，并立即启动紧急放空系统（7bar/min）。
（1）预硫化期间新氢中断
预硫化期间，DMDS反应生成硫化氢所需的新氢量以及补充反应器回路中分解损失的氢气量以及泄漏氢气量是很少的，因此不需要补充很多的新氢。预硫化期间如果新氢中断，必须降低硫化温度，尽可能的放慢压力损失的速度。当氢气恢复之后，装置立即快速地重新开始预硫化。事故处理过程如下：
1新氢中断，降低反应温度，适当的情况下，可用冷氢把所有的床层温度降低50℃或降到150℃，如果床层温度本身低于150℃，把温度降到140℃，如果预计在3~4小时内能恢复，保持床层平均温度在这一温度。
（7）硫化期间如发生故障而中止了硫化，重新开始时必须恢复到中止前的状态进行。
加氢催化剂硫化方案
内蒙庆华20万吨/年甲醇装置JT-8焦炉气加氢催化剂予硫化方案一、催化剂装填前准备1.检查反应器内清洁无水无杂质；2.准备好内件、填料及催化剂,其中有：①2mm不锈钢丝网16张左右（直径与反应器直径相同）;②瓷球约数吨左右；③催化剂；JT-8 装填数量：87M3其中：予加氢反应器D61201A、B各14.5 M3一级加氢反应器D61202：29.06 M3；二级加氢反应器D61205：29 M3④φ300、6.5-10.5米长帆布筒子2根、剪刀2把；⑤装料漏斗（需预制）；⑥500×700轻质木板2块；⑦葫芦2只或吊车。
⑧在设备内的工作人员以及所需的人孔值班人员在装填作业开始前必须具备具有认可的安全培训，所有时候进入设备内工作都须持有进入许可证以及反应器内气体测试报告。
⑨装填前要对设备进行检验以确保所需的内件都已正确的安装好，特别是温度计导管和取样管，还要检验所有的施工材料是否都已拆掉并且反应器壁已清除氧化物和铁屑。
钢丝网除锈，用白布擦净，检查各测温热电偶管，取样管的安装及连接管口方位是否符合图纸要求，特别注意固定筛网支架。
二、装填作业1、检查反应器内清洁无水无杂质；2、底部格栅安装牢固；3、画出催化剂装填上下界限标记及中间分段标记；4、底部格栅上面平铺1层不锈钢丝网；5、装入填料（瓷球）至标志线铺平；瓷球上面平铺2层不锈钢丝网6关闭下部人孔；7装催化剂装填催化剂时应避免阴天，下雨，以防催化剂受潮而影响其使用活性。
催化剂装填之前应先筛去粉尘。
催化剂装填时，从上人孔放入加料帆布筒10.0米左右和漏斗连接；催化剂装填时视装填设备及人员情况，可进行一台或多台反应器的装填作业。
①漏斗内倒入催化剂0.5-1.0吨；可根据具体情况确定。
并用吊车吊至反应器人孔上方，漏斗与帆布筒相连，放入催化剂。
②视吊装催化剂的量，取出漏斗和帆布筒由软梯进入反应器，用木板刮平催化剂；③刮平后，根据具体装填高度，帆布筒剪掉约1米，继续装催化剂，装量根据第一次实际装填情况可调节。
加氢催化剂器外预硫化技术
加氢催化剂器外预硫化技术摘要：炼油工业迅速发展，加氢催化剂器外预硫化技术不断受到重视。
本文重点介绍了加氢催化剂器外预硫化技术的实现路径、技术关键及国内外各加氢催化剂器外预硫化技术的研究特点。
关键词：加氢催化剂器外预硫化硫化剂前言炼油企业重油加氢技术的核心是加氢催化剂，工业生产的加氢催化剂中Co、Mo、Ni、W等金属元素是以氧化态形式存在的，只有经过硫化过程，将其转化为硫化态时催化剂才具有较高的加氢活性。
现有加氢催化剂预硫化技术主要分为器内预硫化和器外预硫化。
一、加氢催化剂器外预硫化途径器外预硫化催化剂的活化反应路径有两条：一是在H2作用下，催化剂上的金属组分直接由氧化态转化为硫化态，成为硫化催化剂，而后进行钝化处理；另一种是催化剂在装填到反应器前即已添加硫化剂，硫化剂在浸渍催化剂的过程中与金属氧化物相互作用，生成了硫氧化物，然后在反应器内硫氧化物在氢气作用下被还原成金属硫化物。
两种硫化途径中，前一种为气相硫化法，后一种为液相载硫后活化的液相预硫化法。
从工艺操作的可控度以及近些年国外加氢催化剂器外预硫化技术的发展趋势可以看出，液相预硫化法工业应用较多、研究较广泛。
对于液相载硫过程中硫化剂与催化剂之间所发生的作用，目前存在两种不同的认识。
一种认为通过浸渍过程进入到催化剂孔道的硫化剂在一定温度和H2存在的条件下，首先发生硫化剂的分解，释放出H2S，H2S再与催化剂上的金属氧化物反应，生成硫化态金属催化剂。
另一种认为，在浸渍多硫化物的过程中就发生了化学吸附，硫化剂在浸渍过程中与金属氧化物反应，生成硫氧化合物，即硫化物的分解与金属相态的转化同时进行，硫氧化合物在氢气作用下又通过两种途径被还原成金属硫化物。
二、加氢催化剂器外预硫化技术关键液相载硫预硫化法相对于器外气相硫化技术由于可以低温操作且工艺简单而广泛应用，液相预硫化法主要是先将硫化剂浸渍到催化剂上，后在一定条件下活化。
因此，其硫化剂的选择及催化剂载硫后处理对预硫化催化剂的性能影响尤为重要。
加氢催化剂的预硫化及其影响因素
加氢催化剂的预硫化及其影响因素张笑剑摘要:加氢催化剂的预硫化是提高催化剂活性，优化加氢催化剂操作，获得理想经济效益的关键之一。
为获得理想的硫化效果，必须严格控制各阶段的反应条件。
本文介绍了加氢催化剂预硫化的反应原理，探讨了在预硫化过程中影响催化剂预硫化效果的因素。
关键词:加氢催化剂硫化技术操作条件影响因素加氢催化剂硫化是提高催化剂活性，优化装置操作，延长装置运转周期，提高经济效益的关键技术之一。
加氢催化剂主要由金属组分（一般为W，Mo，Co，,Ni 等）和载体（氧化铝 ,二氧化硅,沸石,活性炭,黏土,渗铝水泥和硅藻土等）两部分组成，金属组分以氧化态的形式负载在多孔的载体上，促进加氢脱氮，加氢脱硫，加氢脱芳烃，加氢脱金属，加氢脱氧和加氢裂化等反应。
生产经验和理论研究表明:氧化态催化剂的加氢活性,稳定性和选择性均低于硫化态催化剂。
只有将催化剂进行硫化预处理，使金属组分从氧化态转变为硫化态，催化剂才具有较高的活性，稳定性和选择性，抗毒性强，寿命长,才能够最大限度地发挥加氢催化剂的作用。
1硫化原理1.1 H2S的制备H2S主要来自硫化剂的分解：硫化剂的分解均为放热反应,且理论分解温度与实际操作条件下的分解温度有所差别,一般有机硫化物在催化剂和H2条件下分解温度通常比常温下分解温度低10～25o C。
CS2+4H2=CH4+2H2SCH3SSCH3+3H2=2CH4+2H2S1.2金属氧化物的硫化金属氧化物的硫化是放热反应。
理想的硫化反应应为MoO3+2H2S+H2=MS2+3H2O9CoO+8H2S+H2=Co9S8+9H2O3NiO+2H2S+H2=NiS+3HOWO3+2H2S+H2=WS2+3H2O在H2和H2S存在下，金属氧化物存在还原和硫化的竞争。
硫化效果直接影响到催化剂的使用性能。
影响催化剂硫化效果的因素有催化剂的载体性质、负载的金属种类、硫化方法、硫化温度、硫化时间、硫化压力、硫化剂的浓度和种类等。
加氢催化剂预硫化方案
1. 引言加氢催化剂是广泛应用于石化工业领域的关键催化剂之一。
为了提高加氢催化剂的活性和稳定性，预硫化技术被广泛应用。
本文将从预硫化的原理、影响因素以及常见的预硫化方案等方面进行探讨。
2. 预硫化的原理预硫化是指在加氢催化剂使用之前，使用硫化物溶液进行处理，使其表面形成一层硫化物膜。
这一膜可以防止催化剂表面被氧化物或其他不活性物质占据，从而提高催化剂的活性和稳定性。
预硫化的原理可以归结为两个方面：•活性金属硫化物的形成：活性金属如镍、钼等能够与硫化物反应形成硫化物，这种硫化物能够促进加氢反应的进行，提高催化剂的反应活性。
•表面硫化膜的形成：硫化物膜可以阻隔外界氧气和不活性物质的侵蚀，减少催化剂的表面被氧化的机会，提高催化剂的稳定性。
3. 预硫化的影响因素预硫化的效果受到多种因素的影响，下面列举了一些主要的影响因素：3.1 硫化剂的选择预硫化过程中使用的硫化剂对催化剂的性能起着至关重要的作用。
常用的硫化剂包括硫化氢(H2S)、二硫化碳(CS2)等。
不同的硫化剂在反应中会产生不同的硫化物，并对催化剂表面的化学状态产生影响。
3.2 预硫化温度和时间预硫化温度和时间是影响预硫化效果的关键因素。
一般来说，高温和长时间的预硫化会使硫化剂更充分地与催化剂发生反应，生成更完善的硫化物膜。
然而，过高的温度可能会导致催化剂的部分活性成分被分解或损失，因此需要根据具体情况选择合适的预硫化温度和时间。
3.3 氛围条件预硫化过程中的气氛条件也会对催化剂的预硫化效果产生影响。
一般情况下，加氢环境中的氢气浓度越高，硫化剂与催化剂的反应速度越快，硫化物膜形成的效果也越好。
4. 常见的预硫化方案4.1 H2S气体预硫化H2S气体预硫化是一种常用的预硫化方式。
预硫化过程中，将催化剂放入加热炉中，通入含有H2S气体的加硫气体。
通过控制炉内温度和气氛浓度，使硫化剂与催化剂表面反应生成硫化物。
4.2 溶液浸泡预硫化溶液浸泡预硫化是另一种常见的预硫化方式。
加氢催化剂硫化方案
制氢装置催化剂硫化方案硫化前准备：1、催化剂已按填装方案填装完毕2、压缩机已试机完成，达到开机条件，所有仪表已联校完成3、制氢系统已用氮气置换合格（O2<0.5%）、气密完成4、准备好硫化剂（DMDS）并注入至硫化剂罐，硫化剂线已试压、吹扫干净（用蒸汽、风彻底吹扫干净）5、准备好硫化用工具：硫化氢检测管、计量水器具、画好升温曲线、记录纸、对讲机消防器具等6、干气、氮气、循环水等已准备就绪LYT-701/LYT-702加氢催化剂硫化1、硫化机理LYT—701/702加氢催化剂活性组份氧化钴、氧化镍、三氧化钼在使用前需将其转化为硫化物才具有活性，这一过程为硫化，其机理为：DMDS（或CS2）+4H2=2H2S+CH4MoO3+2H2S+H2=MoS2+3H2OCoO+H2S=CoS+H2ONi0+ H2S=NiS+H2O硫化时，用干N2-H2（H2≥10%，O2<0.5%）作为硫化原料气，配以适量的CS2或者DMDS，经加热达到一定温度后进入催化剂床层，通常采用循环硫化或一次放空硫化方法。
2、硫化过程1、反应系统气密合格，建立氢气-氮气循环后，进行催化剂硫化。
硫化条件：氢压，MPa ≦0.5MPa循环介质，% N2-H2混合气氢气含量,%(v/v) 30-50空速，h-1 200-500第一个恒温硫化阶段床层温度和时间 230℃恒温6小时第二个恒温硫化阶段床层温度和时间 300℃恒温4-6小时第三个恒温硫化阶段床层温度和时间 350℃恒温4小时硫化剂二甲基二硫或二硫化碳理论需硫量，m ％（对催化剂） 约8.0吸硫量计算公式为：⎥⎦⎤⎢⎣⎡⨯+⨯⨯+⨯⨯=C B A c s M C M B M A w w 06.329/806.32306.32s w ：理论吸硫量c w ：催化剂装量A：MoO 3的百分含量；A M ：MoO 3的分子量，143.94B ：CoO 的百分含量B M ：CoO 的分子量，74.93C：NiO 的百分含量C M ：NiO 的分子量，74.70理论生成水重量为：DMDS （或CS 2）注入量计算式：（催化剂量）×8%×94（DMDS 分子量或CS 2）/64（硫分子量）=硫注入量 硫注入量×1.1（10%的余量）=实际硫注入量0.452 吨 气体含硫量计算式：X （气体循环量Nm3）/22.4×0.5%（硫含量）×94（DMDS 分子量或CS2）/64（硫分子量）=X’ Kg 二甲基二硫性质：分子式：CH3SSCH3 分子量：94.20 CAS ：624-92-0 淡黄色透明液体。
预加氢催化剂预硫化方案
预加氢催化剂预硫化方案The document was finally revised on 2021中国石化九江分公司30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院二○○九年四月一、催化剂干燥1、干燥前的准备工作(1)催化剂装填完毕，临氢系统进行氮气置换、气密合格。
催化剂干燥用氮气作介质。
(2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。
(3)催化剂干燥前，各切水点排尽存水，并准备好计量水的器具。
2、干燥示意流程↓N2循环氢分液罐→循环压缩机→换热器→加热炉↑↓分离器←水冷←空冷←换热器←反应器↓放水3、催化剂干燥条件：高分压力：反应器入口温度：250℃循环氮气量：循环压缩机全量循环干燥温度要求见表2。
表2 催化剂干燥温度要求反应器入口温度℃床层温度℃升、降温速度℃/h升、恒温参考时间h常温→250- 10～15 15250~280 ≮200 - 至干燥结束250→<150≯150 20～25 4～54、干燥结束标准高分无明水放出。
5、干燥操作(1)在氮气压力下，循环压缩机全量循环，加热炉点火，以10～15℃/h的升温速度将反应器入口温度升至250℃，开始恒温脱水。
如果催化剂床层最低点温度达不到200℃，可适当提高反应器入口温度，但反应器入口温度≯280℃。
(2)在干燥过程中，每2小时在高分放水一次，并计量。
(3)画出催化剂脱水干燥的实际升、恒温曲线图。
(4)干燥达到结束标准后，以≯25℃/h的降温速度将反应器床层各点温度均降至<150℃，方可引入氢气进行高压气密，合格后进行催化剂预硫化。
二、催化剂预硫化催化剂预硫化是指催化剂在氢气存在下，硫化剂(如DMDS)分解生成H2S，H2S使催化剂金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。
在预硫化过程中，关键问题是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。
所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。
万吨苯加氢项目催化剂装填硫化和再生方案
100kt/a苯精制项目催化剂旳装填、硫化和再生方案本方案编写人：方案编写日期：本方案审核人：本方案同意人：方案同意日期：20**年*月*日100kt/a苯精制项目催化剂旳装填、硫化和再生方案1. 总则1.1 方案制定旳原则为保证催化剂旳对旳装填，为提高催化剂活性，对旳掌握催化剂旳硫化和再生旳措施，特制定本方案。
1.2 装填、硫化和再生组织机构和职责1.2.1 组织机构安装企业：建设单位：企业各专业及各部门：工艺专业、工程部门、安全专业、仪表专业、化验专业和各有关车间主任。
规定上述各专业、各部门及承建单位共同参与本方案制定旳吹扫工作。
1.2.2 职责工艺专业：统筹管理催化剂旳装填、硫化和再生旳指挥工作，协调并督促本方案旳贯彻状况；负责编制催化剂旳装填、硫化和再生方案；负责监督本方案旳执行状况。
十二化建：负责对催化剂旳装填提供人力资源，需要加装临时性盲板旳要及时安装，提前备好；负责组织装填人员并及时到位；负责提供对催化剂旳筛选、瓷球过磅等所需人力。
工程部门：负责联络对应旳安装企业进行消除缺陷工作。
安全专业：负责贯彻本方案所波及到旳安全工作；负责登高作业票、安全作业票、进塔入罐作业票及其他与安全有关事项旳审批及检查等工作；负责监督安全措施贯彻状况；负责准备呼吸面具或自给式空气呼吸器等安全防护用品。
各车间主任：负责准备催化剂装填工具；负责所需临时性旳阀门、法兰、盲板等备品备件及其他多种应急物资旳准备工作；负责组织催化剂装填过程中所需人力物力调配事项；负责组织人员对催化剂进行检查、分析，检查催化剂内与否有杂质、油污和催化剂受潮湿浸蚀状况、机械强度与否符合规定等事项；负责组织人员填写催化剂旳装填记录，对检查出旳缺陷做出标识；负责催化剂硫化和再生全过程中各有关阀门旳启动和关闭等指挥工作；负责协调取样化验分析等详细事宜。
仪表专业：负责组织调校DCS系统，使压力、流量、温度、液位等指示精确、操作可靠；负责对DCS系统出现旳紧急故障进行维护工作。
加氢裂化催化剂预硫化操作规程
加氢裂化催化剂预硫化操作规程一、催化剂预硫化的目的加氢裂化催化剂的活性金属组分主要是Mo、Ni、Co和W，同其它新催化剂或再生后的催化剂一样，其所含的活性金属组分(Mo、Ni、Co、W)都是以氧化态的形式存在。
大量的研究和工业实践证明，催化剂经过硫化，活性金属组分由氧化态转化为硫化态，具有良好的加氢活性和热稳定性。
因此，在加氢催化剂接触原料油汽之前，先进行预硫化，将催化剂活性金属组分由氧化态转化为硫化态。
本装置使用的FZC系列保护剂为Mo-Ni系活性金属氧化物，FF-20精制催化剂活性金属为W-Mo-Ni系金属氧化物，FC-14裂化催化剂的活性金属为W-Ni系金属氧化物，予硫化能使MoO3、WO3和NiO转变为具有较高活性的MoS2、WS2和Ni3S2金属硫化物。
催化剂硫化一般分为湿法硫化和干法硫化两种，湿化硫化为在氢气存在下，采用硫化物或馏分油在液相或半液相状态下的预硫化；干法硫化为在氢气存在下，直接用含有一定浓度的H2S或直接向循环氢中注入有机硫化物进行的预硫化。
湿法硫化分为两种：一种为催化剂硫化过程所需要的硫油外部加入的硫化物而来，一种为依靠硫化油自身的硫进行预硫化。
本装置预硫化工艺为干法气相硫化。
使用二甲基二硫化物C2H6S2（DMDS）作为硫化剂。
二、催化剂预硫化的原理催化剂预硫化是基于硫化剂(DMDS)临氢分解生成硫化氢(H2S)，H2S与催化剂活性金属氧化态反应转化成相应金属硫化态的反应。
其相关的硫化反应如下：(CH3)2S2+3H2→ 2H2S+2CH4MoO3 + 2H2S + H2→ MoS2 + 3H2O3NiO + 2H2S + H2→ Ni3S2 + 3H2OWO3 + 2H2S + H2→ WS2 + 3H2O三、具备条件(1)经过气密检验和紧急泄压试验，确认系统严密性和联锁系统性能安全可靠。
(2)供氢系统确保稳定可靠，1401-K-101及1401-K-102运转正常。
石油加氢处理—加氢处理催化剂的预硫化和再生
一、加氢处理催化剂预硫化
温度对硫化过程影响最大
✓ 温度升高，硫化速度增加 ✓ 工业上，预硫化温度一般在230~300 oC之间，温度过高对催化剂活性不利
硫化剂：H2S或能在硫化条件下分解成H2S的不稳定硫化物（CS2、CH3SSCH3） 预硫化过程按介质相态分：湿法硫化和干法硫化
✓ 湿法硫化：将CS2溶于石油馏分，形成硫化油，进反应器进行硫化，CS2的浓度1~2% ✓ 干法硫化：将CS2直接注入反应器入口处与H2混合后进入催化剂床层进行硫化
NiS + Ni3S2 + 4H2O Co9S8 + 9H2O WS2 + 3H2O MoS2 + MoS3 + 6H2O
预硫化是提高加氢 处理催化剂活性和 稳定性的重要步骤
预硫化反应是强放热反应，且反应速度快
预硫化的关键问题：避免催化剂床层飞温”；避免催化剂中活性金属氧化物
在与硫化氢反应前被热氢还原，降低催化剂的活性
课程：石油炼制运行与操控 知识点：加氢处理催化剂预硫化和再生
一、加氢处理催化剂预硫化
预硫化
H2S 活性金属的氧化物形态
活性金属的硫化物形态
（加氢活性较低）
（加氢活性较高）
4NiO + 3H2S + H2 9CoO + 8H2S + H2 WO3 + 2H2S + H2 2MoO3 + 5H2S + H2
预硫化过程按预硫化的位置分：器内预硫化和器外预硫化
✓ 器内预硫化：在反应器内将氧化态催化剂转化成硫化态 ✓ 器外预硫化：在催化剂制造过程中将氧化态催化剂预先制成半预硫化或硫化态催化剂
二、加氢处理催化剂再生
加氢处理催化剂的失活
加氢催化剂预硫化技术的研究现状
要 的环节 。它对于合理利用石油资 源 ， 改善 产品质 量 ， 高轻质 不超过 １０（； 用￣ 若 ２ 最 ５￣ 一 油收率 ， 深度脱 除油 品中的硫 、 、 氮 氧杂原子 及金属 杂质 ， 以及烯 烃饱和 、 烃加 氢 、 芳 提高油 品安定性等都具有重要意义 … 。
１１２ 器 外 预 硫 化 ．．
浓度来确定 。在 ２ ０Ｃ恒温前必 须要 求硫 化氢完 全穿透 催化剂 ３ｏ
床层 （ 以循环氢 中开始出现大量硫化氢为标志 ） 。硫化最终温度
一
１ 催化 剂 预 硫 化 的 方 法及 原 理
１ １ 预硫 化 方法 ．
预硫化技术是加氢催化剂开发应用的关键 步骤 之一 ， 先进 的
般为 ３０Ｃ～ ７ ￣ ６ ￣ ３ ０Ｃ。事 实上 ， 在每 一个 温度下 都有一 个平衡 以上时硫化反应速度 已经很快 ， 以达到硫化完全。 可
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加氢催化剂釜式预硫化方案
加氢催化剂釜式预硫化及反应方案
（1）加氢催化剂预硫化
将100g 200#溶剂油加入高压反应釜中，然后称取一定质量的CS 2（1%~2%）加入其中，然后将25g 催化剂加入反应釜，体系密闭后用H 2吹扫3遍，充H 2到4~5MPa 。
开始加热，加热电压为220V 。
加热至100℃开始搅拌，搅拌速率300r/min ，然后升温到硫化温度280℃硫化8~10h 。
反应过程中不停止搅拌，温度波动范围控制在±1℃，需连续补充H 2。
待反应完成，自然冷却。
石油炼制与工程P412
硫化剂通常CS 2，1%~2%。
CS 2+4H 2——CH 4+2H 2S
NiO+H 2+2H 2S ——Ni 3S 2+3H 2O
MoO 3+H 2+2H 2S ——MoS 2+3H 2O
Co 3O 4+H 2+3H 2S ——3CoS+4H 2O
（2）加氢反应
打开反应釜，迅速清洗溶剂油后，尽快将80g 原料油加入高压反应釜中，密封后用H 2吹扫3遍，充H 2到8.0MPa 。
按正常操作步骤进行加氢反应。
主反应：
副反应：2
+。
加氢催化剂硫化方案
内蒙庆华20 万吨/年甲醇装置JT-8 焦炉气加氢催化剂予硫化方案一、催化剂装填前准备1. 检查反应器内清洁无水无杂质；2. 准备好内件、填料及催化剂,其中有：①2mm 不锈钢丝网16 张左右（直径与反应器直径相同）;②瓷球约数吨左右；③催化剂；JT-8 装填数量：87M3其中：予加氢反应器D61201A 、B 各14.5 M3一级加氢反应器D61202 ：29.06 M 3；二级加氢反应器D61205 ：29 M3④0 300 6.5-10.5米长帆布筒子2根、剪刀2把；⑤装料漏斗（需预制）；⑥500X700轻质木板2块；⑦葫芦 2 只或吊车。
⑧在设备内的工作人员以及所需的人孔值班人员在装填作业开始前必须具备具有认可的安全培训，所有时候进入设备内工作都须持有进入许可证以及反应器内气体测试报告。
⑨装填前要对设备进行检验以确保所需的内件都已正确的安装好，特别是温度计导管和取样管，还要检验所有的施工材料是否都已拆掉并且反应器壁已清除氧化物和铁屑。
钢丝网除锈，用白布擦净，检查各测温热电偶管，取样管的安装及连接管口方位是否符合图纸要求，特别注意固定筛网支架。
二、装填作业1 、检查反应器内清洁无水无杂质；2、底部格栅安装牢固；3、画出催化剂装填上下界限标记及中间分段标记；4、底部格栅上面平铺1 层不锈钢丝网；5、装入填料（瓷球）至标志线铺平；瓷球上面平铺2 层不锈钢丝网6 关闭下部人孔；7 装催化剂装填催化剂时应避免阴天，下雨，以防催化剂受潮而影响其使用活性。
催化剂装填之前应先筛去粉尘。
催化剂装填时，从上人孔放入加料帆布筒10.0 米左右和漏斗连接；催化剂装填时视装填设备及人员情况，可进行一台或多台反应器的装填作业。
①漏斗内倒入催化剂0.5-1.0 吨；可根据具体情况确定。
并用吊车吊至反应器人孔上方，漏斗与帆布筒相连，放入催化剂。
②视吊装催化剂的量，取出漏斗和帆布筒由软梯进入反应器，用木板刮平催化剂；③刮平后，根据具体装填高度，帆布筒剪掉约 1 米，继续装催化剂，装量根据第一次实际装填情况可调节。
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中国石油宁夏石化公司
60万吨/年连续
重整装置预加氢催化剂预硫化方案
宁夏石化公司二联合车间
2011年11月10日
一、组织机构
二联合车间60万吨/年重整装置预加氢催化剂硫化由二联合车间主任直接指挥，下设副组长及成员，为预加氢催化剂硫化工作提供人力、物力、技术及安全保障。
二联合车间60万吨/年重整装置预加氢催化剂硫化领导小组：
组长：谭斌
副组长：吴建军
成员：王春江李进、各班值班长、副值班长、运行工程师
职责：
1.认真贯彻公司总体试车安排，直接指挥重整装置预加氢催化剂硫化工作。
2.制定重整装置预加氢催化剂硫化的方案和进度。
3.协调解决预加氢催化剂硫化过程中出现的问题，与施工方积极沟通。
4.负责编制预加氢催化剂硫化方案，及时上报审批，并组织岗位人员讨论学习。
5.负责落实前期人员的培训考核工作和上岗取证工作，确保上岗人员达到“三个百分百”上岗条件
6.全力组织、实施预加氢催化剂硫化工作。
二、准备工作
1.通知生产调度，要求供排水、电站、空分、油品等单位确保
水、电、气、风正常供应，联系化验、仪表、电气、钳工等单位配合
开工。
2.全部设备处于完好备用状态。
3.全部仪表检验完毕，处于备用状态。
4.氮气来源应满足用气要求，氮气纯度要求>99.5v %、氧含量
<0.5v%、氢＋烃含量<0.5v%。
5.工艺流程经三级检查准确无误，加好系统气密隔离盲板。
6.准备好气密用的肥皂水、刷子及检修用工具。
三、系统置换吹扫
(1)从循环压缩机的出口，用氮气缓慢将反应系统压力升到0.5MPa（表压），启机-101A,全量循环10分钟，将机负荷为零，然后打开高分（D-101）放空阀，将系统的压力降到0.02MPa。
(2)反复进行上述步骤（1）2 次以上，直到反应系统中氧含量<0.5v
四、系统气密
1.系统气密的目的是保证装置在开工过程中不会出现严重泄漏。
但装置达到正常操作温度时，由于管线和设备膨胀，也会导致泄漏，因此操作人员在开工和运转初期也应关注漏点的出现。
2.确定气密流程，用合适的盲板将不同压力等级的部分隔开。
3.气密要求：参照装置的操作手册的要求进行。
气密阶段及标准测压点：D-102
气密介质气密压力/MPa 压降（MPa/h）氢压机状态气密时间/h
氮气0.5 0.02 停 2
1.7 0.005 停 4
2.2 0.005 停 4
4.按升压速度，系统压力达到要求后，对装置进行全面检查，在确认无泄漏、静态允许压降合格后，将系统压力降至1.0MPa，准备催化剂干燥。
4.4 催化剂干燥
干燥流程：
K-101A→E-101A/B→F-101→R-101→R-102→A-101→E-102→D-101→D-102→k-101入口
1. 将系统压力提高到1.0MPa
2.并确认该系统无存油，制定好方案。
3.确定切水点在高分D101和压缩机分液罐D102，催化剂干燥前将切水点的水排净。
4.准备好计量水的工具(如磅称、水桶等)。
5.联系好氮气来源，并事先分析氮气纯度，要求氮气中水含量<300μg/g，氢+烃<0.5%，氧<0.5v%。
6.在干燥阶段严格禁止氢气、瓦斯气和各种油品等串入反应系统，应在下列部位用盲板隔断：
氢气进入装置管线；
高分气体去瓦斯管网；
原料油进装置管线。
7.干燥阶段完成的标志：最后恒温阶段高分或低分连续两次放不出水，确认系统不存水。
催化剂干燥阶段的操作条件：
8.高分压力：1.0-1.5MPa
干燥介质：氮气
氮气循环量：全量循环
9.催化剂干燥过程分三阶段：
(a)升温阶段：
加热炉F101 点火，反应器R101 入口温度以≯15℃/h 的速度升温到120℃，恒温4h。
然后以≯15℃/h 的速度将反应器入口温度升至250℃。
如果床层任何一点温度低于230℃，则需提高反应器入口温度，确保床层温度在230℃以上。
(b)250℃恒温过程：
250℃下恒温至少6h，在恒温脱水期间可进行法兰“热紧”，并每隔2h 放水、称重、记录，直至高分连续2 次放不出水后降温。
(c)氮气循环降温过程：
用循环氮气将床层最高温度降到150℃以下，当高分放不出水，催化剂干燥阶段完成。
10.注意事项：
氮气循环降温阶段，必须确保床层最高温度低于150℃以后，同时要确认系统全部采样点的样品中O2<0.5v%，才能引氢进装置。
恒温时间
时间h
床层温度℃升温速度
℃/h
升温至120 15 升温
120 恒温 4
120~250 15 升温
250 恒温，直至高分放不出水 6
五、催化剂硫化
5.1 硫化原则流程
RS-1 催化剂干燥结束后将脱氯罐R102 从反应系统切除，硫化流程为：
5.2.硫化剂和携带油和补充氢
要求干点≯180℃，溴价≯2gBr/100g的直馏石脑油。
硫化剂可选DMDS（二甲基二硫）。
携带油和硫化剂性质应提前分析。
5.3 硫化条件
压力：高分压力1.8MPa
空速：3-6h-1
氢油比：100v/v
5.4 硫化步骤：
1.系统用氢气置换合格，将压缩机入口分液罐D-103 压力泄至0.02MPa，正向从K101 出口引氢至反应系统(氢气应提前取得分析数据)，以≯1.0MPa/h 的速度升压至0.5MPa，高分采样，分析氢纯度>80v%为合格，否则放空后重新充压，直至氢气合格为止。
2.以≯1.0MPa/h 的速度升压至操作压力，建立氢气循环。
3.氢气循环平稳后，进硫化油，进油前床层最高温度不允许超过150℃。
4.根据装置的具体情况进油量由小到大，逐步调到空速3-6h-1左右。
5.开始进油的2 小时，可视生成油的污浊程度外排至污油罐，然后硫化油回到原料缓冲罐，建立硫化油循环。
6.将反应器入口温度以20℃/h 升到175℃，开始注硫化剂。
硫化剂的注入量见表4 中所示，润湿2 小时后开始升温。
7.硫化程序和硫化剂的注入量见表4。
硫化阶段升温速率℃/h 时间h H2S%浓度175℃恒温 2 50 175~230℃升温15 4 0.05～0.3 55 230℃恒温 4 0.1～0.5 60
230~290℃10 6 0.3～0.5 70
290℃恒温8 0.5～1.0 80
总预硫化过程24 1620
8.硫化结束有两个标志：（a）290℃恒温时循环气中的硫化氢浓度持续增长，且超过0.5v%；（b）高分连续两次放不出水。
5.5 注意事项
(1)反应器入口温度升到230℃之前，循环气中的硫化氢浓度要求在0.05 v%以上，但最高不应超过0.5 v%。
(2) 每半小时分析一次硫化氢浓度，每4h 分析一次循环氢纯度，氢纯度要求大于80v%。
六、调整操作
(1)硫化结束后，停注硫化剂，原料缓冲罐改进正式原料，高分硫化油退污油。
(2) 退完硫化油后，根据C-101精制油情况，将反应温度提到280℃，恒温两下时，向C-101引油，C-101取塔底油样分析，杂质含量合格后即可向重整装置供料。
七、安全环保事项
（1）催化剂预硫化过程中，严禁乱拍乱放。
（2）对出现的跑冒滴漏要及时消除
八、风险评估
（1）预硫化期间，由于由及循环氢中含硫化氢高，一旦吸入高浓度硫化氢会使人中毒，采样时要做好个人防护，配带好防毒面具，操作时站在上风口。
（2）配二甲基二硫时岗位人员要带好防毒面具。
（3）对出现的跑冒地漏要及时消除。
（4）设立安全警戒区。