现场搅拌砼施工方案

现场搅拌砼施工方案

一、材料要求：

1、水泥：425＃普通硅酸盐水泥，不得使用过期、受潮及混合水泥；

2、黄砂：中砂含泥量小于5％；

3、石子：粒径5—31.5MM;

4、配合比：见配合比通知单。

二、砼搅拌：

1、装料顺序：石子-水泥-黄砂，每盘装料量不得超过搅拌筒标准容量的1 0％ ;

2、搅拌时间：搅拌前，加水空转数分钟，将积水倒尽，使搅拌筒充分湿润，搅拌第一盘时，石子用量应按配合比规定减半，砼搅拌时间不得低于90秒，搅拌好的砼要做好基本卸尽，在全部砼卸出前不得再投入拌合料，更不准采取边出料边进料的方法，在搅拌过程中，严格控制水灰比和坍落度;

三、砼运输：

砼在运输过程中，盛砼的吊斗应保证不漏浆，在装运前先使其湿润，运送过程中要经常清除吊斗内粘附着的硬化砼残渣，装料要适当，以免过满而溢出。

四、砼浇筑：

1 、准备工作：

①、先检查原材料是否充足，设备是否完好；

②、掌握天气季节变化情况，保证砼连续浇筑的顺利进行，确保砼质量;

③、应对模板、支架、钢筋等预埋件进行细致检查，钢筋上的

泥土、油污、模板内的垃圾、杂物应清除干净，木模应浇水湿

润，缝隙应堵严，基坑积水应排除干净；

④、检查安全设施、劳动配备是否安全，能否满足浇筑速度的要求。

2、浇筑要求：

①、浇筑砼应防止其分层离析，砼由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度不允许超过2M，在竖向结构中浇筑高度不得超过3M，否则需要采用串筒、斜槽等下料；

②、浇筑竖向结构砼前，底部应先填50-10MM厚与砼成份相同的水泥砂浆，砼的水灰比和坍落度，应随浇筑高度的上升酌予递减，在浇筑中，要保证砼保护厚度和钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋、移动予埋件或予留孔，若发现偏差和移位，应及时校正；

③、砼应连续浇筑，保证结构良好的整体性，如需间歇，其间歇时间应尽可能缩短,并应在前层砼凝结前将次层砼浇筑完毕，间歇时间如下表：

超过规定时间必须设置施工缝，位置设置在结构受剪力较小且便于施工的部位：a柱子留置在基础的顶面，梁或吊车梁牛脚的下面，吊车梁的上面，无梁楼板拉帽的下面；b.和板连或整体的大断面梁留置在底面以下30CCM处；c.单向板留置在平行于板的短边的任何位置；d.有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨的中间三分之一范围内；

④、施工缝的处理：在施工缝处继续浇筑砼时，已浇筑的砼抗

压强度不应小于1.2N/MM2,同时对施工缝必须进行处理：a应清除表面

垃圾、水泥、薄膜、松动的砂石和软弱砼层，同时还应加以凿毛，用水冲洗并充分湿润，残留在表面的积水应予清除；b.注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的砼不受松动和损坏，钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物应清除；c在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10-

15MM厚的水泥砂浆一层，其配合比与砼内的砂浆成份相同；d.从施工

缝边下料，机械振捣前，宜向施工处逐渐推进，并距80-100CM 处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。

3、砼的振捣：

（一）插入式振动器振捣方法有垂直振捣与斜向振捣

（1）、在操作中要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀，砼分层浇筑时，每层砼厚度不应超过棒长的 1.25 倍，在振捣上一层时，应插入下层中5CM 左右，以清除两层间的接缝，同时振捣上层时，必须在下层初凝前进行；

（2）、每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为20 -30CM，但应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准；

（3）、振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序进行移动，以免发生混乱而造成漏振；

（4）、振动器使用时，距离模板不应大于振动器作业半径的

0.5倍，并不宜紧靠模板振捣，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等；

（二）、平板式振动器：平板式振动器在每一位置上应连续振动

一定时间，正常情况下为25－40 秒，但以砼表面均匀出现浆液为准，移动时应成排，依次振捣前进，前后位置和排与排之间相互搭接应有

3-5CM , 防止漏振，振动倾斜面时应由低处逐渐向高处移动，以保证砼

振实；

五、砼的养护：

为保证浇筑好的砼在规定龄期内达到设计强度，防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作，及时浇水，以保持砼具有足够润湿状态，在已浇好的砼强度达到1.2N/MM 以后,方可准在其上行人及操作。

六、其他要求：

1、在砼施工过程中，应严格按照交底进行确保砼的浇筑质量，

不允许出现蜂窝麻面、孔洞等现象；

2、做好随做随清工作，保持标化条例；

3、在施工过程中，严格遵守安全规章制度做到自我安全，他人安全，发现隐患及时汇报。