金蝶k3_mrp操作流程

MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
通过MRP，系统对市场需求预测进行运算，即能得解决需要什么以及需求多少的问题。
制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：
《主生产计划（预案）》
计划部
市场部
总经理
《主生产计划》
计划部
市场部
总经理
《采购计划》
计划部
市场部
总经理
运算中
的使用
物料需求计划（MRP运算）
计划部
计划部
--
运算完成
生成单据
《采购申请单》
计划员
计划主管
---
3 权责：
4 定义
关于MRP运算
MRP即物料需求计划(Material Requirement Planning)，是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系（BOM），以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期(生产、采购周期)长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。
“物料需求计划查询”可以实现运算相关物料的期初库存、毛需求、已分配量、预计入库、锁单冲销量、净需求、计划订单及剩余库存的变化，帮助企业计划人员了解生产计划的产生来源，确定生产计划的准确性。（位置：计划管理--物料需求计划--MRP查询—MRP运算结果查询）
（三）、审核、投放单据
（位置：计划管理--物料需求计划--MRP维护--MRP计划订单维护）
b、按月投放。部分物料通用性较强，则将他们合并后审核，日期取最早的日期，如电线、螺丝，密封件等。将他们一起投放即可。
c、其余的一般物料，直接投放即可。
备注：由于各标准机型所需的物料的采购员属性已经维护，投放下去的单据自动将同一个采购员的物料放在一张单据上。
（四）、采购申请单的整理：将采购申请单中的单据审核，然后打开、修改：首先，在备注里填写生产批次、计划月份等采购信息；然后修改其采购员信息：还有，有的单据为同一个采购员，并且是同一月份、不是按批次进行采购，可以进行合并采购申请单。
确定该产品预测单的数量：数量即本次运算的“预测的需求量”；
运算《生产计划》时，产品预测单的数量分为两部分：
第一部分，抵消生产在制对计算的影响；
第二部分，生产任务外的新《生产计划》的需求。
预测单
数据来源
计算方法
1、抵消原有生产任务
ERP系统《生产任务单》中“下达”状态的单据
计划生产台数-已入库台数
2、新生产计划需求
在制的批次的产品预测单台数=原计划生产台数-入库台数；
（4）、注意，录入需求的《产品预测单》时，必须将无效的《产品预测单》关闭，防止混淆。
、核实计算参数
确定计算参数（位置：计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算方案维护）。具体如下：
计算方案为MTS1(SYS)；需求来源为来自产品预测单。如下图所示：
备注
1、手工计算投单
1.螺筒螺杆；2.泵阀；3.钣金毛坯；4.高压胶油管；
2、临时投单
1、特别工程物料；2.辅料和开架螺丝等
3、MRP运算投单
正常批次的除2、3项之外的所有物料
5 MRP运算程序
运算前准备
明确运算对象
我们公司需要对《生产计划》和《采购计划》分别进行运算。其中：
1)、运算《主生产计划》时投放C类物料；
文件名称
MRP运算工作标准
文件编号
QC/SJ-SC-011
源自文库生效日期
版本号：版
编 制
审 核
批 准
报：总经理
发：生产部
1 目的：
规范MRP运算工作程序，保证MRP运算物料采购计划的准确、及时。
2 适用范围：
本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作。
期间
项目
提出
审核
审批
运算前
的准备
（六） MRP运算需求计算，如下图。等待计算完成后，点击完成即可。
（七）、系统运算完成后，点击完成即可。
注意：每次运算时，可以手工记录运算的条件、批次等信息并存档，以方便以后核查。
、处理数据
MRP运算完成后，即可对运算结果进行处理。
（1）、MRP运算结果是在《MRP计划订单-维护》中。
所在位置：计划管理--物料需求计划--MRP维护—MRP计划订单-维护
审核：首先打开MRP计划订单维护，对照MRP运算结果查询将所运算的机型的需要投放的物料明细表进行审核。
注意：对照MRP运算查询结果核实，务必准确。如有异常，及时反馈、及时处理。
投放：将审核过的物料按类别投放。
投放物料的原则是：
a、按批次投放。部分物料需要进行按批次采购，如拉杆、活塞杆、导杆等。该类物料同一批次的一次进行投放，则他们在采购申请单中将在一张单据上。
（二）、MRP运算预检查：包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。分别点击检查，完成后退出即可。全部检查完成后点击下一步。如图：
（三）、MRP运算方案参数。如下图：
说明：a、运算编号：系统默认，不可更改；
b、开始日期：是系统计算结果的最早的开始日期。
因此，“开始日期”必须早于产品预测的“预测开始日期”，并晚于操作者本人处理完单据的完成日期。（一般为计算的当前之后3天左右）
2)、运算《采购计划》时投放A/B类物料；
核实数据
运算开始前，通知采购部核实相关单据，确保《采购申请单》、《采购订单》、《采购检验申请单》中存在的单据全部是有效的；无效单据全部‘行业务关闭’。
运算开始前，通知ERP管理员，保证BOM全部为“审核”，并“使用”状态。
运算开始前，沟通生产部、品管部、仓库，要求运算期间无入库的单据。
新签批的《生产计划》
即《生产计划》需生产台数
录入《产品预测单》：打开“产品预测单新增”后，光标放在在“物料代码”列按“F7”键，会出现机型选择界面。按顺序选择所需要的机型，回车确认即可实现机型录入；
确定日期：
定义：预测开始日期：指预测需求开始的日期。
预测结束日期：指预测需求结束的日期。
要求：1、“预测开始日期”即物料的要求到货日期（必须晚于运算的开始日期）；
2、“预测截止日期”必须晚于“预测开始日期”，但不应超过一周。
将该批次的信息填入备注栏（XX月生产计划）。
（3）、说明：
通过MRP运算《生产计划》时，《产品预测单》至少应录入两部分：
a、新增《生产计划》对应批次，是为满足下月计划需求：
产品预测单台数=《生产计划》需求台数；
b、录入在制的生产批次，是为了运算时系统抵消未完成批次的需求
1）、第一项数据是生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
我们公司的生产计划一般分两种：《生产计划》和《采购计划》。对两种计划的计算分别投放C类和A/B类的物料。
2）、第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
（2）、核实计算结果准确性。
核实生成的成品机器的数量：如果生成的成品机数量是要求的数量，则为正确；如果不是，核查原因，修改产品预测单，重新运算直至得到正确结果。
核实机器特有的零件数量：一般选择注塑机特有的、各机型不通用、单台数量一般不会变动的物料，如拉杆等。逐个机型核实，全部没有问题，则此次运算正确。
净需求数量=（净需求-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配数量）。如下图所示：
投放参数按采购负责人分类。如下图所示：
仓库参数：原材料、标准件、零件、辅料仓。如下图所示：
启用锁单冲销算法。如下图所示：
、开始运算运算步骤
（一）、首先,打开“MRP计算”（位置：计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算）。界面如下图，直接点击“下一步”；
（五）、投放完成通知采购部。
、处理出现的问题
采购部下单过程中如发现异常问题，需要暂停投单，查找原因。
6 相关文件
《主生产计划（预案）》《主生产计划》《采购计划》《物料采购周期表》
7 附则
本标准的拟订或修改由计划部负责，报生产总监批准后执行。
本标准由计划部负责解释。
3）、第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。
4）、第四项数据是提前期，即物料的生产、采购周期。它决定着每种物料何时开工、何时完工。
注：物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。
这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。
通过MRP运算《主生产计划》
录入《产品预测单》
《产品预测单》是进行MRP运算的“输入”，《产品预测单》的正确与否直接关系运算结果。
（1）、《产品预测单》的位置：金蝶K3系统--“计划管理”--“物料需求计划”--“产品预测单”--“产品预测单维护”--双击进入即可。
（2）、录入《产品预测单》的步骤（如下图）：
c、选择已设定好的运算方案（即所讲计算方案为MTS1(SYS)）。
d、完成后点击下一步。
（四）、MRP运算需求的获取。界面如图：
a）、点击“选择”，会出现选择审核状态的《产品预测单》的界面，如下图：
b）、选择需要运算的批次，回车确认。如图：
c）、点击下一步即可。
（五）、MRP运算预计量展示。如图：
直接点击下一步即可开始运算。
公司现状
根据我公司实际情况，物料的下单方式可以分为三种： 通过MRP运算进行投单； 通过计划部手工运算进行投单； 临时投单（或仓库报缺，或采购自主下单，或通过填写《物资采购申请单》）。
基于我公司金蝶K3系统进行MRP运算投单是批次物料最重要的投单方式，可以完成绝大部分物料的投单。
物料下单方式
物料种类