道路施工工艺(一)

施工工艺流程及主要分部分项工程施工方法和技术措施

室外电缆沟、管道、管线预埋、积水井施工已全部结束→道路定位→土方开挖（回填）基层平整→压路机碾压→水泥稳定砂石基层施工→混凝土面层分块施工→混凝土面层切割缝、缝隙填料→路缘石安装→检查验收

1土方开挖

1.1地表积水外排

为保证地表土尽量少的受雨水浸泡、渗透，应根据场区土的地势情况，在场区内沿道路设置临时集水井，集水井井壁采用钢筋笼制作，直径500mm，井深700mm，钢筋笼主筋为Φ16@ 150,箍筋为φ8@200，外包两层密目网，井底填200厚卵石。集水井间距为＠20000大雨来临前，应设置专门人员将水泵安装好，降雨时，应随时将地表水及场内积水排出。

1.2土方开挖

挖土采用反铲挖掘机，自卸汽车运土，因指定的卸土场道路自卸汽车无法通行，故必须配合铲运机及推土机，将卸完的土料运至指定地点。挖土前，应由放线员用白灰准确放出挖土边线，本次挖土按1：1放坡并每边考虑500mm施工操作面。挖土时，测量人员应跟踪检查，随时测量标高，严禁超挖。所有挖出的土方全部采用自卸汽车运至指定卸土场，土方场内消化。对于电缆沟、管沟、窨井采用人工开挖、采用自卸汽车运至指定卸土场。

2地基处理

2.1基底压实

2.1.1清除腐植土及拆除障碍物

2.1.2利用挖掘机、铲车、推土机将基底土方平整至设计标高

2.1.3采用场内16t振动压路机，辅以蛙式打夯机进行压实，压实系数不得小于0.95。

2.2水泥稳定砂石基层施工

级配砂石采用人工级配砂石，砂石的级配采用在大型搅拌站通过机械搅拌后运送至工地。

2.2.1级配碎（砾）石施工时，必须遵守下列规定：

1）颗粒级配要求

2）配料必须准确

3)混合料必须拌和均匀，没有离析现象

4)在最佳含水量时进行碾压，直到要求的压实度

5)采用16t振动压路机碾压时，每层压实厚为200～300mm

2.2.2施工技术要求

（1）石子的粒径、砂子的细度模数应符合要求，水泥选用P.O 32.5

级，混合料拌和及养生用水应选用清洁饮用水。

（2）混合料配比为重量比，最大含水量及最大压实干容量应通过试验或参考经验数据确定。

（3）碾压前必须检查控制最佳含水量和拌和的均匀性。含水量过大时应加干混合料重新拌和，含水量过小时应均匀洒水，以手握成团但不冒浆粘手、落地散开为宜；拌和过程中及碾压前应挖深点检查是否拌透拌匀，否则重拌。

（4）每次压实厚度最小为200mm，最大为300mm，超过300mm时应分层拌和、压实。

（5）碾压时自两侧压向路中，用振动压路机碾压时，应先静压2-3遍后再加振碾压，每次重叠1/3轮宽，碾压应以表面平整无明显轮迹、压实度符合设计要求，标高和横坡、平整度符合验收标准为止。

（6）碾压过程中，采用控制桩拉线或水准仪控制标高和找平，在压路机稳压后及时铲高补低，填补处应翻松加料重新压实成整体，不准出现填补薄层。

（7）分段施工衔接处可留一定长度不压，亦可先压实，待下段施工时再挖松并适当加水泥和水拌和、整平与下段同时压实。

（8）级配砂石从加水泥拌和到完成压实时间（包括干拌时间在内），不超过三小时；压实成型后及时洒水养护，养护期不少于三天，三天内严禁上车，每次洒水数次，以保持表面湿润为宜。

3混凝土面层施工

3.1安装模板

模板采用6m长槽钢（槽钢大小根据混凝土面层的设计厚度确定）及木模板组合使用

(1)模板必须具有足够的强度和刚度。立模时应设有足够的支撑，以保证在混凝土振捣时不松动或变形。

(2) 在模板内侧应均匀薄涂一层脱模剂，以利脱模和保护混凝土面层。

(3) 模板应根据放样位置，准确安装，支撑应牢固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。接头(包括企口接头)应严密无隙，不得有离缝、错缝。顶面应齐平，不得有高低错落。

3.2混凝土的搅拌

混凝土搅拌可根据施工场地和运输条件而采用集中或分散搅拌。以集中搅拌为宜，拌制混凝土时，要准确掌握配合比，必须保证混凝土配量的精确度。

采用泵送混凝土时，需加入AN1000高效减水剂。

水泥采用P.O 42.5级水泥，水泥的最小用量为300kg/m3。

(1)严格控制用水量。每天应对砂、石材料的含水量进行三次测定(即早

晨上工前、上午11时和下午16时)，雨后应及时进行复测，由试验人员根据测定结果在用水量中加以调整，其他人员不得任意增减。若使用搅拌机自动加水设备，每班开拌前必须认真校验其准确性。

(2)若使用袋装水泥，应抽查袋装水泥的重量，确保水泥用量的精确度。

(3)所有材料一律按重量比计。每拌所用材料，均需用磅秤过磅。每班开拌前磅秤必须校验。混凝土配料允许误差(自重的百分比)：水泥为土1％，砂为土2％，碎石为土3％，水为±1％，外加剂为±1％。须经常清除底盘上和侧边的散料，以保持称量的准确。

(4)混凝土搅拌必须做好记录工作，应有专人负责检查控制，每班至少检查二次材料配量的正确性和混凝土的坍落度。

3.3混凝土的运输

混凝土运输通常采用手推车和自卸汽车或泵送。自卸汽车应选用铁皮车厢，车厢后门挡板必须紧密，装载不应过满，以防漏浆或外溢。混凝土运输时应使车行稳，以免车辆颠动而产生离析现象。若有离析，应翻拌后方可使用。混凝土混合料必须在初凝前运至摊铺地点，并有足够的摊铺、振实、整平和抹面的时间。

混凝土混合料的卸料的高度不得大于1.50m，以免发生离析。运料车进入摊铺地段和卸料时，不得碰撞模板。炎热干燥、大风或阴雨天气运输时，应加覆盖。每车卸料后必须及时清除车厢内的粘附残料。

3.4混凝土的摊铺

摊铺混凝土前应检查下列内容：

(1)模板的位置、标高、涂油、支撑牢固程度是否符合要求，模板底面与基层表面(或老路面)间是否密贴无缝隙，胀缝、纵缝、施工缝的传力杆是否按要求设置。

(2)基层表面，若有局部松散，应立即整修。杂物应清除干净。在摊铺前应洒水湿润。

(3)运输路线是否平整通畅，养护和防雨等的准备工作是否落实。

(4)临时排水设施是否落实。

运到浇筑现场的混合料如有离析现象，应用铁铲翻拌均匀。摊铺时用铁铲撒铺混合料，不得扬撒抛掷，以免混凝土发生离析。在模板附近，需用方铲扣铲法撒铺混合料，并插捣几下，使浆水捣出，以免发生空洞蜂窝现象。

混凝土板厚在22cm以下时，可一次摊铺捣实，厚度超过22cm时，应分二次摊铺，分层振实。分二层摊铺时，下层摊铺厚度约为总厚度的3／

5(边摊铺、边整平、边振实)，振实后，紧接摊铺上层，并整平振实。每仓混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断。若有特殊的