22压缩模具的设计
模具设计第5章 压缩模设计
（3）挤压环（ l 3 ）
它的作用是在半溢式 压缩模中用以限制凸模下 行的位置，并保证最薄的 飞边。挤压环l3值视塑件 大小及模具用钢而定。一 般中小型塑件，模具用钢 较好时l3可取2～4mm；大 型模具，l3可取3～5mm。 采用挤压环时，凸模端圆 角R取0.5～0.8mm，凹模 端圆角R取0.3～0.5mm。
（2）配合环（ l 1 ）
它是凸、凹模配合的部位， 保证凸、凹模正确定位，阻止 溢料，通畅地排气。凸、凹模 的配合间隙以不产生溢料和不 擦伤模壁为原则，单边间隙一 般取0.025～0.075mm,也可采用 Ｈ8/f7或H9/f9配合，移动式模 具间隙取小值，固定式模具间 取较大值。配合长度l1，移动 式模具取4～6mm，固定式模具， 当加料腔高度h1≥30mm时，可 取8～10mm。间隙小取小值，间 隙大取大值。
3. 按分型面特征分类
（1） 水平分型面压缩模 （2） 垂直分型面压缩模
5.2 压缩模与压机的关系 5.2.1 压机种类与技术规范 1. 压机种类 压机的型式种类很多，分类的方法也不 一致。按传动方式压机可分为机械式和液压 式两种。 液压机是热固性塑料模压成型所用的主 要成型设备。我国标准的液压机以立式为主, 机架结构可分为框架连接及立柱连接两类。
（2）半溢式压缩模（又称半封闭式压缩模） 半溢式压缩模如图5-4所示。
由于这种模具有以上 该模具的特点是在型腔上 优点，因而应用较广泛。 在每一循环压制中加料量 方设一断面尺寸大于塑件 适用于成型流动性较好 稍有过量，过剩的原料通 尺寸的加料腔，凸模与加 塑料及形状较复杂的、 过配合间隙或在凸模上开 料腔呈间隙配合。加料腔 带有小型嵌件的塑件。 设专门的溢料槽排出。溢 与型腔分界处有一环形挤 料速度可通过间隙大小和 但半溢式压缩模由 压面，对中小型模具其宽 溢料槽多少进行调节，其 于有挤压边，故不适于 度为 2~4mm，大型模具其 塑件的致密度比溢式压缩 压制以布片或长纤维作 宽度为 3~5mm，凸模下压 模好。 填料的塑料。 到与挤压面接触时为止
塑料挤出模具压缩比公式
塑料挤出模具压缩比公式好吧，今天我们来聊聊塑料挤出模具的压缩比公式。
嘿，你知道这玩意儿吗？在塑料加工的世界里，压缩比就像是大厨的秘密调料，没有它，咱们的塑料产品就没法好好出锅！想象一下，模具就像是个厨师，把原材料放进去，然后搅拌、加热，最后变成咱们需要的形状。
这过程就像是面团变成了美味的面包，关键就在于“压缩比”这个小家伙。
你看，压缩比是模具进料口和出料口的面积之比，简单说，就是一开始的原料体积和最后成型体积之间的关系。
你想，进料口大，出料口小，那材料在通过模具的时候，就会被压缩得紧紧的，正好像是你挤牙膏，底下的牙膏被压得飞快出来。
如果压缩比设定得当，整个过程顺畅得就像是河水潺潺流过。
如果不行，哎呀，那可真是麻烦大了。
材料可能流动不均匀，甚至卡住，像个拦路虎一样，让你白白浪费时间。
可能有人要问了，压缩比具体怎么计算呢？好吧，其实也没有那么复杂。
我们可以用模具的进料口和出料口的面积来做个比值。
公式就这么简单：压缩比=进料口面积/出料口面积。
听起来是不是有点高深莫测？其实你可以想象成是两个桶，一个大桶和一个小桶，水从大桶流向小桶，这样一来，流速就会加快，水压也会增大，这就是压缩的原理。
哦，对了，别忘了，压缩比也会影响到材料的流动性、温度分布，还有最终产品的质量。
就好比是打篮球，如果你运球的方式不对，球根本传不出去，最后还得自己投篮，结果偏得离谱。
说到这里，可能有人会觉得，这压缩比的计算和模具设计不就是个死板的公式吗？其实不然，灵活运用才是王道。
设计师们常常根据不同材料的特性，来调整压缩比。
比方说，有些材料流动性特别好，那就可以把压缩比调得小一点；而对于那些粘稠得像蜂蜜的材料，咱们可得调高压缩比，让它们能够顺利流动，别让它们在模具里“打盹”。
想象一下，要是你的面团太干，捏都捏不动，那你的面包肯定发不起来，结果就会成为一块石头。
咱们在选择压缩比时，也得考虑模具的温度。
这可是个重要因素，温度太低，材料硬得像冰块，根本无法顺畅通过；温度太高，又容易让材料变形，搞得一团糟。
粉末冶金模具设计课件
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•压制方式的选择依据
压制方式和方法不同，上、下模冲、芯杆和阴 模相对于粉末压坯的相对运动方向及速度也不 同，从而使外摩擦对压坯密度的均匀分布产生 有害或者有利的影响。
单向压制
S侧max/S=[1-(ρ下/ρ上)m]/μξ=K
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选择原则
•(S侧阴+S侧芯)/S<K或者圆筒形压坯h/T<K/2时， 可采用单向压制；
•(S侧阴+S侧芯)/S>K时，如果(S侧阴+S侧芯)/2< (S侧阴-S侧 芯)，或者圆筒形压坯D内<T，可采用双向压制；
•(S侧阴+S侧芯)/S>K时，如果(S侧阴+S侧芯)/2> (S侧阴-S侧 芯)，或者圆筒形压坯D内>T，可采用摩擦芯杆压 制
当柱状压坯S侧/S<K或者圆柱体压坯高径比 H/D<K/4时，采用单向压制可以满足压坯密 度分布均匀性的要求
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双向压制
S侧max/S=[1-(ρ中/ρ上)m]/μξ=2K
当柱状压坯K<S侧/S<2K，或者圆柱体 K/4<H/D<K/2时，采用双向压制、非同时双 向压制、浮动阴模双向压制或者下拉式压制 可以满足压坯密度分布均匀性要求
b>(a-b)时，采用带斜面的整体下模冲压制；
b<(a-b)时，需要采用组合下模冲来压制。
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05节-注塑压缩成型工艺简介
第五节注射压缩成型工艺简介一、注射压缩成型（ICM）的定义：注射压缩成型（injection compression moulding/简称ICM)是传统注塑和压缩模塑的组合成型技术，又叫二次合模注射成型。
这种成型工艺原是为了成型光学透镜而开发的。
众所周知，光学透镜对其几何精度要求非常高、既要尺寸准确，又要求变形小，而一般注射成型就难以达到此要求。
二、注射压缩成型的工作原理：在一般传统注射成型过程之外加入模具压缩的过程，即在填充之初模具不完全闭合（留有0.2㎜左右，视产品结构定），将部分熔融塑料（体积约占型腔60%-75%间，具体按产品与模具设计定）注入型腔后；再利用锁模机构闭合模具，向型腔内熔料施加压力，压缩熔体，直至完成型腔充填。
它要经过注塑和压缩两个阶段。
成型时，模具先未完成闭合，由于模具型芯部分设有台阶，当熔体被注入型腔后不会泄溢，当熔体注射完毕后，由专设的闭模活塞进行第二次合模，熔体被铺平压实。
下图所示为注射压缩成型过程：1.模具初次闭合：这时并不是将动、定模完全闭合，而是留有0.2mm左右的间隙；2.注射熔体：随之计量精确的熔料注射入模腔，由于模具的型芯部分设有台阶，虽然模具尚未闭合，但型腔中的熔料也不会泄漏。
3.压缩成型：当螺杆前移达到注射所预定的位置时，即向合模装置发出第二次合模信号，由专用的闭模活塞实施第二次合模，合模装置随后立即增大锁模力并推动动模前进，将动、定模板完全合拢，这时模腔中的熔料即在动模的压缩作用下取得型腔的精确形状。
需要注意的是：塑件固化后，必须在闭模活塞对模具的压力消失后，才可进行开模和顶出塑件，所以，注射压缩成型的注塑机必须有专用闭模液压缸。
图1所示三、注射压缩成型的优点：比起传统的射出成型，射出压缩成型具有以下优点：1.减少熔体分子取向，降低塑件的残余应力，降低应力偏析；2.改善产品变形，使产品有很高精度；故特别适合要求高度透明、且变形小的光学塑料制品成型，如光学镜片及医疗生物芯片等。
挤出成型模具结构设计方案
挤出成型模具结构设计方案挤出成型模具在塑料加工中扮演着至关重要的角色，其结构设计直接影响着制品的质量和生产效率。
本文将探讨挤出成型模具的结构设计方案，旨在帮助提高生产效率和制品质量。
主要结构组成挤出成型模具主要由进料系统、螺杆、模腔和冷却系统组成。
进料系统负责将塑料颗粒送入螺杆，螺杆通过旋转和推进实现塑料的压缩和加热，而模腔则决定了最终制品的形状和尺寸。
冷却系统则用于快速降温和固化塑料制品。
结构设计要点1.螺杆设计：螺杆的设计直接关系到塑料在挤出过程中的压缩、混合和进料能力。
合理设计螺杆的螺距、螺槽深度和压力比可以有效提高生产效率和塑料的均匀性。
2.模腔设计：模腔的结构应考虑到制品的形状、尺寸和壁厚，以确保最终产品符合设计要求。
同时，必须考虑模腔的冷却系统，以避免制品变形和缺陷。
3.冷却系统设计：冷却系统的设计影响着挤出过程中塑料的温度控制和降温速度。
为了提高生产效率和制品质量，冷却系统应布局合理，确保塑料均匀、迅速地冷却固化。
4.材料选择：挤出成型模具的材料选择应考虑到耐磨性、耐腐蚀性和热传导性。
通常情况下，选择高强度、耐磨损的合金钢作为模具材料，以确保模具的寿命和稳定性。
结构优化建议1.流道优化：合理设计流道结构，减少塑料的流动阻力和压力损失，提高进料效率。
2.增加冷却通道：在模腔周围增加冷却通道，提高冷却效率，减少制品变形和翘曲。
3.模具光洁度：保持模具表面的光洁度，减少制品表面缺陷的产生。
4.辅助装置：考虑在模具中增加辅助装置，如拉伸机构或气动系统，以实现特定制品的形状和结构。
结语挤出成型模具结构设计是塑料加工生产中至关重要的环节，合理的设计方案可以提高生产效率、降低成本并保证制品质量。
通过本文的介绍，希望能对挤出成型模具的设计提供一定的指导和参考，以满足不同生产需求的要求。
传递模塑法 和 压缩模塑法
传递模塑法和压缩模塑法
传递模塑法（T-Molding）和压缩模塑法（Compression molding）都是成型塑料制品的工艺方法，但它们在操作过程和设备使用上有一些区别。
传递模塑法则是一种结合热压/注塑两阶段成型法的模具设计方式，其优点包括流动性好、产品精度高、翘曲变形小及易于控制生产效率高等，特别适用于大型、形状复杂的制品。
此法多用于增强型工程塑料的制件，特别是PBT的应用最为普遍。
而压缩模塑法是先将原料填入模具，然后加热使其软化并形成均匀的分布状态，进一步增加压力使物料密实以便得到所需的形状和尺寸。
这种方法的优点是可以减少机器设备的投资费用以及缩小成型设备与辅助机台的比例。
此外，该方法能提高劳动生产率、减少废料数量并且缩短冷却时间。
这种方法主要用于热固性塑料的成型，如酚醛模塑粉、脲醛树脂模塑料等。
以上信息仅供参考，如果还有疑问，建议查阅专业书籍或咨询专业人士。
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲课程代号：ABJD0708课程中文名称：塑料成型工艺与模具设计课程英文名称：Thep1astictechno1ogyofmou1danddesignofmou1d课程类型：选修课程学分数：3学分课程学时数：48学时授课对象：材料成型与控制工程专业本课程的前导课程：画法几何及工程制图、材料力学、金属学及热处理、机械制造技术基础等课程。
一、课程简介《塑料成型工艺与模具设计》课程是材料成型与控制专业的一门专业必修课，是主干课之一。
主要研究塑料的成型工艺及其模具设计的一般理性知识，重点掌握注射成型的设计计算方法，达到能独立设计中等复杂程度塑料模具的能力，对气辅注射成型、精密注射模具设计、热流道模具设计等基本知识有所了解。
通过对本课程的学习，使学生掌握塑料的组成及特性，塑料成型工艺的特点，塑料制品结构设计，各种塑料模具的结构、设计原理和设计方法，了解模具制造技术的现状及发展趋势，为学生以后从事有关模具设计打下必要的基础。
二、教学基本内容和要求绪论课程教学内容：塑料及塑料工业的发展、塑料成型在在工业生产中的重要性、塑料模具的分类；塑料成型技术的现状与发展趋势；本课程的任务和学习方法。
课程的重点、难点：本章重点是塑料成型在在工业生产中的重要性、模具与塑料模具的概念；本章难点是模具CAD/CAE/CAM及塑料模标准化的理解。
课程教学要求：了解国内外塑料工业的发展概况；了解塑料成型在在工业生产中的重要性；理解本课程的性质和任务。
第1章高分子聚合物结构特点与性能课程教学内容：树脂与高聚物、聚合物的分子结构特点、高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、塑料流变学、塑料粘度的调节、分子定向与定向作用。
课程的重点、难点：本章重点是高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、高聚物的结晶、取向、降解的影响；本章难点是结晶、取向、降解的概念的理解。
课程教学要求：掌握树脂与塑料的概念；了解高分子与低分子的区别；掌握高聚物的分子结构与特性；理解结晶与非结晶的区别；掌握高聚物的热力学性能；了解高聚物的加工工艺性能；理解高聚物的结晶、取向、降解的概念。
塑胶模具基础知识
塑胶模具基础知识目录1. 塑胶模具基础知识概述 (3)1.1 塑胶模具的应用领域 (4)1.2 塑胶模具的重要性 (5)1.3 塑胶模具的设计与发展 (6)2. 塑胶模具的类型 (7)2.1 注射成型模具 (8)2.1.1 注射成型原理 (9)2.1.2 注射成型模具的结构 (10)2.2 挤出成型模具 (11)2.2.1 挤出成型原理 (14)2.2.2 挤出成型模具的结构 (14)2.3 其他塑胶模具类型 (16)2.3.1 吹塑模具 (17)2.3.2 压塑模具 (19)2.3.3 翻孔型塑胶模具 (19)3. 塑胶模具的材料和制作 (21)3.1 模具钢的种类和特性 (22)3.2 模具涂层技术 (23)3.3 模具的制造工艺 (24)3.3.1 模具的铸造过程 (25)3.3.2 模具的机械加工过程 (27)4. 塑胶模具的设计与开发 (28)4.1 模具设计的原则 (29)4.2 模具设计的步骤 (30)4.3 模具开发中的问题处理 (31)5. 塑胶模具的制造工艺 (32)5.1 模具的安装与调试 (33)5.2 模具制造中的质量控制 (34)6. 塑胶模具相关标准与法规 (36)6.1 国际标准 (37)6.2 国家标准 (38)6.3 行业法规与规范 (39)7. 塑胶模具的前沿技术和发展趋势 (40)7.1 3D打印技术在模具制造中的应用 (41)7.2 智能模具的开发 (43)7.3 环境友好型的模具材料和技术 (45)8. 塑胶模具的案例分析 (46)8.1 汽车部件模具的案例研究 (47)8.2 消费品模具的设计与制造 (49)8.3 医疗设备模具的开发 (50)9. 塑胶模具的后续服务 (52)9.1 模具维修与改进 (53)9.3 模具培训与技术交流 (56)10. 总结与展望 (57)10.1 塑胶模具市场分析 (59)10.2 未来发展趋势预测 (60)10.3 个人或企业发展建议 (61)1. 塑胶模具基础知识概述塑胶模具是一种精密制造技术，用于生产各种塑料制品。
盒体高精度冲压模具设计技术方案
盒体高精度冲压模具设计技术方案摘要：冲压是利用模具安装在压力机等设备上，对零件施加压力使其产生变形或分离，从而获得一定形状和尺寸零件的加工方法。
模具作为冲压加工的三要素之一，是实现各类零件冲压加工的主要工艺装备，具有精度高，寿命长，批量生产成本低的优点。
模具技术为企业高效率生产提供重要动力，高效的模具设计方案将为产品质量提升和生产效率的提高提供保证，实现零件高效率的大批量生产。
本方案立足于厂内生产加工的实用性和先进性，针对某盒体盖进行工艺性综合分析，详细介绍与分析其落料模具设计过程，实现此钣金类零件高质量、高效率加工。
关键词：模具高精度冲压落料一、工件工艺性分析此工件是某盒体（图一）中的盖零件折弯前的展开件（图二）。
其材料为316L拉丝不锈钢板板材，料厚0.8，材料抗拉强度约485MPa。
根据初步冲裁力需求计算，工件外形可通过数控冲床或者普通冲床安装专用模具落料加工出来。
盒体盖的总体路线设定为：下料—冲孔—落料—（去毛刺、修接刀印、校平）—折弯—装配—表面拉丝。
图一盒体图二盒体展开件此落料模为精密冲裁模，可防止工件毛刺以及接刀印的产生。
工件通过此模具落料成型后可直接进行折弯工序，无需钳工修整边缘。
2模具设计2.1工件冲压力计算以及压力机吨位选择1）冲裁力计算工件冲裁力计算如下：F=Ltσb=667.5×0.8×485≈259（KN）式中，F——冲裁力，KN；L——工件落料周长，mm；t——材料厚度，mm；σb——抗拉强度，MPa。
2）压力机吨位选择根据当前公司的生产条件和惯例，现有的100T曲柄压力机满足冲裁压力要求。
后续零部件模块尺寸需满足此压力机的安装要求。
2.2关键零部件设计1）凹模设计因工件是冲裁的落料部分所得，故工件外形尺寸是由凹模决定。
因此首先设计确定凹模。
凹模结构形式为整体式，材料选用Cr12MoV，热处理后硬度可达到60-64HRC。
刃口部分高度定为10，考虑到后期磨损，留有翻新修磨余量。
压缩空气成型工艺与模具设计
压缩空气成型工艺与模具设计
定义： 压缩空气成型，是指用加热器加热软化热塑性塑料片
材，通入压缩空气并使之紧贴模具型腔，从而生产的塑料
可以成型的塑料种类：
聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲基 丙烯酸甲酯等通用塑料和聚酰胺、聚碳酸 酯、聚对苯二甲酸乙二酯等工程塑料。
成型的产品规格范围宽、制品生产产 量高、模具材料要求低，被广泛地应用到 工业、农业、交通、电子、日用品等各行 各业。
典型的压缩空气成型模具结构如图 5.61所示，主要有型腔、加热装置、吹气 机构排气通道和型刃等组成。
图5.61 典型压缩空气成型模具 1-压缩空气管 2-加热板 3-热空气室4-面板
5-型腔 6-型刃 7-底S板 8-排气通道
1.1 压缩空气成型工艺
压缩空气成型的工艺过程如图5.62所示：
图5.62 压缩空气成型的工艺过程
速排气、成型制品，又不会在制品表面留
通常的做法是在模具上钻出排气孔或 做成抽气缝。
3. 吹气孔设计
吹气孔直径比排气孔直径稍大，设计 时应注意，吹气孔应使吹入的热空气均匀 分布，避免造成塑料板材的温度不均匀， 导致成型后制品存在应力。
塑料成型工艺与模具设计
1.2 压缩空气成型的模具设计
压缩空气成型模具，塑料制品的设计、 模具型腔的设计等，与真空成型基本相同， 不再重复。
1. 型刃的设计与安装 型刃不能太锋利也不能太钝，通常将 压缩空气成型模具的型刃设计
2. 排气孔设计 设计时，既要考虑有利于短时间内迅
冷冲压模具设计过程
冲压设备规格的确定，主要取决于工艺参数及冲模结构尺寸，对于曲柄压力机来说，必须满足以下要求：
2
3
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一、冷冲压模具设计的一般步骤
压力机的公称压力必须大于冲压工艺力的总和，对于拉深件还须计算拉深功；
压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求，其关系式为： H最大一H1- 5mm≥H模≥H最小一H1+10mm
压力机的台面要满足工件成形的要求，如对拉深工序所用的压力机，其行程必须大于该工序中工件高度的2~2.5倍，以便放入毛坯和取出工件；
二、冷冲压模具设计实例
二、冷冲压模具设计实例
4.模具的总体设计
根据上述各步计算所得的数据及确定的工艺方案,本模具的总图如下图所示。条料沿两个导料销送进，由固定挡料销控制其进距。卸料采用弹性卸料装置，将条料从凸模上卸下。拉深时压边圈压住坯料，拉深完了由装在模座之下的顶出装置通过顶杆、顶件块（压边圈）将制件从下模中顶出或由装在上模中的推出装置通过推杆、推件块将制件从上模中推出。
设计计算说明书应能反映所设计的模具是否可靠和经济。
01
设计计算说明书应以计算内容为主，要求写明整个设计的主要计算及简要的说明。
02
对于计算过程的书写，要求写出的公式并注明来源，同时代入相关数据，直接得出运算结果。
03
在设计计算说明书中，还应附有与计算有关的必要简图，如压力中心的计算中应绘制工件的排样图；确定工艺方案时，需画出多种工艺方案的结构图，以便进行分析比较。
下料
剪板机
2
落料拉深
塑料管材挤出模具设计
（直径<80mm）硬管挤出模具
下图所示是成型管材直径小于80mm用成型模具结构。采用内压法定径，定径套外腔是带有能通冷却循环水的环形套，冷却管坯；生产时，通过分流锥支架肋上的小孔，把压缩空气输入管坯内，管坯前端装有气堵，防止管内压缩空气逸出。分流锥、支架和芯轴也是用螺纹连接成一体，依靠分流锥支架外圆与模具体内圆紧密配合定位。保证分流锥、支架和芯轴与模具体装配后的同心精度。
PP
1.0.～1.2
HDPE
1.1～1.2
LDPE
1.2～1.5
口模定型段长度L1，与塑料性质、管材的形状、壁厚、直径大小及牵引速度有关。其值可按管材外径或管材壁厚来确定：
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口模结构尺寸从图中可 以看到，主要是平直段 长度、内径和压缩角。 平直段（也叫定型段） 长度L1=(0.5~3)D 内径 d1= D/k 式中D —管材外径( mm) k—系数，k=1. 01~1.06。 压缩角α取14 °~50 °之间。
(4)结构紧凑
(5)选材要合理
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常见的挤出机头有：
2典型挤出机头及设计
管材挤出机头、
异型材挤出机头
电线电缆包覆机头
1．管材挤出机头的结构形式
常见的管材挤出机头结构形式有以下三种： 直管式机头 图示为直管式机头。其结构 简单，具有分流器支架，芯模加热困难，定型长度较长：适用于PVC、PA、PC、PE、PP等塑 料的薄壁小口径的管材挤出。是挤出成型塑料 管材应用最广泛的一种模具结构
口模内径不等于塑料管材外
《塑料成型工艺与模具设计》(上册)电子教案完全版
《塑料成型工艺与模具设计》(上册)电子教案完全版第一章：塑料成型工艺概述1.1 塑料成型的基本概念塑料的定义与特性塑料成型的定义与分类1.2 塑料成型工艺流程塑料原料的准备塑料的加热与塑化塑料的冷却与固化塑料的脱模与后处理1.3 塑料成型工艺参数温度压力速度时间第二章：塑料模具概述2.1 模具的分类与结构模具的分类模具的基本结构2.2 模具的设计原则模具设计的要求与步骤模具设计中的关键参数2.3 模具的材料与制造模具材料的选用原则模具的制造工艺第三章：塑料注射成型工艺与模具设计3.1 注射成型工艺概述注射成型原理与特点注射成型工艺参数3.2 注射模具的结构设计模具的型腔与型芯设计模具的冷却系统设计模具的加热系统设计3.3 注射模具的导向与定位模具的导向设计模具的定位设计第四章：塑料挤出成型工艺与模具设计4.1 挤出成型工艺概述挤出成型的原理与特点挤出成型工艺参数4.2 挤出模具的结构设计模具的口模设计模具的定径套设计模具的切割装置设计模具的导向设计模具的调整方法第五章：塑料吹塑成型工艺与模具设计5.1 吹塑成型工艺概述吹塑成型的原理与特点吹塑成型工艺参数5.2 吹塑模具的结构设计模具的型腔设计模具的吹气系统设计模具的后处理设计5.3 吹塑模具的导向与定位模具的导向设计模具的定位设计第六章：塑料压缩成型工艺与模具设计6.1 压缩成型工艺概述压缩成型的原理与特点压缩成型工艺参数6.2 压缩模具的结构设计模具的型腔设计模具的压柱设计模具的冷却系统设计模具的导向设计模具的定位设计第七章：塑料压注成型工艺与模具设计7.1 压注成型工艺概述压注成型的原理与特点压注成型工艺参数7.2 压注模具的结构设计模具的型腔设计模具的压注系统设计模具的冷却系统设计7.3 压注模具的导向与定位模具的导向设计模具的定位设计第八章：塑料传递成型工艺与模具设计8.1 传递成型工艺概述传递成型的原理与特点传递成型工艺参数8.2 传递模具的结构设计模具的型腔设计模具的传递系统设计模具的冷却系统设计模具的导向设计模具的定位设计第九章：塑料成型工艺与模具设计的计算与模拟9.1 模具设计计算塑料收缩率的计算模具尺寸的计算模具强度的计算9.2 模具设计模拟模具流动分析模具冷却分析模具翘曲分析9.3 模具设计软件介绍模具设计软件的功能与特点模具设计软件的应用实例第十章：塑料成型工艺与模具设计的实践与应用10.1 塑料成型工艺实践成型工艺的操作步骤与注意事项成型过程中的常见问题与解决方法10.2 模具设计应用实例典型模具设计案例分析模具设计在实际生产中的应用10.3 塑料成型工艺与模具设计的未来发展塑料成型技术的发展趋势模具设计技术的创新与突破重点和难点解析重点环节1：塑料成型的基本概念与特性补充和说明：塑料成型的基本概念和特性是理解后续成型工艺与模具设计的基础。
压制成型工艺与模具设计
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§15-3 压制模成型零部件设计
一、型腔总体设计 二、成型零件设计 三、凸模与凹模配合形式及尺寸
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4. 模压时间——塑料从充模加压到完全固化 为止。
主要与塑料固化速度有关。
固化速度→塑料种类。
此外，与制品形状、厚度、模压温度和压力以 及是否预热、预压等有关
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§15-2 压制模设计基础
一、压制模的结构组成 二、压制模的类型
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9．脱模冷却
脱模——通常靠顶出杆来完成。
对形状较复杂的或薄壁件应放在与模型相仿 的型面上的加压冷却，以防翘曲。
10．制品后处理
提高制品的外观及内在质量→修整，热处理 修整——去掉溢料产生的毛边 热处理——固化更趋完全，减少、消除内应力， 减少水分及挥发物等
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压力↑→成形及制品性能有利，但压力过大 →模具寿命↓，制品内应力↑
（见下左图）
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预热可提高流动性，降低压力；但预热温度过高或时
间过长→部分固化→更高压力充型（下右图）
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3. 模压温度——成形时所规定的模具温度
对塑料熔融、流动和树脂的交联反应速度→决 定性影响
二、模压成形的工艺特性和影响因素
从模具外部加热和加压的结果→ 模具内则同时进行复杂的物理、化 学变化，模具内物料的压力、温度 和体积也随之变化。
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（下图）为无支承面（无凸肩）和有支承面（有凸肩） 模具中压力——体积——温度的相互关系。 实线——无支承面 虚线——有支承面（与实线稍有不同）
注塑压缩成型原理
注塑压缩成型原理咱今儿啊，就来唠唠这注塑压缩成型原理。
您瞧瞧，这事儿说起来好像挺复杂，其实弄明白了，也不是啥难事儿。
我还记得头一回听说这注塑压缩成型的时候，那是在一个小车间里头。
车间里啊，机器嗡嗡响，那声音就跟一群马蜂在里头飞似的。
那时候，我瞅着那些大家伙，心里头直犯嘀咕：“这玩意儿到底是咋个工作法儿啊？”这注塑压缩成型啊，得先有个模具。
这模具就跟个模子似的，得设计得刚刚好。
我见过那做模具的师傅，眼睛瞪得溜圆，手里头拿着各种工具，那专注劲儿啊，就跟雕刻艺术品似的。
他跟我说：“这模具啊，得严丝合缝，差一点儿都不行。
”我当时就寻思，这能有多重要啊？后来才知道，这模具要是没做好，那后面的活儿可就全白搭了。
等模具准备好了，就该把那塑料原料给弄进来了。
那塑料啊，五颜六色的，就跟糖果似的。
把这些塑料颗粒倒进一个料斗里头，这料斗就像个大嘴巴，张得老大，等着把塑料给吞进去。
接着呢，这些塑料就顺着一个管道，被送到一个加热的地方。
这加热的地方啊，温度老高了，那塑料进去了，就跟遇见了火的冰棍儿似的，慢慢就化成了黏糊糊的一滩。
我凑近了瞅，那热气腾腾的，差点没把我脸给烫着。
旁边的师傅笑着说：“小心点儿啊，这玩意儿可烫得很。
”这塑料化成黏糊儿以后啊，就该通过一个螺杆往前推了。
这螺杆就跟个大力士似的，把那黏糊的塑料使劲儿往前挤。
这时候啊，塑料就像被赶着的羊群，顺着螺杆指的路，朝着模具那儿奔去。
等塑料到了模具里头，好戏就开始了。
模具开始慢慢合拢，就跟两个大手把那塑料给抱住似的。
这一抱啊，塑料就被压缩了。
您想想看，那塑料就像被挤在中间的面团，被越压越紧实。
这时候，塑料里头的空气啊，就跟那些调皮的小屁孩似的，被挤得没处跑，只能乖乖地跑出来。
等塑料被压缩到一定程度，就开始冷却。
这冷却就跟给发烧的人降温似的，让塑料慢慢定了型。
等冷却好了，模具再一打开，嘿，一个成型的玩意儿就出来了。
那模样啊，就跟刚从娘胎里出来的小娃娃似的，新鲜得很。
这注塑压缩成型啊，听起来复杂，其实就是这么个理儿。
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目的与要求：
掌握压缩模的结构、工作原理及设计要点。
重点和难点：
压缩模设计要点
压缩成型又称压制或压塑成型，是热固性塑料的主要成型加工手段。
压缩成型原理
压缩成型是将粉状或
预压锭料的塑料直接加入
到经加热（一般为
130℃~180℃）的模具加料
室中，然后以一定的速度
合模、加压使其成型并固
化，从而获得所需要的塑
件。
压缩模的典型结构如图所示：1-上模座板2-螺钉
3-上凸模4-凹模
5-加热板6-导柱
7-型芯8-下凸模
9-导套10-加热板
11-推杆12-挡钉
13-垫块14-推板导柱
15-推板导套16-下模座板
17-推板18-顶杆
19-推杆固定板20-侧型芯
21-凹模固定板22-承压板
压缩模的分类
1.按模具在压机上的连接方式分类
（1）移动式：模具不固定在压机上，成型后将模具移出压机，再用专用卸模工具（如卸模架）开模，取出塑件。
在清理加料室后再加料，然后送入压机内进行下一个循环的压制。
模具结构简单，容易磨损，劳动强度大。
（2）半固定式：一般为上模固定在压机上，下模可沿导轨移出压机。
这种模具操作比移动式方便。
（3）固定式：上、下模都固定在压机上。
这种形式操作方便，但模具结构较复杂，嵌件安放不便。
按压缩模加料室的形式分类
（1）溢料（敞开）式压缩模（特点）：
①模具无加料室；
②型腔高度即为制品高度；
③凸、凹模之间无配合面，
有挤压面B，极易溢出。
④无延伸的加料室，装料
量有限，不适合用来压缩
成型有布质或纤维状填料
的，体积疏松的塑料制品。
溢料式压缩模
（2）不溢（封闭）式压缩模（特点）：
①断面形状和尺寸与型腔相同。
②凸、凹模之间有配合面而无挤压面。
③制品承受的压力大、密实性好、机械强度高，产生的毛边少。
溢料式压缩模
（3）半溢式压缩模：①模具型腔上方设有一个断面尺寸大于制品尺寸的加料腔，凸模与加料腔之间的配合为大间隙配合；②加料腔与型腔分界处有一环形挤压面，其宽度为4~5mm ；③过量的原材料通过间隙（主要通过溢料槽）排出。
溢料式压缩模
优点：制品的致密度高，
不必精确计量每次的加料
量；制品的高度尺寸稳定
缺点：由于在凸、凹模接
触处存在挤压面，故不适
合于压制有布质或纤维状填料的塑料制品。
压缩模成型零部件设计
（1）便于加料1.
塑件加压方向的选择加压方向
是指凸模作用方向。
加料室大而浅便于加料加料室窄不利于加料
（2）有利于压力传递塑件过长，压力损失大
塑件过长，将塑件横放
（3）便于安放和固定嵌件改进以后
（4）便于塑料流动改进以后
（5）保证凸模强度改进以后
（6）保证重要尺寸的精度
沿加压方向的塑件高度尺寸不仅与加料量多少有关，而且还受飞边厚度的影响，故对塑件精度要求高的尺寸不宜与加压方向相同。
（7）便于抽拔长型芯
当塑件上具有多个不同方位的孔或侧凹时，应注意将抽拔距较大的型芯与加压方向保持一致，而将抽拔距较小的型芯设计成能够进行侧向运动的抽芯机构。
2.凸模与加料室的配合形式（1）凹凸模各组成部分及其作用
①引导环L
1
引导环是引导凸模进入凹模的部分，除加料室极浅（高度小
于10mm）的凹模外，一般在加
料腔上部设有一段长为L1的引导
环。
引导环为一段斜度为α的锥面，
并设有圆角R，其作用是使凸模
顺利进入凹模，减少凸凹模之间
的摩擦，避免在推出塑件时擦伤
表面，增加模具使用寿命，减少
开模阻力，并可以进行排气。
②配合环L
2
保证凸模与凹模定位准确，阻止塑料溢出，通畅地排除气体。
凸凹模的配合间隙以不发生溢料和双方侧壁互不擦伤为原则。
③挤压环B
挤压环的宽度B值按塑
件大小及模具用钢而定。
一般中小型模具B取2～4mm，大型模具B取3～
5mm。
④储料槽
储料槽的作用是储存排出的余料，因此凸凹模配合后应留出小空间作储料槽。
通常储料槽深度Z取0.5～1.5mm；不溢式压缩模的储料槽设计在凸模上。
⑤排气溢料槽
压缩形状复杂塑件及流动性较差的纤维填料的塑料时应设排气溢料槽，成型压力大的深型腔塑件也应开设排气溢料槽。
⑥承压面
承压面的作用是减轻挤压环的载荷，延长模具的使用寿命。
下图是承压面结构的几种形式。
承压块的形式：
承压块的安装：
（2）凸凹模配合的结构形式
溢式压缩模的配合形式
①
凸模和凹模没有引导环和配合环，而是依靠导柱和导套进行定位和导向，凸凹模
接触面既是分型面又是承压面。
不溢式压缩模的配合形式
②
配合环的配合精度为H8/f7或单边0.025～0.075mm。
不溢式压缩模的改进形式－1：
不溢式压缩模的改进形式－2：
不溢式压缩模的改进形式－3：
半溢式压缩模的配合形式
③
具有溢式压缩模的水平挤压环，同时还具有不溢式压缩模凸模与加料室之间的配
合环和引导环，其配合环的配合精度为H8/f7或单边留0.025～0.075mm间隙。
加料室尺寸的计算
溢式压缩模无加料室，不溢式、半溢式压缩模在型腔以上有一段加料室。
1.塑件体积计算
塑件所需原料的体积计算
2.
3.加料室的截面积计算方法
不溢式压缩模的加料室截面尺寸与型腔截面尺寸相等；半溢式压缩模的加料室由于有挤压面，所以加料室截面尺寸等于型腔截面尺寸加上挤压面的尺寸，挤压面单边宽度一般为3～5mm。
根据截面尺寸，加料室截面积就可以方便地计算出来。
4.加料室高度的计算
三、压缩模脱模机构设计
压缩模推出脱模机构与注射模相似，常见的有推杆脱模机构、推管脱模机构、推件板脱模机构等。
1.固定式压缩模的脱模机构
（1）脱模机构的分类
压缩模推出脱模机构按动力来源可分为机动式、气动式、手动式三种。
气动
手动
（2）脱模机构与压机的连接方式①间接连接
②直接连接
2.半固定式压缩模的脱模机构（1）带活动上模的压缩模
将凸模或模板制成沿导
滑槽抽出的形式，故又
称抽屉式压缩模。
如图
所示，开模后塑件留在
活动上模2上，用手把1
沿导滑板3把活动上模
拉出模外取出塑件，然
后再把活动上模送回模
内。
（2）带活动下模的压缩模
上模是固定的，下模可移出，图示为模外脱模机构。
该脱模机构工作台3与压机工作台等高，工作台支承在四根立柱8上。
在脱模工作台3上装上宽度可调节的导滑槽2，以适应不同模具宽度。
当下模重量较大时，可以在工作台上沿模具拖动路径设滚柱或滚珠，使下模拖动轻便。
3.移动式压缩模脱模机构
（1）撞击架脱模
压缩成型后，将模具移至压机外，在特定的支架上撞击，使上下模分开，然后用手工或简易工具取出塑件。
撞击架脱模的特点是模具结构简单，成本低，可几副模具轮流操作，提高生产率。
该方法的缺点是劳动强度大，振动大，而且由于不断撞击，易使模具过早地变形磨损，因此只适用于成型小型塑件。
（2）卸模架卸模
移动式压缩模可在特制的卸模架上利用压机压力进行开模和卸模，这种方法可减轻劳动强度，提高模具使用寿命,下图为单分型面卸模架卸模。
双分型面卸模架卸模：
垂直分型卸模架卸模：。