压缩模设计说明书1
冲压模具课程设计说明书 2
一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。
模具加工也比较容易。
试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。
二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。
（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。
计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。
图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。
半封闭压缩机 电机过热保护控制模块BH69-3-1B 说明书
半封闭压缩机电机过热保护控制模块
BH69-3-1B 说明书
通过电机和环境空气散发的热量如果不从机体排掉，会在电机线圈上积累和出现过热，从而危及其绝缘材料。
在“DORIN”压缩机中，上述排热采用吸气通过电机本身和周围来冷却。
应避免这一温度上升，因为会导致机油的变化，并有助于化学反应，形成酸化合物。
从长远来看，这降低了制造排气阀装置材料的机械强度。
避免这种情况的方法已在上面段落中描述，即：使用压缩机机头冷却风机、水冷头并在略微潮湿的条件下运作。
总之，在安装作业中，压缩机的选型必须考虑最：大蒸发温度为基础，通过在低温下规划去除电机和机头的热量。
制冷压缩机：cs
系列也可以用于低温，用水冷头取代风冷头，或在没有水的情况下，让风机出来的空气吹到压缩机上。
对高蒸发温度压缩机，必须只能采用c系列。
因为，其特殊的设计使它们不适合用于高压缩比。
对于特殊应用以及一个系列压缩机的大量应用，恳请客户将其具体问题提交给我们的技术部门，以协助他们提供更多的技术说明。
注塑模设计-毕业设计说明书
目录目录 (1)1. 绪论 (3)1.1模具工业的概况 (3)1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4)1.3 塑料模具的发展趋势 (7)1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8)2．塑件分析 (10)2.1 塑件的简介 (10)2.2.注射工艺选择 (13)2.3 计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。
经（Pro/E）计算塑件体积为： (14)3. 注塑成型的准备 (15)3.1 注塑成型工艺简介 (15)3.2 注塑成型工艺条件 (16)4. 拟定模具结构形式 (18)4.1 确定型腔数量及排列方式 (18)4.2 模具结构形式的确定 (18)5. 注塑机选用 (19)5.1 注塑机简介 (19)5.2 注塑机基本参数 (19)5.3注射机的选用原则 (20)5.4选择注塑机 (20)5.5 注射机及各个参数的校核 (21)6.分型面的选择 (25)6.1 分型面的设计原则 (25)7.浇注系统设计 (26)7.1浇注系统设计原则 (26)7.2 主流道设计 (26)7.3 分流道的设计 (28)7.4浇口的设计 (30)7.5浇注系统的平衡 (32)7.6 冷料穴 (32)7.7 拉料杆的设计 (32)7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33)7.9排气方式 (33)8.成型零部件设计 (34)8.1 凹模和凸模的结构设计 (34)8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35)8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38)9.结构零部件的设计 (40)9.1模架的确定和标准件的选用 (40)9.2 合模导向机构的设计 (41)10.推出机构的设计 (43)10.1 推出力的计算 (44)10.2 制品推出的基本方式 (44)11.温度调节系统的设计 (45)11.1 冷却回路的尺寸确定 (45)11.2 冷却水回路设置的基本原则 (48)11.3冷却系统的结构 (48)12.模具材料的选择 (49)12.1塑料模零件选材原则 (49)12.2 模具材料的选用 (49)13.结束语 (50)14.致谢 (51)15.参考文献 (52)1. 绪论1.1模具工业的概况模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备之一。
塑料模具毕业设计说明书
1绪论1.1引言模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。
用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。
模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。
振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。
早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。
模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。
模具在机械、电子、轻工、汽车、纺织、航空、航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。
目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国、日本、法国、瑞士等国家。
中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。
研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。
1.2课题研究的目的与意义塑料模具产业近年来在我国发展很快，随之而来的是日益激烈的市场竞争，加入WTO后，外国模具厂家进入国内市场，要在激烈的竞争中脱颖而出，发展模具标准件实施模具的专业化生产至关重要。
现代产品生产中，模具由于其加工效率高，互换性好，节约原材料，所以得到很广泛的应用。
模具的用途广泛，模具的种类繁多，科学地进行模具分类，对有计划地发展模具工业，系统地研究、开发模具生产技术，促进模具设计、制造技术的现代化，充分发挥模具的功能和作用；对研究、制订模具技术标准，提高模具标准化水平和专业化协作生产水平，提高模具生产效率，缩短模具的制造周期，都具有十分重要的意义。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计班级： 学号： 姓名: 指导老师:材料:08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）.1. 冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220～310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t,即6》2x1.5=3mm ，凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。
结构与尺寸均适合冲裁加工。
2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔-—落料级进冲压，采用级进模生产。
综合考虑后，应该选择方案三。
因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便,工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置,冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
导柱导向可以提高模具寿命和工件质量,方便安装调整。
（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度.（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1。
5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小,故选择弹性卸料，下出件方式。
4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形,搭边值为a1=1。
5mm，条料宽度为43.57mm，步距为A=88。
4mm，一个步距的利用率为63.98％.见下图S=1668。
7-11x11x3.14-2x4x4x3。
塑料模具设计说明书正文
绪论模具在工业中的地位模具是工业生产中重要工艺装备，模具工业是国民经济个部门开展的重要根底之一。
随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的开展，塑件成型制件的需求越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件模具的开发、设计与制造水平也越来越高。
因此，模具设计水平的上下、模具制造能力的强弱以及模具的优劣，都直截了当妨碍着许多新产品的开发和老产品的更新换代，妨碍着各种产品的质量、经济效益的增长以及整体工业水平的提高。
事实上，在仪器仪表、家用电器、交通、通信等各行业中，有70%以上的产品是用模具来加工成型的。
工业兴盛国家，其模具工业年产值早已超过机床行业的年产值。
在江苏省、浙江省、上海市及其以南地区，尤其在浙江省，从事塑料模具制造与塑料制件开发的个体企业也日益增多。
综上所述，塑料成型工业在根底工业中的地位和对国民紧急的妨碍显得日益重要。
模具的开展与现状模具的出现能够追溯到几千年前的陶瓷和青铜器。
19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的开展，冲模得到广泛应用。
二战以后大量应用于电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表的生产。
进进20世纪70年代向高速化、高寿命、高精度的多功能自动模具。
随着计算机技术的开展，计算机也逐步进进模具生产的各个领域，包括设计、制造、治理等。
CAD/CAM/CAE等辅助软件业相继应用于模具行业中。
模具制造业正朝着低本钞票、高效率、高质量、环境平安舒适的方向开展。
尽管我国的模具工业和技术在过往的十多年得到了快速开展，但与国外工业兴盛国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速开展的需求。
将来的十年，中国模具工业和技术的要紧开展方向包括：①提高大型、周密、复杂、长寿命模具的设计制造水平；②在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；③大力开展快速制造成形和快速制造模具技术④在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；⑤提高模具标准化水平和模具标准件的使用率等。
粉末冶金模具设计说明书
粉末冶金模具设计说明书粉末冶金模具设计说明书一、设计任务生产一批两个台阶面的钢制模坯，如图所示，数据要求：A=10mm，B=30mm，C=20mm，D=20mm，E=10 mm，F=10mm。
二、压坯设计1.产品零件分析该产品采用Fe-0.05C（50钢），属于铁基制品，其制品密度依靠其较高的压坯密度来达到，因此在压制成型时需要采用较高的单位压力（一般在300~800MPa）。
由于该产品零件形状比较简单，采用简单的上下模冲压制成型。
2.松装密度和压坯密度的确定采用水雾化铁粉压制，松装密度范围2.5~3.2,取常用值2.8，即松装密度：ρ松=2.8g/cm3压坯密度：γ压=6.6g/cm3压缩比：C=γ/ρ=2.36三、压制成形与压力机确定1.压制压力的选择采用500MPa 的单位压力，由已知可得压坯截面积22222S=(B (3010)62844mm ππ-=-A )= 则其压制力F=p×S=500MPa×628mm 2=314kN脱模压力F 脱=ƒ´p 侧余S 侧=0.2×100×1570=31.4kNƒ´——粉末对阴模壁的静摩擦系数，此处ƒ´=0.2p 侧余——残余侧压力，此处p 侧余=0.2p=0.2×500MPa=100MPa S 侧——侧面积， S 侧=πEB+πFC=3.14(10×30+10×20)=1570mm 2侧压力p 侧 =ξp=p ν/(1-ν)=0.38×500MPa=190MPa2.装粉高度确定带台阶面压坯成形模具的设计原则 1）粉末充填系数相同或相近 2）压缩比相同或相近 压缩比 C=γ/ρ=2.36装粉台阶高度 E 0=CE=2.36×10mm=23.6mm装粉总高度D 0=C(E+F)=2.36×20mm=47.2mm2.1压坯高度验算 max max 2.8(10)(18510)74.26.6H F mm ργ=-=⨯-= ——F max =185mm (设计手册表4-20TPA50/2压力机的最大装料高度)H=D 0=47.2mm<H max 可行 3.压制方式的选择c31406286628S S K S++===侧f 侧S 侧f =πD(B+C)=3140mm 2 S 侧c =πDA =628mm 2 K>单向K max =5(ƒ=0.1,表3-5)，压坯有台阶面，选择双向压制。
(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版
(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版课程设计说明书题目冲压模具课程设计学院名称班级学号学生姓名指导教师XXXX年XX月 XX日(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版摘要本文主要是关于酒瓶塞子的注塑工艺的分析及模具设计。
首先，对注塑工件进行了结构和工艺分析，确定了最佳成形方案;对整个塑件成形过程进行了模拟分析，预测了成形过程中可能出现的问题.根据分析结果，利用CAD等软件，完成了酒瓶塞子注塑模设计。
关键词；酒瓶塞子,CAD，注塑模(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版目录第一章概论 (1)1。
1 课题背景及意义 (1)1.2我国塑料模具现状及发展方向 (1)1.2。
1我国塑料模具的发展现状 (1)1。
2。
2我国塑料模具的发展方向 (3)第二章塑件工艺分析 (4)2.1塑件的工艺分析 (4)2。
1。
1分型面的选择 (5)2。
2塑件的材料分析 (5)2。
3塑件的表面分析 (1)2.4塑件的尺寸精度 (1)2。
5塑件的壁厚分析 (1)2.6塑件的脱模角度分析 (1)2.7塑件的圆角分析 (1)2。
8塑件的孔尺寸设计 (1)2。
9塑件的注塑工艺参数设置 (1)第三章模具设计 (3)3.1整体设计 (3)3.1.1模架结构选择 (3)3.1。
2注塑机的选择 (3)3.2系统设计 (4)3.2.1 浇注系统设计 (4)3。
2.2排气系统设计 (20)3。
2.3模温系统设计 (20)3。
3合模导向机构的设计 (21)3.3.1导套 (21)3。
3.2导柱 (22)3。
4侧向分型抽芯机构 ......................... 错误!未定义书签。
3.4.1抽芯距S .............................. 错误!未定义书签。
3.4。
2侧抽芯力FC .......................... 错误!未定义书签。
3.4.3斜导柱设计........................... 错误!未定义书签。
压铸模课程设计(薄壁壳体压铸工艺与压铸模具设计)
井冈山大学压铸模课程设计说明书题目薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计院（部）：机电工程学院专业：材料成型班级：姓名：学号：指导教师：完成日期：目录摘要 (Ⅲ)1前言1.1选题背景和意义 (1)1.2 压铸相关文献综述 (1)2零件设计 (5)2.1 零件分析 (5)2.2初步确定设计方案 (5)3压铸件工艺分析 (6)3.1 压铸合金工艺分析 (6)3.2 压铸件工艺分析 (6)3.3 分型面的选择 (6)4排溢系统与浇注系统设计 (8)4.1 浇注系统的设计 (8)4.2 排溢系计统的设 (10)5 压铸模结构设计 (12)5.1 压铸机的选择 (12)5.1.1确定模具分型面上铸件的总投影面积 (12)5.1.2 确定压射比压 (13)5.2 型腔和型芯尺寸的设计 (14)5.3 镶块、型芯、模板的设计 (14)5.3.1 镶块的设计 (14)5.3.2 型芯的设计 (15)5.3.3 动、定模板的设计 (16)5.4 滑块的设计 (18)5.5斜销的设计 (19)5.6压板设计 (20)5.7垫块的设计 (21)5.8导柱、导套的设计 (22)5.9浇口套的设计 (23)5.10分流锥的设计 (24)5.11推出机构、复位机构的设计 (24)5.12模具装配图设计 (25)5.13 压铸模的技术要求 (26)6 压铸机校核 (27)6.1 压室容量的核算 (27)6.2 模具厚度核算 (27)6.3 动模行程核算 (28)7 压铸工艺流程 (30)8结论 (31)9参考文献.................... .. (32)薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计摘要压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。
本课题是对铝壳体进行模具设计并分析加工工艺。
本模具考虑到年产量、工厂的设备及铸件的精度要求，选择一型两腔结构。
以制品的最大端面为分型面,使制品顺利脱模。
为了出模顺利，须进行侧向抽芯。
模具设计说明书
（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度1mm ，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件一端有一圆孔，孔的尺寸为9mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。
另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为4.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥mm t 5.15.1=的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，取75.0=x ，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于凸凹模分别按IT6级和IT7级加工制造。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
图1 工件图（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为1mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.27mm ，现零件上的最小孔边距为4.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
注塑模具设计说明书
绪论模具作为重要的生产工艺装备,在现代工业的规模生产中日益发挥着重在作用;通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点,在汽车、机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域获得了广泛应用,对塑料模具的需求越来越大,对产品质量要求越来越高,用不可代替;塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状,通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装配或工具,它属于型腔模的范畴;通常情况下,塑件质量的优劣及生产效率的高低,其模具的因素约占80%,然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大的关系随着国民经济的领域的各个部门对塑件的品种和产量需求愈来愈大,产品更新换代周期也和质量提出了更高的要求,这就促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展,从而也推动了塑料工业以及机械加工工业的告诉发展,可以说,模具技术,特别是设计与制造大型,精密,长寿命的模具技术便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志;模具在世界上占有的比列大,我作为一个学模具专业的学生,应在学完所学的知识之后来很好的进行模具设计;我们进行设计之前,不许具备机械制图,公差与技术测量,机械原理及零件,模具材料及热处理,模具制造技术,塑料制品成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识,并且通过教学和生产实习,初步了解塑料制品的生产过程,熟悉多种塑料模具的典型结构;近几年来,我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步,但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距;例如,精密加工设备还很少,许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高,特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要;纵观发达国家对模具工业的认识与重视,我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因;模具技术水平的高低,决定着产品的质量、效益和新产品开发能力,它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志;目前,我国模具工业的当务之急是加快技术进步,调整产品结构,增加高档模具的比重,质中求效益,提高模具的国产化程度,减少对进口模具的依赖;现代模具技术的发展,在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备,更重要的是生产技术的管理等;21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化;追求的目标是提高产品的质量及生产效率,缩短设计及制造周期,降低生产成本,最大限度地提高模具行业的应变能力,满足用户需要;在科技发展中,人是第一因素,因此我们要特别注重人才的培养,实现产、学、研相结合,培养更多的模具人才,搞好技术创新,提高模具设计制造水平;在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术,逐步走向网络化、智能化环境,实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成;模具类型塑料模具分类的方法很多,按照塑料制作的成型方法不同可分为以下几类：注射模,压缩模,挤出模,压注模;本次设计主要是注射模,又叫注塑模,注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的,首先将粒状或粉末状的塑料原料加入到注射机的料筒中,经过加热熔融成粘流态,然后在柱塞或螺杆的推动下,以一定的流速通过料筒前端的喷嘴和模具的浇注系统,注射入闭合的模具型腔中,经过一定的时间后,模具在模内硬化成型,近几年来,热固性塑料注射成型的应用也在逐渐增加;塑料制件主要是靠成型模具获得的,而它的质量是靠模具的正确结构和模具成型零件的正确形状,精确尺寸及较低的表面粗糙度来保证的;由于塑料成型工艺的飞速发展,模具的结构也日益趋于多功能和复杂化,这对模具的设计工作提出了更高的要求;虽然模具制作的质量与许多因素有关,但合格的塑料制作首先取决于模具的设计与制造的质量,其次取决与合理的成型工艺;塑料成型加工技术发展很快,塑料模具的各种结构也在不断的创新,我们在学习成型的同时,还应注意了解塑料模具的新技术、新工艺和新材料的发展动态,学习和掌握新知识,为振兴我国的塑料成型加工技术做出贡献;塑料成型工艺分析1、制品的分析制品的设计要求本次设计制品的用途是线盒盖,该制品结构形状较简单,形状尺寸小,壁厚均匀,基本对称,精度要求中等;制品的生产批量本制品为大批量生产,为了缩短周期,提高生产率,制品使用一模四腔和全自动化生产,浇口形式可采用侧浇口;该塑件很小,壁不厚,因此只采用一个点进料,都可以满足充满型腔,利用模具的顶出机构,将制品推出模腔,再利用拉料杆和二次脱模机构使制品流道凝料脱落;为了提高生产率,制品在模具中直接成型;制品成型设计该制品使用二次分型机构,采用点浇口形式,虽然其他的浇口形式还有直接浇口、侧浇口、扇形浇口、薄片式浇口、环行浇口、轮辐浇口、爪形浇口、潜伏浇口、护耳浇口等,但他们都不容易在开模时实现自动切断,而点浇口就具有这个优点,而且其留于塑件的疤痕较小,不影响塑件外观;2、注射成型工艺的设计塑料制品分析本制品采用ABS为原料苯乙烯—丁二烯—丙烯氰共聚物;ABS主要技术指标：表1-1 热物理性能表1-2 力学性能表1-3 电气性能1无定性料,流动性中等,比聚苯乙烯、AS差,但比聚氯乙烯好,溢边值为0.04 mm左右;2吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;3成型时宜取高料温,但料温过高易分解分解温度≥250℃,对精度较高的塑料,模温宜取50～60℃,对光泽要求较高的耐热塑料模温宜取注射压力高于聚苯乙烯;用柱塞式注射机成型时,料温为60～80℃,180～200℃,注射压力为1000～1400MPa,用螺杆式注射机成型时,料温为160～220℃,注射压力为700～1000×10MPa;4 ABS的其他成型工艺参数注射机类型：螺杆式制品收缩率：～%预热温度：80～85℃时间：2～3 h料筒温度：后段 150～170℃中段 165～180℃前段180～200℃喷嘴温度：170～180℃模具温度：50～80℃注射压力：60～100 MPa成型时间：注射时间20～90 s 保压时间0～5 s冷却时间20～120 s 总周期50～220 s螺杆转速：30 r/min适用注射机类型：螺杆、柱塞均可后处理方法：红外线灯、鼓风烘箱温度70℃时间2～4 h制品成型方法及工艺流程本制品采用注射成型,工艺流程包括模前准备,模塑成型和后处理及二次加工工艺流程步骤如下：1预热ABS吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;2注射注射过程包括加料、塑化、注射冷却和脱模几个步骤;加料由于注射成型是一个间歇过程,因而须定量加料,以保证操作稳定,塑料塑化均匀,最终获得良好的塑件;加料过多;受热的时间过长等容易引起物料的热降解,同时注射及功率损耗增多；加料过少,料筒内缺少传压介质,型腔中塑料融化压力降低,难于补料,容易引起塑件出现收缩、凹陷、空洞等缺陷;塑化加入的塑料在料筒中进行加热,由固体颗粒转化成粘流态,并且受到良好的剪切力作用;通过料筒对物料加热,使聚合物分子松弛,出现由固体向液体转变；一定的温度使塑料得到变形、熔融和塑化的必要条件,螺杆的剪切作用能在塑料中产生更多的摩擦热,促进了塑料的塑化,因而螺杆式注射机对塑料的温度尽量均匀一致,还有使热分解物的含量达到最小值,并且能提供上述质量的足够的熔融塑料以保证产生连续并顺利的进行,这些要求与塑料的特性、工艺条件的控制及注射机的塑化装置的结构等密切相关;注射不论何种形式的注射机,注射的过程可分为充模,保压倒流,浇口冻结后的冷却和脱模等几个阶段;塑件的后处理注射成型的塑件经脱模或机械加工之后,常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力,改善塑件的性能和提高尺寸稳定性;其主要方法是退火和调湿处理;退火处理是将注射塑件在定温的加热液体介质或热烘箱中静置一段时间,塑料制件的氧化,加快吸湿平衡速度的一种处理方法,其目的是使制作的颜色、性能以及尺寸得到稳定;本次设计采用退火后处理;工艺流程图解：成型工艺条件注射成型的核心问题,就是采用一切措施得到塑化良好的塑料;熔体,并把它注射到型腔中去,在控制条件下冷却定型,使塑件;达到所要求的质量,影响注射成型工艺的重要参数是塑化流动和;冷却的温度、压力以及影响的各个作用时间;1注射成型过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等;前两个温度主要影响塑件的塑化和流动,而后一个温度主要是影响塑件的流动和冷却,料筒温度的选择与各种塑料的特性有关;每种塑料都具有不同的粘流态温度,为了保证塑件溶体的正常流动不使物料发生质分解,料筒最合适的温度范围应在粘流态温度和热分解温度之间;柱塞式和螺杆式柱塞注射机由于其塑化过程不同,因而选择料筒也不同,通常后者选择的温度低一点,料筒温度在70～93℃之间,喷嘴温度稍低于料筒温度,在65～90℃之间,模温在要求塑件光泽时控制在60～80℃之间;2压力包括塑化压力和注射压力两种,他们直接影响塑料的塑化和塑料质量;塑化压力是指背压,是指采用螺杆式注射机时,螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力,塑化压力在保证塑件质量的前提下越低越好,其具体数值时随所用塑料的品种而异的,但通常很少超过20MP,注射压力是指柱塞式螺杆头部对塑件熔体所施加的压力;在注射机上常用表压指示注射压力的大小,一般在40～130MP之间;其作用式克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等;3完成一次注射成型过程所需要的时间称成型周期,成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率,因此在生产中,在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间,一般生产中,充模时间为3～5S,保压时间为20～25S,冷冲压时间一般在30～120S;3 注射机的选用注射机的选用包括两方面的内容：一是要确定注射机的型号,使塑料、塑件、注射模、注射工艺等所要求的注射机的规格参数点在所选注射机的规格参数可调范围之内,即要满足所需的参数在额定的范围之内；二是调整注射机的技术参数至所需的参数点;注射机的两种类型的优缺点采用卧式注射机的优点是注射部分和锁模部分在同一水平线上,工作位置低,操作方便,稳定性好,顶出后塑件可以自动脱落,是应用广泛的注射机,适用于大、中、小个各型注射机,但唯一的缺点是占地面积大;采用立式注射机的优点是占地面积小,缺点是操作位置高,对于注射量大的注射机,势必使注射机高度增加,操作台升高,操作不方便,注射机的工作稳定性也减小;因此,立式注射机多限于小型注射机;选用注射机按流量选择注塑机,选择SZ—40/32立式注射机,表为该注射机的技术参数;模具结构的设计1、塑件成型位置及分型面的选择分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面,分型面的位置影响着成型零部件的结构形状,型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关;分型面的选择应注意以下几点：1不影响塑件外观,尤其是对外观有明确要求的制品；2有利于保证塑件的精度要求；3有利于模具加工,特别是型腔的加工；4有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;5便于制件的脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边.6分型面应有利于侧向抽心；7分型面应取塑件尺寸最大处；8拔模斜度小或塑件较高时,为了便于脱模,可将分型面选在塑件的中间部位;2、型腔的排列形式及流道布局的确定型腔数目确定方法常见的有四种：1根据经济性确定型腔树木2根据注射机的额定锁模力确定型腔树木3根据注射机的最大注射量确定型腔数目4根据制品精度确定型腔数目对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致;故通常推荐型腔数目不超过6个,本设计为四型腔注射模;型腔数量的确定该制品精度要求不高,属于小零件,又要大量的生产,为了考虑生产效率和模具制造费用低点,给公司带来更多的效益,因此本设计初步拟定于一模八腔模具的形式生产;根据注射机的最大注射量确定型腔数目,即只要满足下式,就符合要求 210.8G W n W -≤ 式中：n —型腔数目G —注射机的最大注射量,g ；W 1—单个制品的质量,g ；W 2—浇注系统的质量,g ；210.8G W W -0.8600.910.64 1.421.4228.36⨯⨯-⨯⨯== 28.36＞4,因此一模四腔符合要求;型腔的排列在设计时要注意以下几点1尽可能采用平衡式排列确保制品的质量的均一和稳定2型腔布置与浇口开设部位应力求对称,以便防止模具承受偏载而产生溢料现象,尽量使型腔排的紧凑,以便减少模具的外形尺寸;该塑件侧面有一个梯形槽,需要有侧向抽心,为了便于抽心及节省流道凝料,因此采用下列的型腔排列及流道布局;型腔的排列及流道布局3、 浇注系统的设计浇注系统通常由主流道 分流道 浇口料穴等组成;浇注系统是塑料容体由注射机的喷嘴向模具型腔的流动通道;因此它应该保证容体迅速顺利有序地充满型腔各处,获得外观清晰,内在优良的塑料件;对于浇注系统设计的具体要求有：①重点考虑型腔布局;②热量及压力损失要小,为此浇注系统流程应尽可能短,截面尺寸应尽可能大,弯折尽量少,表面粗糙度要低;③均衡进料,即分流道尽可能采用平衡式布置;④塑料耗量要少,满足各型腔充满的前提下,浇注系统容积尽量小,以减少塑料耗.⑤消除冷料,浇注系统应能收集温度较低的“冷料”;⑥排气良好;⑦防止塑件出现缺陷,避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力;⑧保证塑件外观质量;⑨较高的生产效率;⑩塑料熔体流动特性;4、主流道的设计主流道是指连接注射机喷嘴与风流道或型腔的进料通道;负责将塑料溶体从喷嘴引入模具,其形状,大小直接影响塑料的流速及填充时间;主流道是塑料容体进入模具型腔时经过的部分,它将注射机的喷嘴注出的塑料容体导入分流道或型腔;其形状为圆锥形,便于容体顺利地向前流动,开模时主流道凝料又能顺利拉出来;主流道的尺寸直接影响到塑料容体的流动速度和充填时间;由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞,通常不直接开在定模板上,而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内;主流道的尺寸①半锥角一般在1°～3°内选取,主流道带锥度是为了在模具打开时使主流道凝料容易脱离定模;本设计选取锥度为3°;②主流道径向尺寸的小端与喷嘴连接的一端应大于喷嘴口孔径～㎜;当主流道与喷嘴同轴度有偏差时,可以防止主流道凝料不易从定模一侧拉下来;D=d+～1㎜式中：d—注射机喷嘴口直径D—浇口套进料口直径③凹球面半径R应比喷嘴球径1R大1～2㎜,可以；保证注射过2程中喷嘴与模具紧密接触,防止两球面之间产生间隙而使容体充入这间隙中,妨碍主流道凝料顺利从定模上拉出;④主流道内壁的表面粗糙度R在以下,主流道的长度L一般根据a模板的厚度而定,为了减少压力损失和物料损耗;应尽可能减少主流道的长度,一般控制在60mm以内;主流道出口处的圆角半径较小,一D般取r=18⑤主流道上开设浇口套;将主流道开设在一个专用零件主流道衬套上而不是直接加工在定模板上的方法较好,因为主流道的表面粗糙度和硬度要求一般都比定模板高,可以选用较好的钢材;损坏后也容易更换,一般选用T8或T10制作,淬火硬度为50～55HRC,浇口套的形式如下图a b c e f g浇口套的形式（a）是浇口套和定位圈做成一体,仅适用于小型模具；（b）采用螺钉将定位圈和定模座板连接,防止浇口套受容体的反压力而脱出,是常用结构；（c）用定位圈的凸肩将其压在注射机的固定板下,当浇口套端面尺寸较小时,仅靠注射机喷嘴的推力就能将浇口套压紧,也是常用结构；（d）通过浇口套上挖出凹坑来减少主流道的长度；（e）直接在定模座板上开主流道,适用用于小型模具的小批生产,上述几种情况适用与注射机为球面的情况;（f）用于喷嘴头为平面的结构,优点是接触面积大,密封好容体不外溢,缺点是对注射机的精度要求很高；本设计采用b图的结构5、分流道的设计分流道是指主流道与模具型腔浇口之间的一段流道,在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道,分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道;它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段;因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态,并在流动过程中压力损失尽可能小,能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔;分流道的布置常用塑料的分流道直径列于下表,由表可见,对于流动性极好的塑料,当分流道很短时,其直径可小到2mm左右；对于流动性差的塑料,分流道直径可以大到13mm；大多塑料所用分流道的直径为6mm～10mm;在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式;平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相等的布置形式;它要求各对应部分的尺寸相等,这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的,使成型的塑件力学性能基本一致;但是这种布置使分流道较长;非平衡式布置是指分流道到各个型腔浇口的长度相等的布置;这种布置使塑料进入各个型腔有先后顺序,因此不利于均衡送料,但对型腔数量多的模具,为不使流道过长,也常采用;为了达到同时充满型腔的目的,各个浇口的断面尺寸要制作得不相同,在试模的时候要多修改才能实现;a b分流道的平衡布置示意图分流道的非平衡布置示意图本设计中为了成型的塑件力学性能基本一致,采用图a结构,分流道的平衡布置;6、浇口的设计浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的通道,除直接浇口外,它是浇注系统中截面最小的部分,但却是浇注系统的关键部分,浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大;浇口的主要作用：➢型腔充满后,熔体在浇口处首先凝结,防止其倒流；➢易于切除浇口尾料；➢对于多型腔模具,用以控制熔接痕的位置;当塑料熔体通过浇口时,剪切速率增高,同时熔体的内摩擦加剧,使料流的温度升高,黏度降低,提高流动性能,有利于充型,但是浇口尺寸过小会使压力增大,凝料加快,补缩困难,甚至形成喷射现象, 影响塑件质量;浇口类型的选择浇口是典型的矩形截面浇口,有以下优点:①浇口的位置一般都在分型面上,从塑件的外侧进料;②塑件容易形成熔接纹、缩孔,凹陷等缺陷,注射压力损失较大,对壳体件排气不良;③截面形状简单,加工方便;④位置选择灵活,去除浇口方便,痕迹小;⑤广泛用于两板式多型腔模具以及断面尺寸较小的塑件;本设计采用侧浇口的结构形式;浇口位置的选择模具设计时,浇口的位置及尺寸要求比较严格,初步试模后还需进一步修改浇口尺寸,无论采用何种浇口,其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大,因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节,同时浇口位置的不同还影响模具结构;总之要使塑件具有良好的性能与外表,一定要认真考虑浇口位置的选择,通常要考虑以下几项原则：①避免制件上产生喷射等缺陷②浇口应开设在塑件截面最厚处；③有利于塑件熔体流动；④有利于型腔排气；⑤考虑塑件使用时的载荷状况；⑥减少或避免塑件的熔接痕；⑦考虑分子取向对塑件性能的影响；⑧考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响；⑨防止将型芯或嵌件挤歪变形;下图为本设计塑所选的浇口位置浇口位置浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式,设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型;一般在塑件形状及模具结构允许的情况下,应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式,否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致,这就是浇注系统的平衡;显然,我们设计的模具是平衡式的,即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等,形状及截面尺寸都相同;7、冷料穴的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头以及塥体流动的前锋冷料,以防止溶体冷料进入型腔;冷料穴一般设在主流道的末端,冷料穴底部常作成曲折的钩行或下陷的凹槽,使冷料穴兼有分模时将主流道衬套中拉出,并留在动模一侧的作用;在完成一次注射循环的间隔,考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度,从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm的深度有个温度逐渐升高的区域,这时才达到正常的塑。
广东工业大学 冲压工艺及模具设计 课程设计 说明书
课程设计课程名称冲压工艺及模具设计题目名称电器盒冲压工艺及模具设计学生学院材料与能源学院专业班级学号学生姓名指导教师2012 年 6 月20 日《冲压工艺与模具设计课程设计》目录广东工业大学课程设计任务书 (1)一、冲模设计流程 (3)二、冲压工艺分析 (3)2.1零件图分析 (3)2.2冲压方案确定 (4)三、胀形模设计 (5)3.1模具类型和结构形式的确定 (5)3.2 胀形变形程度的计算 (5)3.3胀形力的计算 (6)3.3.1胀形力的计算 (6)3.3.2卸料力的计算 (6)3.3.3总成形力的计算 (7)3.4 凸模的设计 (7)3.4.1凸模圆角半径的计算 (8)3.4.2凸模刃口尺寸的计算 (8)3.4.3凸模长度的计算 (8)3.5凹模的设计 (9)3.5.1凹模圆角半径的计算 (9)3.5.2凹模刃口尺寸的计算 (9)3.5.3凹模高度H的计算 (10)3.5.4凹模厚度的计算 (10)3.6固定板和垫板的设计 (11)3.6.1凸模固定板的设计 (11)3.6.2凹模固定板的设计 (12)3.6.3垫板的设计 (12)3.7 卸料装置的设计 (13)3.7.1卸料板尺寸选择 (13)3.7.2卸料弹簧的选择 (14)3.7.3卸料螺钉的选择 (15)3.8模架的选用 (16)3.9上下模座螺钉和定位销的选用 (17)3.10 模柄的选用 (18)3.11 压力机的选用 (19)四、设计总结 (19)4.1模具特点 (19)4.2设计过程中存在的问题 (20)4.3心得体会 (20)五、参考文献 (20)《冲压工艺与模具设计课程设计》广东工业大学课程设计任务书题目名称电器盒冲压工艺及模具设计学生学院材料与能源学院专业班级材料成型及控制工程专业姓名学号一、课程设计的内容根据给定的冲压零件图进行产品的冲压工艺分析和比较，制定合理的冲压工艺方案，进行有关工艺计算，确定冲压模具的类型和结构，选择冲压设备，绘制模具的装配图及零件图，编制冲压工艺卡，并撰写设计说明书。
模具 说明说(即正文范本)
1 引言塑料制件的成型模具设计是一个复杂的系统工程。
模具设计者应以模具设计任务书为依据，对塑料制件的质量要求、生产批量和周期要求进行详尽和明确的分析。
在此基础上进行模具的结构设计和成型设备的选择。
运用现代三维模具设计软件对模具结构进行设计，能够提高设计的可靠性和可预见性。
说明书详细介绍了塑料弯头成型模具的结构设计及相关工艺。
在该注塑模设计中，对成型零件的设计、合模导向机构的设计、环形抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容均作了比较详细的说明。
2 产品结构性能及工艺性能2. 1 制件结构设计与分析图2.1 塑料制件结构图本设计的产品为塑料弯头（如上图2.1所示），其外形结构比较复杂，由环形部分和连接部分组成，两侧呈对称分布。
环形曲面是该件的重要工作面,它的质量状况直接影响到弯头的质量。
塑件整体宽度为140mm,环形部分壁厚为2.5mm，外圆弧半径为75mm，内圆弧半径为37mm，内腔的台阶深度为4mm，除环形外部需经皮革处理外，精度要求不高，其余表面需达到一定的精度要求。
该产品的模具的结构主要难点是环形抽芯机构，环形型芯不能直接脱模，故采用齿轮抽芯机构，外部连接液压马达传递动力将型芯抽出。
2．2 制件材料根据对塑件的主要用途、基本性能及经济性进行分析，该塑件采用丙烯腈丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS）材料。
该材料具有三种单体所赋予的优点，具有较好的冲击韧性，且在低温下也不迅速下降，具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，拥有良好的耐寒性，可燃性，良好的电性能，良好的耐化学试剂性和耐候性，并且属于无定形聚合物，熔融温度低，熔程较宽，熔融粘度适中，流动性好，易于充模。
3 工艺方案及设计步骤3．1设计目标该塑料制件在日常生活中应用广泛，是长期占据市场的商品，为大批制造生产，产品质量为120g，年产量为30万件，模具预计寿命为50万件。
塑件精度要求一般，根据标准SJ1372-78，采用四级精度。
3．2成型工艺方案根据ABS塑料的抗冲击韧性和易于塑性成型性，采用注塑成型，注塑机拟选用XS-ZY-500型，本设计预备采用注射成型方法,塑料的成型工艺方法主要有注塑成型、挤出成型﹑压缩成型等。
螺杆式空气压缩机说明书
当油被分离出来后，压缩空气经过最小压力阀进入后冷却 器，把压缩空气冷却到高于环境温度 7~10℃排出。
最小压力阀维持启动及正常运行时油循环所需的最小压 力。
3.2 控制系统 控制系统的目的就是控制进气阀的开启度，确保空气的正
常流入。该系统包括一个进气阀，一个活塞，二个电磁阀。
2.7 有害物质 1、不呼吸从空压机出来的空气。 2、不把压缩空气直接对准任何人。
2.8 起吊和运输 1、在空压机吊装时应用导向绳，防止空压机扭坏。起吊后 要检查焊缝和螺栓是否松动。
2、如果是用平板拖车搬运，应确保平板拖车有足够的动 力来拖动空压机。
3、如果是用叉车来搬运，也应确保叉车有足够的动力，具 体的情况请根据当地规定。
长时间工作在空压机旁边的操作人员必须戴耳塞。
2.3 压力 1、在拆除油过滤器时空压机应处于停机状态，且没有压
力（待停机五分钟后方可拆除油过滤器）。
2、在打开任何管路、阀门、闷头、接头、以及相关零件 时，应消除内部压力。
3、未经过技术部的同意，不要擅自修改压力设定值。 4、不要损坏或拆除安全阀。 5、在任何情况下，不要把身体直对气流或冷却空气。 6、在任何情况下，不要把压缩空气直对着自己身体的任 何部位。
2.9 防止人员关闭在机器内 如果空压机内部的空间非常大（能容纳人），人在空压机
内工作时要在门外标明，同时必须切断电源，且放置明显的标 志牌。
2.10 操作 1、空压机隔声罩的结构设计优化了冷却空气的流向（一般 情况下，在门被打开时，不应开机）。 2、空压机都不能露天工作，除非提供专门的露天保持装
置。 3、如果空压机渗漏，请不要开机，应与客户服务部联系。
模具课程设计说明书
模具课程设计说明书篇一：模具因材施教说明书模板+课程设计（说明书）题目: 冲裁件设计学生姓名：学号 :专业 :金属资料工程指导教师 :吴敏、邹隽、余海洲评阅教师 :吴敏、邹隽、余海洲达成日期： 2021 年 1 月 18 日目录第一章设计任务. .3第二章选定确立工艺方案及模具构造为形式3 2.1冲压工艺解析..32.2冲压工艺路线图确实定4第三章模具整体构造的设计.. 53.1模具种类确实定53.2定位方式的选择53.3卸料装置的选择53.4导向装置确实定5第四章排样图设计.64.1排样有关尺寸的计算.64.2绘制排样图6第五章主要工艺计算75.1压力中心的计算75.2冲压力的计算.. .85.3组织工作部件刃口尺寸计算10第六章主要部件构造尺寸的观点设计106.1凹模构造的设计..116.2冲孔凸模构造的设计126.3凸凹模构造的设计13 6.4定位部件的设计146.5弹簧的设计146.6凸凹模尺寸确立.. (17)6.7卸料螺钉的设计.... .176.8卸料装置的设计 (17)6.9模柄确实定..... ... .176.10上垫板确实定... . . (17)6.11刚性推件装置确实定.. (17)6.12凸模固定板确实定.. ... . .176.13凸凹模固定板确实定.. ... . 18第七章模架及其余部件的设计19第八章冲压设施的采纳208.1压力机的选择. 208.2模具的闭合高度的计算 (21)第九章固定方式确实定229.1凸和凹模的固定... . (22)9.2确立装置基准 (23)第十章绘制模具装置图... . . (24)第一章设计任务冲压手工及模具设计（机械部件见附图）第二章确立工艺方案及模具构造形式2、1 冲压工艺解析1、(1) 部件资料、尺寸公差要求此工件资料为 45 钢，拥有优异的冲压灵巧性，合适冲裁。
（2）部件尺寸精度工件构造相对简单，只有落料和冲孔两个研磨。
活塞压缩机智能设计系统R2014说明书
活塞压缩机智能设计系统活塞式压缩机设计软件最早开始于1999年，采用Basic在DOS系统下进行简单的热力计算，其操作性差，于2001年开始采用windows操作系统，同时编制动力计算、换热计算、容器计算、气阀计算、管板计算及一些常用的小工具，各程序独立运行。
根据实际使用经验，把各种计算融合在一个系统，具备压缩机设计需要的计算一次性把完成，提高效率。
在多年的版本上不断改进和完善，2014新版具备全功能计算框架，主程序为热力和动力计算，附加部分计算小工具，根据需要可扩展添加容器模块、气阀模块、冷却器模块。
Win8的发布，特别需要适应于触摸屏的使用，故加大按钮、输入框的操作面积界面，已提高软件的可操作性和人性化。
把容器计算、换热计算、气阀计算等模块单独进行设计处理，同时改进数据的处理程序，优化框架结构，提高了运算速度，同时程序文件容量减少近一半。
同时与手机WP8版主程序加以修改即可通用。
软件的开发具有针对性，适合大中型活塞式压缩机的设计开发，不适应微型压缩机或其他类型压缩机设计。
本软件适合设计技术人员，由于压缩机的设计理论相当成熟，各种计算系数的选取与设计工况、设计结构、设计材质及使用环境均有相当大的影响因素，压缩机是否设计合理取决于技术人员的经验水平。
软件仅是一种计算工具，目的是提高计算效率和减少计算中人为的数据失误，并不代表软件的设计先进性，压缩机性能是否设计合理与软件无关。
软件的设计为模块式结构，针对不同的压缩机型式及不同功能需求，增加或改进相当方便。
软件代码有十多万条，调试代码的繁琐和每个人的不同设计思路，在使用中有可能出现没有调试验证到的错误，需要在今后并不断完善和改进。
而且本人开发此软件纯属业余爱好，主业还是搞好压缩机的设计，毕竟人需要生活需要挣钱养活自己，由于软件的开发耗时耗力，而且在目前的环境中也不会得到回报，所以本软件不再做大的改进发展，仅对软件中的BUG进行修正。
一、 软件功能1、活塞压缩机智能设计系统R2014版，具备活塞式压缩机热动力计算、容器计算、换热计算、气阀计算及常用工具设置。
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学校：北华航天工业学院姓名：学号：指导老师：完成日期：2011年6月23日摘要近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是塑料模具提出了越来越高的要求，2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30%左右，据有关专家预测，在未来几年中，中国塑料模具工业还将持续保持年均增长速度达到10%以上的较高速度的发展。
国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。
压缩成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。
本章就是将绝缘类零件作为设计模型，将压缩模具的相关知识作为依据，阐述塑料压缩模具的设计过程。
关键词：压缩模一模二腔上模下模推杆推出前言塑料是20世纪才发展起来的新材料，目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢材，成为当前人类使用的一大类材料。
我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已深入到国民经济的各个部门。
塑料工程通常是指塑料制造与改性，塑料成型与制品加工。
塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要部分，是塑料工业中不可少的环节。
模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。
在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，如金属制品成型的压铸模，锻压模，浇铸模，非金属模制品成型的玻璃模，陶瓷模，塑料模等。
塑料成型模具是成型塑料制品的工具。
塑料成型模具应能生产并满足给定的形状、尺寸、外观和内在性能要求的制品。
要求模具能被高效率的应用，且操作简便，并达到自动化水平。
要求模具有合理的结构，制造容易且成本低廉。
也要求模具有足够的使用寿命。
近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，高效率，自动化，大型，精密，长寿命模具总产量中所占比例越来越大，在各种塑料模具中来看，压缩模具在生产中占的比例是越来越大。
一、塑件的技术要求与工艺分析1 塑件的技术要求2 塑件结构图材料为塑造11—1，小批量生产。
3 工艺性分析①对制品的原材料分析塑件的工艺分析对塑件的原料分析。
酚醛热固性塑料具有优良的可塑性，压缩成形工艺性能良好，制品表面光亮度较高，且力学性能和电绝缘性良好，特别适合用作电器绝缘类零件的材料。
该塑料的比体积V=1.8~2.8cm3.g-1、压缩比k=2.5~3.5.密度ρ=1.4g。
cm-3、收缩率Q=0.6%~1%。
该塑件的成型性较好，但收缩及收缩的方向性较大，硬化速度较慢，故压制时应引起注意。
②塑件的结构、尺寸精度分析。
从结构上来看，该塑件为柱型，塑件中心有嵌件，该塑从整体上分析该塑件结构相对比较简单，精度要求一般，故采用压缩成型。
二、模塑方法选择及工艺流程的确定。
由于酚醛11—1属热固性塑件，既可用压缩方法成型，也可用压注方法成形，但由于其压缩成形模具结构简单，成形修复工作量小，成形工艺简单，操作简单，经济性质好，故采用压缩成形的方法比较理想。
其模具工艺流程需经预热和预压两个过程，一般不需要进行后处理。
1 模塑工艺参数的确定。
查相关设计资料可得如下塑模工艺参数。
预热温度：（140±10）℃；预热时间：4~8min；成型压力：30MP；成形温度：（165±5）℃；保持时间：0.8~1.0min/mm。
模塑设备型号与主要参数的确定。
该塑件所用压塑模拟采用单型腔半溢式结构。
压制设备采用液压机，现对液压机的有关参数选择如下：2 压制设备型号与主要参数的确定。
由于该制件体积不太小采用一模一腔溢式压缩模。
压制设备采用液压力机，现对液压力机的有关参数选择如下：①计算塑件水平投影面积经计算得塑件水平投影面积A= （35－2×8）×165+8×165=4455mm2②初步确定延伸加料腔水平投影面积。
根据塑件尺寸和加料腔的结构要求，初步选定加料腔的水平投影面积为A=4500mm2= 45cm③压机工称压力选择。
根据公式F=Fk=pAnk式中，p=12MPaA=45型腔个数n=2K=1.15代入上式得F=1200×45×2×1.15=N=126KN根据F查表，选型号为45-58的液压机。
45-58型液压机的主要参数如下所示。
公称压力：450KN。
封闭高度：650mm。
滑块最大行程：250mm。
由封闭高度和滑块最大行程两参数可知压缩模的最小闭合高度需400mm。
由于本压缩模压制的塑件高度较小，模具闭合高度不会太大，实际操作时可通过加垫块的形式来达到压机闭合高度要求。
本模拟采用移动式压缩模，故开模力可不进行校核。
三、压缩模的设计（1）确定模具结构方案。
①加压方向与分型面的选择。
根据压缩模加压方向和分型面选择的原则，并便于安装嵌件，采用下如图分型面的加压方向。
选择这样的加压方向有利于压力传递，便于加料和安放嵌件，分型塑件外表无接痕，可保证塑件质量。
②凸模与凹模配合的结构形式。
为了便于排气、溢料，凹模上设置一段导环，斜角取２度，为保证型腔凹模与上型芯定位准确、控制溢料量，在两者之间应有一定的配合高度b,b=4mm.在型腔凹模与加料腔接触表面处设有挤压环c，c=4mm。
加料腔圆角半径R=0.3mm。
③确定成型零件的结构形式。
为了降低安装难度，本模具拟采用整体式凹模，其基本构想如图所示。
（2）模具设计的有关计算。
①凸模工作尺寸计算塑料的平均收缩率S CP=0.8%，按精度8级计算凸模径向尺寸。
Lm1=（Ls+LsScp-3/4▲）=165+165×0.8%-0.75×0.27=166mmLm2=（Ls+LsScp-3/4▲）=189+189×0.8-0.75×0.27=190m凸模的深度尺寸。
Hm=(Hs+HsScp-2/3▲)=8+8×0.8%-1/3×0.22=8.5mm②凹模尺寸。
Lm1=（Ls+LsScp-3/4▲）=165+165×0.8%-0.75×0.27=166mmLm2=（Ls+LsScp-3/4▲）=189+189×0.8-0.75×0.27=190 mm凹模的深度尺寸。
Hm=(Hs+HsScp-2/3▲)=8+8×0.8%-1/3×0.22=9 mm③凹模加料腔尺寸计算制品体积计算。
根据制件零件图计算制品体积为π×［（35－16）/2］、2×156＋8×156×35π/2=112785mm3即127cm3考虑压缩过程中会有少量溢料（约为5%）则制品体积为140cm3。
塑料体积计算V料=Vk=140×2.5=350cm3加料腔高度计算。
根据凸模与凹模配合形式中所选定的挤压环c=4cm；加料腔底面与加料腔侧避用R=0.3mm的圆角过渡，可算得加料腔的面积为56cm2。
在根据半溢式压缩模加料腔计算工式，计算加料腔的高度尺寸H=(V-V0)/A+(0.5～1.0)=37mm④型腔壁厚计算型腔内塑料的压力p为30MPa,型腔高度h为20mm型腔径向长度L为156mm，材料弹性模量E为2.1×105Mpa，塑件高度B为12mm。
许用变量为0.03mm。
四、模具加热与冷却系统设计因采用的是热固性塑料，故必须对模具进行加热。
本模具拟采用专用加热板并采用电加热棒方式对模具进行加热。
（1）加热所需电功率计算P=qm查表得，每1kg加热到成形温度时所需的电功率q为35W/kg磨具重量m为6kg，P=210W。
（2）选择加热棒的数量。
根据初步估计，本模具的外形尺寸，上下加热板各用三根加热棒对模具进行加热（3）电加热棒的规格P每=p/n=210/6=35W查表，选用直径为φ10mm，长度L=50的电加热棒。
模具的总装图如图所示。
模具工作原理：模具打开，将称过的塑料原料加入型腔，然后打开模具移入型腔，然后闭模，将闭合模移入液压机工作台面的垫板上（加入垫板是为了符合液压机闭合高度的要求），对模具进行加压加热，待制品固化后，将模具移出，手动取出侧抽芯，在专用卸模架上脱模。
五绘制模具总装图主视图俯视图六工作说明本模具工作原理：模具打开，将称量过的塑料原料加入型腔，然后闭模，将闭合模具移入液压机工作台面的垫板上（加入垫板是为了符合液压机闭通过两个月对水桶盖的塑料模具的设计，使我注塑模具的设计方法与流程有了一个比较全面的了解。
在这个不断设计、学习、再设计的反复操作过程中，我们潜移默化地学习到了一种科学的设计思路和方法，这对我们以后的工作态度和方法将产生积极的影响。
特别是在利用现代化的设计上，我有了很多的自己的设计思想。
七设计小结在设计的过程中，遇到了很多的问题，尤其是上下模的设计计算方面，费了很多周折，也走了很多弯路。
而在装配图的绘制中，又遇到了前面设计上的很多结构错误，对细节的反复修改较多。
经过很长时间的思考和查阅资料，才成功地完成了本套模具的设计过程。
在模具的设计过程中，很多时候都是依靠同学们的帮助和老师的指导，才能顺利地继续往下设计，在这里要感谢同学的帮助，也向指导老师表示衷心的感谢！八参考文献1、沈言锦《塑料模具课程设计与毕业设计指导》长沙：湖南大学出版社2008年版2、冯炳尧《模具设计与制造简明手册》上海：上海科学技术出版社1985年版3、张秀玲《塑料成型工艺与模具设计》长沙：中南大学出版社2006年版4、王孝培《塑料成型工艺与模具简明手册》北京：机械工业出版社2001年版5、屈华昌《塑料成型工业与模具设计》北京：高等教育出版社2001年版6、孙绍灿《塑料实用手册》杭州：浙江科学技术出版社2000年版7、邓明《实用模具设计简明手册》北京：机械工业出版社2006年版7、林师沛《塑料配置与成型》北京：化学工业出版社2004年版8、国家标准总局《塑料模国家标准》北京：中国标准出版社1999年版。