炼胶工艺培训
培训复习资料-炼胶密炼
密炼中心职工培训复习资料一、胶料生产用主要原材料品种及作用1、生胶胶料生产的主体材料。
按来源不同分包括天然胶（NR）、合成胶（SR）及再生胶等。
1.1 NR：由橡胶树上割取胶乳后经过一定加工工艺制造而成，主要有10#和20#标准胶（SMR10、SMR20、STR20等），生产时控制胶料的门尼粘度（83±10）。
复合NR：在NR中加入3%左右的其它物质，如炭黑、丁苯胶、硬脂酸等，目前我们使用的是用97%STR20+2.5%丁苯胶+0.5%硬脂酸的复合胶。
1.2 SR：通过人工化学合成方法生产，具有不同性能的橡胶。
一般综合性能不如NR。
主要有高顺式顺丁胶BR9000、丁苯胶SBR1500、异戊胶IR、低顺式顺丁胶INTEN50、溴化丁基胶BIIR、氯化丁基胶CIIR等。
1.3 再生胶：通过一定的脱硫工艺将废旧硫化胶降解返原为可再次使用的生胶。
2、填充补强剂作用：主要是提高胶料的物理机械性能，降低胶料成本等。
2.1 炭黑：胶料用的主要填充补强剂，主要有N115、N121、N326、N375、N660等。
炭黑牌号代表意义N代表正常硫化速度，第一位数字表示炭黑的粒径范围，后两位数字表示同一粒径范围的炭黑结构度高低。
2.2 白炭黑：增加胶料的抗撕裂性能，降低滚动阻力、生热，增加橡胶与钢丝的粘合力等。
2.3 碳酸钙：主要是增加胶料的体积，降低成本，而对胶料物性基本没有影响。
3、软化剂与增塑剂作用：主要是湿润橡胶大分子，增加分子间润滑，达到降低胶料的粘度，改进加工性能，降低生产能耗等。
主要有：芳烃油、氧化沥青、增塑剂FS-200。
4、防老剂作用：使橡胶具有抵抗各种条件（热、氧、臭氧、紫外线、盐水等）的作用，保持胶料的性能。
分物理和化学防老剂两种。
化学防老剂：4020（6PPD），RD，3100（DTPD）；物理防老剂：B型微晶蜡，白色颗粒。
5、硫化剂作用：使胶料由线形结构的混炼胶交联形成具有空间网状结构的硫化胶，达到提高胶料的硬度、强度、弹性等物理性能。
炼胶工艺培训资料
炼胶工艺培训资料引言：炼胶工艺是一项关键性、复杂性较高的生产工艺，广泛应用于橡胶制品生产中。
本文将深入讨论炼胶工艺的基本原理、工艺流程以及常见问题解决方案，旨在帮助读者全面了解炼胶工艺，提高生产效率和产品质量。
概述：为了满足市场需求和提高橡胶制品的性能，炼胶工艺被广泛应用于橡胶行业。
炼胶过程主要包括炼胶机的选择、原料的配合、炼胶机的操作和质量控制。
在炼胶过程中，橡胶原料的分散性、塑性和耐磨性得到了显著提高，从而保证了橡胶制品的质量和性能。
正文内容：1.炼胶机的选择1.1炼胶机的种类1.2选择适合的炼胶机的关键因素1.3主要炼胶机的性能指标2.原料的配合2.1橡胶原料的种类和特性2.2橡胶配方设计的基本原则2.3各种填充剂和助剂的选择与使用3.炼胶机的操作3.1炼胶机的工作原理3.2炼胶机的操作步骤和注意事项3.3炼胶过程中的常见问题及解决方案4.质量控制4.1炼胶过程中的监测指标和方法4.2质量控制的关键环节4.3炼胶工艺的优化和改进5.常见问题解决方案5.1炼胶过程中的胶温控制问题及解决方案5.2炼胶过程中的混炼时间控制问题及解决方案5.3炼胶过程中的添加剂配比问题及解决方案5.4炼胶过程中的胶料污染问题及解决方案5.5炼胶过程中的能耗控制和环保问题解决方案总结：炼胶工艺是橡胶制品生产中至关重要的一环，正确的炼胶工艺可以有效提高产品质量和生产效率。
本文详细介绍了炼胶工艺的基本原理、工艺流程和常见问题解决方案。
希望通过本文的学习，读者能够全面了解和掌握炼胶工艺，提高自身的技术水平和工作效率。
同时，也希望橡胶行业可以通过不断学习和创新，不断优化改进炼胶工艺，推动整个行业的可持续发展。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书引言概述：炼胶是一种重要的工业生产过程，广泛应用于橡胶制品的制造。
为了确保炼胶作业的安全、高效和质量，制定一份炼胶作业指导书是非常必要的。
本文将从五个大点出发，详细阐述炼胶作业指导书的内容。
正文内容：1. 原料准备1.1 原料的选择：根据产品要求选择合适的橡胶原料，包括天然橡胶和合成橡胶。
1.2 原料的储存：确保原料质量的稳定，采取适当的储存方法，避免受潮、受热和受污染。
1.3 原料的称量：按照配方要求准确称量原料，确保配方的准确性和产品质量的稳定性。
2. 设备操作2.1 炼胶机的启动：按照操作规程正确启动炼胶机，确保设备正常运行。
2.2 温度控制：根据产品要求和工艺参数，调节炼胶机的温度，确保炼胶过程中的温度稳定性。
2.3 搅拌和混合：掌握搅拌和混合的技巧，确保原料充分混合，避免出现结块或分层现象。
2.4 炼胶时间控制：根据产品要求和工艺参数，合理控制炼胶时间，确保产品的物理性能达到要求。
3. 添加剂的使用3.1 加硫剂的选择：根据产品要求选择合适的加硫剂，确保产品的硫化性能。
3.2 加硫剂的加入：掌握加硫剂的加入方法和时间，确保加硫剂均匀分散在橡胶中。
3.3 加硫剂的控制：根据产品要求和工艺参数，合理控制加硫剂的用量，确保产品的硫化度符合要求。
4. 工艺参数调整4.1 温度调整：根据实际情况调整炼胶机的温度，确保炼胶过程中的温度稳定性。
4.2 时间调整：根据实际情况调整炼胶时间，确保产品的物理性能达到要求。
4.3 搅拌速度调整：根据实际情况调整搅拌速度，确保原料充分混合。
5. 安全操作5.1 个人防护：穿戴适当的劳动防护用品，如防护眼镜、手套和防护服等，确保人身安全。
5.2 机械安全：熟悉炼胶机的安全操作规程，遵守机器的操作要求，确保设备安全运行。
5.3 环境安全：遵守环境保护法规，正确处理废胶和废水等，确保环境安全。
总结：炼胶作业指导书是确保炼胶作业安全、高效和质量的重要文件。
炼胶-工序培训教材
第一章全钢子午胎原材料第一节原材料检验项目的分级以及认可程序一、原材料进厂检验项目分级：1、关键级（Crux）：关键级检验项目的原材料到厂后要马上取样检验，每批都做，一旦发现不合格就要退回厂家。
2、重要级（Major）：重要级检验项目的原材料要对其进行定期抽样检验，不一定每批都做。
3、一般级（Nomal）：一般级检验项目的原材料与重要级要求基本相似，较为宽松一点。
二、确定原材料供应商的程序和步骤：1、确定生产厂家：属于哪个公司的哪个生产厂。
2、原材料的品种和牌号以及形状（料状、粉末）。
3、原材料的加工方法（如采用物理还是化学方法生产等）。
4、供货商供货的连续性与长期性：供货没有保证的不能列入。
5、样品各项检验指标是否合格。
6、在使用厂进行大批量试用，要求提供的材料质量与小批量试验的相同，大批量试用的时间一般为六个月。
第二节橡胶一、天然胶我们公司常用的有SMR10和SMR20两种型号马来西亚产的标准胶。
现将其质量指标列表如下：SMR10 SMR20天然胶型号质量指标杂质含量（‰）少于0.1% 少于0.2%塑性初值（P0）min 30 20塑性保持率（PRI）※min 50 40标汇颜色褐色红色包装用的塑胶膜透明透明塑胶带颜色白色白色重量kg±1 33.3 33.3表2-1注：※塑性保持率计算公式：PRI=P t/P o×100式中PRI—塑性保持率；P t—３个老化试样30分钟后快速塑性中值；P o—３个试样老化前的快速塑性中值。
由于生胶的门尼粘度值※受橡胶树生长环境影响（一般越老的树粘度值越大），受生胶存放时间影响（一般存放时间越长粘度值越大，有的甚至能增长20个数值）有大有小，非常不均匀，因此，不作为生产厂控制的指标，数据仅作为生产参考。
注：※门尼粘度：表征物体流动性。
二、合成橡胶1、顺丁胶（BR）（高顺式，顺式含量97%）淡黄色块状。
主要用于胎面、胎侧。
优点：耐磨性好、耐曲挠性好。
生胶的塑炼工艺
第十一章生胶的塑炼工艺 (2)§11.1 生胶的塑炼原理 (2)一．塑炼的定义 (2)二．塑炼的目的和要求 (2)三．生胶的增塑方法和原理 (2)§11.2 可塑性的测定方法 (4)一．压缩法 (4)二．旋转扭力法—门尼（Mooney）粘度法 (4)三．压出法 (5)§11.3 塑炼方法及影响因素 (5)一．准备工艺 (5)二．开炼机塑炼工艺 (5)三．密炼机塑炼工艺 (6)四．螺杆塑炼机塑炼工艺 (7)五．塑炼后的补充加工 (8)§11.4 常用橡胶的塑炼特性 (8)一．橡胶塑炼难易的原因 (8)二．几种常用橡胶的塑炼特性 (8)第十二章混炼工艺 (10)§12.1 混炼前的准备 (10)一．原材料与配合剂的质量检验 (10)二．配合剂的补充加工 (10)三．油膏和母炼胶的制造 (10)四．称量配合 (10)§12.2 混炼工艺 (11)一．混炼胶的结构 (11)二．开炼机的混炼工艺 (11)三．密炼机的混炼工艺 (12)四．混炼胶后胶料的补充加工与处理 (14)§12.3 混炼胶的质量检查 (14)一．胶料的快检 (14)二．物理机械性能测定 (14)三．配合剂的分散度检查 (14)四．胶料硫化特性的检查 (15)§12.4 各种橡胶的混炼特性（P596） (15)第十一章生胶的塑炼工艺§11.1 生胶的塑炼原理一．塑炼的定义通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。
塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变形状态的性质。
二．塑炼的目的和要求1．塑炼的目的减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。
2．塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。
过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书炼胶作业指导书（一）一、作业目的炼胶是一项常见的化工工艺，其目的是将天然胶乳或合成橡胶原料加热、搅拌、干燥等一系列操作，最终得到炼制好的橡胶。
本作业旨在通过炼制橡胶，帮助学生掌握炼胶的基本原理和操作方法，培养学生的动手能力和创新意识。
二、实验器材和原料1. 炼胶机：用于加热、搅拌和干燥橡胶原料的设备。
2. 天然胶乳或合成橡胶原料：作为炼制橡胶的基本原料。
3. 加热设备：用于加热炼胶机内的橡胶原料。
4. 搅拌器：用于搅拌橡胶原料，使其均匀混合。
5. 干燥设备：用于将橡胶原料的水分蒸发掉，加快炼胶过程。
三、实验步骤1. 将炼胶机预热至适宜的温度。
2. 将天然胶乳或合成橡胶原料放入炼胶机中。
3. 打开加热设备，将炼胶机内的橡胶原料加热至一定温度。
4. 同时打开搅拌器，搅拌橡胶原料，使其均匀混合。
5. 在搅拌和加热的过程中，适时关闭加热设备，以控制炼胶机内的温度。
6. 检查橡胶原料的炼制情况，确保其达到所需的质量标准。
7. 若需要进一步干燥，可将橡胶原料转移到干燥设备中进行处理。
8. 等待橡胶原料完全炼制好后，关闭炼胶机和搅拌器，完成炼胶作业。
四、注意事项1. 操作时要注意安全，避免发生意外伤害。
2. 操作过程中要注意炼胶机的温度控制，避免过热或过冷。
3. 注意橡胶原料的搅拌时间和速度，以确保其均匀混合。
4. 检查橡胶原料的质量，确保其符合要求。
5. 严禁将湿润的橡胶原料放入炼胶机内，以免影响炼胶效果。
炼胶作业指导书（二）五、实验结果与分析经过一系列的操作，橡胶原料通过炼胶机的加热和搅拌，逐渐完成了炼制过程。
通过观察检查，我们可以判断炼胶的质量和效果。
炼好的橡胶应呈现均匀、细腻的质地，无明显的杂质和气泡，具有一定的弹性和延展性。
六、实验总结通过本次炼胶作业，我们了解了炼胶的基本原理和操作方法。
炼胶是一项常见的化工工艺，它在橡胶制品的生产中起着重要作用。
通过炼制橡胶的实践，我们培养了自己的动手能力和创新意识，提高了自己的实验操作技能。
密炼培训资料
密炼培训资料一、橡胶的定义：橡胶是一种高分子材料，它在大的形变下能迅速而有力恢复其形变，能够被改性。
说明：1、橡胶是一种有机高分子材料。
2、橡胶具有高弹性，弹性形变最大可达1000%。
3、能够被改性（硫化）。
4、硫化胶不溶解（但能溶胀）于沸腾的苯、甲乙酮、乙醇-甲苯混合物等溶剂中。
5、橡胶具有粘弹性：应力松弛、蠕变、滞后损失。
*生胶：没有加入配合剂、也没有经过加工的橡胶、由线形大分子或带支链的线形大分子组成，可溶于有机溶剂。
*胶料混炼：把橡胶与各种配合剂通过机械作用均匀混合，制成各种不同用途的胶料。
*混炼胶：加入配合剂、经过加工混合均匀，但未硫化的橡胶，可溶于有机溶剂。
*硫化胶：混炼胶在一定的条件下，交联成网络化的橡胶，不溶于有机溶剂，但能溶于有机溶剂。
*联系：生胶—加入配合剂（加工）—混炼胶—一定条件下硫化—硫化胶。
二、胶料的种类：*按来源与用途分类：天然橡胶（NR）、合成橡胶（SR）天然橡胶：SMR10、SMR20、SIR5、SIR20 、STR20等。
合成橡胶分为：特种合成橡胶与通用合成橡胶。
通用合成橡胶：丁苯（SBR）（1500、1712、1721、1723/1739、1762）、顺丁橡胶（BR）（低顺、中顺）、溴化丁基(BIIR)*配合体系：1、硫化体系：常用的有硫化体系、促进剂（NS/DM/DZ/NOBS）、活性剂（氧化锌、硬脂酸）2、补强填充体系：炭黑、白炭黑3、防护体系4、增塑体系*天然橡胶的加工包括塑炼、混炼、压延、压出、硫化几个工艺过程。
*烘胶时间：各种天然胶烘胶时间，春、夏、秋季18-20小时，冬季22-24小时，机台在提用天然胶时，必须保证满足烘胶时间。
*烘胶温度：12-2月份：50-70℃, 3-11月份：40-60℃*烘胶目的：1、烘掉生胶中包含的水分。
2、使生胶变软，避免机械损伤。
*入胶注意事项：同一个烘胶房内尽可能入同一种胶料，同一列里只能入同一种胶料，且只能是同一时间入胶。
第十二章 橡胶混炼工艺
三．配合剂的分散度检查
目测：借助10倍放大镜或低倍双目显微镜观测胶料表面，粗略判断胶料 的分散程度；
显微镜测定：利用光学显微镜、电子显微镜来观察胶料切片，能真实地 反映混炼胶的分散程度。
四．胶料硫化特性的检查
近年来，广泛采用各种类型的仪器来进行胶料质量的检验，如硫化仪。
（2）分段投胶一段混炼法 分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到改善合提高胶料的工艺性能及
硫化较的物理机械性能。 具体操作：投入60%~80%生胶和配合剂（硫化剂和超促进剂除外），在
70~120℃混炼温度下，混炼到总混炼时间的70~80%，再把其余生胶并 同硫化剂和超促进剂一起投入，再混炼1~2min后，排胶下片。
（一）密炼机混炼工艺操作方法 1．一段混炼法 （1）传统一段混炼法 把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下上顶栓，加压
程度视具体情况而定。
传统一段混炼法的混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶等） → 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补强填充剂 → 液体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速促进剂 → 下片 → 冷却、停放
分被重新释放出来。但是，吸留橡胶多少都会部分地保留在炭黑聚集体中，成为 混炼胶填料的一部分。
3．炭黑结合橡胶 炭黑结合橡胶对胶料的性能影响很大，可提高硫化胶的模量、耐磨性以及减少滞后生
热等。
4．可溶胶 结合橡胶在混炼胶中只占一小部分。而大部分橡胶未与炭黑结合，称为可溶胶。这两
部分橡胶对混炼胶的物理性能都有贡献。
塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、活性剂、防老剂 →补强、填充剂→ 液体软化剂 → 硫黄、超速促进剂
三．密炼机的混炼工艺
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书一、背景介绍炼胶是一种重要的橡胶加工工艺，用于将天然橡胶或者合成橡胶与各种添加剂混合，形成橡胶混合物。
这种混合物可以进一步用于创造橡胶制品，如轮胎、密封件等。
为了确保炼胶作业的质量和安全，制定一份详细的炼胶作业指导书是非常必要的。
二、作业环境要求1. 炼胶作业应在通风良好的车间内进行，以确保操作人员的健康和安全。
2. 车间应保持整洁，避免杂物和污染物对炼胶作业的干扰。
3. 作业区域应有足够的空间，以容纳所需的设备和材料，并确保操作人员的安全操作。
三、作业步骤1. 准备工作a. 检查炼胶设备的工作状态，确保其正常运行。
b. 准备所需的原料和添加剂，并按照配方准确称量。
c. 检查操作人员的个人防护装备，确保其完好无损。
2. 开始炼胶作业a. 打开炼胶设备的电源，并确保其处于正常工作状态。
b. 将预先称量好的原料和添加剂逐步加入炼胶设备中。
c. 根据设备的要求，设置合适的温度和时间参数，以确保橡胶混合物的质量。
d. 监控炼胶过程中的温度、压力等参数，及时调整设备的工作状态，以确保炼胶过程的稳定性和安全性。
3. 炼胶结束a. 当炼胶时间到达预定的时间后，关闭炼胶设备的电源。
b. 将炼制好的橡胶混合物从设备中取出，并进行必要的检查和测试。
c. 将橡胶混合物储存或者继续用于后续的橡胶制品加工。
四、安全注意事项1. 在进行炼胶作业时，操作人员应佩戴个人防护装备，如手套、安全眼镜等，以防止意外伤害。
2. 炼胶设备的操作人员必须经过专业培训，并具备相关的操作经验。
3. 在炼胶过程中，严禁将手或者其他物体伸入设备内部，以免造成伤害。
4. 在炼胶设备操作过程中，操作人员应密切关注设备的运行状态，如有异常情况应及时停机检修。
5. 炼胶作业结束后，应及时清理设备和作业区域，确保下次使用时的卫生和安全。
五、常见问题解答1. 为什么要进行炼胶作业？炼胶作业是将天然橡胶或者合成橡胶与添加剂混合，形成橡胶混合物的过程。
炼胶工艺培训
第一部分橡胶加工的基础知识一、概论二、橡胶配方设计（一）、生胶1.SBR是丁苯橡胶，BR是顺丁橡胶，EPDM是三元乙丙橡胶，CR是氯丁橡胶。
★合成丁苯橡胶的单体是丁二烯和苯乙烯,合成乙丙橡胶的单体是乙烯和丙烯丁腈橡胶和氟橡胶---------- 耐油性最好丁基橡胶 ------------------- 气密性最好氟橡胶 -------- 最佳耐热耐化学药品性三元乙丙橡胶 -------------- 耐候性最好丁腈橡胶的耐油性、耐热性及机械强度随丙烯腈含量的增加而提高，而弹性和耐寒性却有所下降。
I i I三元乙丙橡胶大分子主链不含双键，双键在侧链上。
主链为稳定的碳碳饱和键，受到老化因素的影响时，主链不易短链，——'、I -■"■■■>因此三元乙丙橡胶具有优良的耐老化性能。
二元乙丙橡胶主链和侧链都不含双键，用过氧化物硫化后，形成稳定的碳碳饱J p f ■和键，因此二元乙丙橡胶的耐老化性能比三元乙丙橡胶还好。
（二）、配合剂F •、A、］、、补强与填充剂1.炭黑的混炼性主要取决于炭黑的结构，粒径和表面化学性质。
★炭黑粒径减小，硫化胶硬度升高。
★炭黑结构越高，炭黑在胶料中的分散越容易。
增塑剂2.增塑剂应与橡胶具有良好的相溶性。
3.促进剂M可作天然胶的化学增塑剂（塑解剂）。
硫化与促进剂、活性剂■ I___ ___ i4.在橡胶硫化中，凡能加快橡胶与硫化剂的交联作用，使硫化时间缩短的物质，都叫硫化促进剂。
5.按促进剂的活性可将其分为以下四类超促进剂，中超促进剂，中等促进剂，弱促进剂。
★黄原酸盐类促进剂速度最快。
★按促进剂的酸碱性可将其分为以下三类酸性促进剂，中性促进剂，碱性促进剂。
6.橡胶硫化剂如 S，DTDM。
★多硫键有助于链段的运动，所以硫化胶的弹性较好。
★橡胶工业中过氧化物主要用来硫化饱和橡胶。
★用硫磺给予体硫化，在橡胶中形成较稳定的双硫键或单硫键，因此硫化橡胶的耐热性好。
7.氧化锌可作为橡胶硫化活性剂防老剂8.橡胶在加工、存放和使用过程中，由于受到氧、热、光及机械引力等各种因素的作用，物理机械性能随时间而下降的现象叫老化。
密炼车间基本工艺培训(ppt 50页)
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制作日期：2016年2月13日
山东兴鸿源轮胎有限公司
密炼车间工艺
★本次培训主要针对密炼车间进行，从原材料入库、称量、混炼到胶料停放，讲述整个流程 中的注意事项、各种工艺参数设定及控制、称量器具校验等。
3
主要学习内容
1.1 原材料入库质检 1.2 原材料仓库 1.3 烘胶房
4
☆材料检查项目：
1.1原材料入库质检
生胶：主要检测粘性、挥发分、灰分、杂质、外观、塑性保持率（PRI）、强度， 胶料批次编号（批次包括：年份、月份、每天、月顺序号、年度总批次号）等 。
小料：使用性能、保质期、生产厂家及入库批次编号等。 碳黑：吸碘值（比表面积）、 DBP吸收值（测结构度）、细粉含量、加热减量、3
●生胶：
100kg以下
±0.5 kg
●碳黑、白炭黑/车 ：
100kg以上 50kg以下 50kg以上
±0.5% kg ±0.5 kg
±1.0% kg
●油料/车：
6kg以下
±0.06 kg
6kg以上
●填料（陶土、碳酸钙）
10kg以下
பைடு நூலகம்
±1.00%kg
±1.00% kg ±0.10kg
10kg以上
●其他类
2）生产过程中注意事项：
⑴ .保持现场的工作环境卫生。 ⑵ .油料仓库应辟光，除尘，工器具定值并摆放整齐。 ⑶ .油料仓库严禁一切明火和与明火相关的作业。
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★输送流程
油料输送
储油库
油料秤外观
输油管
油料
传感器 油料秤
工程橡胶技术学习班讲义02-塑炼
一般的，门尼粘度在60以下时，不需要塑炼。
相关概念
弹性：物体受外力变形，当外力除去后，能恢复 原状的性质。
因此，在采用开炼机进行塑炼时，一般期炼时 间不宜超过2Omin。如果想获得更大的可塑性 时，则需采取分段塑炼的工艺方法。
影响开炼机塑炼的主要因素 ——辊速与速比
橡胶在塑炼时，辊简 转速高，单位时间内 橡胶通过辊隙的次数 就多，所受机械力的 作用机会就多，塑炼 效果就好，见图。
但是，如果转速过高， 升温则快，反而会使 效果下降，同时塑炼 操作也不安全。
通常，为避免塑解剂的飞扬很大及提高其分散 性．先将塑解剂预先制成母胶，在塑炼时按一定 比例加入。
请参看化学塑解剂塑炼法视频
分段塑炼法
分段塑炼法是指当塑炼胶的可塑性要求较高， 采用薄通塑炼法不能达到工艺要求时而采用 二次塑炼或三次塑炼的工艺方法。
一般先将生胶塑炼一定的时间（约为 15min ) ，然后下片冷却并停放4～8h， 再进行第二次塑炼．如此反复数次，直到达 到可顺性的要求为止。
影响开炼机塑炼的主要因素 ——辊温
一般开炼机塑炼时，温 度越低塑炼的效果就越 好。
当温度较低时，生橡胶 的弹性较大，所受到的 机械作用力也就较大。 因此，塑炼效率就较高。
反之，温度高时，生胶 变软，所受到的机械作 用力就小，塑炼效率也 就较低。塑炼温度与可 塑性的关系如图所示。
影响开炼机塑炼的主要因素 ——辊距
因此，辊筒转速不宜 过高，通常为13～ 18r/min。
炼胶作业指导书
炼胶作业指导书一、背景介绍炼胶是一种重要的橡胶加工工艺，其目的是将橡胶原料加热、搅拌、塑化，使其成为可塑性良好的胶料。
炼胶作业是橡胶加工过程中的关键环节，正确的炼胶作业能够保证橡胶产品的质量和性能。
二、作业环境要求1. 温度：炼胶室的温度应保持在适宜的范围内，一般为25-35摄氏度。
2. 通风：炼胶室应具备良好的通风系统，确保室内空气流通，减少有害气体的积聚。
3. 噪音：炼胶室内的噪音应控制在安全范围内，工人应佩戴适当的防护耳罩。
4. 照明：炼胶室内应提供充足的照明，确保操作者能够清晰地观察和操作设备。
三、作业流程1. 准备工作：a. 检查炼胶设备的运行状态，确保设备正常工作。
b. 检查原料的质量和数量，确保符合要求。
c. 准备好所需的工具和辅助设备。
2. 开机操作：a. 打开炼胶设备的电源开关，确保设备正常启动。
b. 检查设备的各个部位是否运转正常，如搅拌机、加热器等。
c. 调整设备的工作参数，如温度、转速等，根据所需产品的要求进行调整。
3. 加料操作：a. 将预先准备好的橡胶原料投入到炼胶机内。
b. 根据产品配方，添加适量的助剂和填充料。
c. 启动搅拌机，将原料进行均匀混合。
4. 炼胶操作：a. 根据产品要求，调整炼胶机的温度和转速。
b. 控制炼胶时间，确保橡胶原料充分塑化。
c. 根据需要，进行适当的加热或冷却操作，调整胶料的温度。
5. 卸胶操作：a. 当胶料达到所需的塑化程度时，停止加热和搅拌操作。
b. 打开炼胶机的卸胶门，将胶料从机器中取出。
c. 将卸胶得到的胶料进行包装或进一步加工。
四、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好防护装备，如防护眼镜、手套、工作服等。
2. 禁止将手或其他物体伸入正在运转的炼胶机内。
3. 注意设备的运行状态，如异常情况及时停机检修。
4. 防止橡胶原料的溅出和飞溅，避免造成伤害。
5. 严禁在炼胶室内吸烟或使用明火。
五、常见问题及解决方法1. 胶料塑化不良：可调整炼胶机的温度和转速，增加炼胶时间，确保胶料充分塑化。
炼胶-工序培训教材
第一章全钢子午胎原材料第一节原材料检验项目的分级以及认可程序一、原材料进厂检验项目分级：1、关键级（Crux）：关键级检验项目的原材料到厂后要马上取样检验，每批都做，一旦发现不合格就要退回厂家。
2、重要级（Major）：重要级检验项目的原材料要对其进行定期抽样检验，不一定每批都做。
3、一般级（Nomal）：一般级检验项目的原材料与重要级要求基本相似，较为宽松一点。
二、确定原材料供应商的程序和步骤：1、确定生产厂家：属于哪个公司的哪个生产厂。
2、原材料的品种和牌号以及形状（料状、粉末）。
3、原材料的加工方法（如采用物理还是化学方法生产等）。
4、供货商供货的连续性与长期性：供货没有保证的不能列入。
5、样品各项检验指标是否合格。
6、在使用厂进行大批量试用，要求提供的材料质量与小批量试验的相同，大批量试用的时间一般为六个月。
第二节橡胶一、天然胶我们公司常用的有SMR10和SMR20两种型号马来西亚产的标准胶。
现将其质量指标列表如下：注：※塑性保持率计算公式：PRI=Pt /Po×100式中PRI—塑性保持率；Pt—3个老化试样30分钟后快速塑性中值；Po—3个试样老化前的快速塑性中值。
由于生胶的门尼粘度值※受橡胶树生长环境影响（一般越老的树粘度值越大），受生胶存放时间影响（一般存放时间越长粘度值越大，有的甚至能增长20个数值）有大有小，非常不均匀，因此，不作为生产厂控制的指标，数据仅作为生产参考。
注：※门尼粘度：表征物体流动性。
二、合成橡胶1、顺丁胶（BR）（高顺式，顺式含量97%）淡黄色块状。
主要用于胎面、胎侧。
表2-1优点：耐磨性好、耐曲挠性好。
内部控制指标特点：对于合成橡胶，门尼粘度是C级检验项目，公差一般为+3。
当连续有3批合成胶门尼粘度在公差+5范围以外，立即退货；当连续有3批合成胶门尼粘度在公差+5范围以内，应提醒供货商产品质量出现不稳定。
2、丁苯胶（SBR）（苯乙烯-丁二烯共聚物，苯乙烯含量为23.5%）黑褐色块状。
橡胶混炼工艺培训
常见故障排除
了解常见故障及排除方法， 遇到问题能够迅速解决。
常用工具及其使用方法
切胶刀
1
用于将大块胶料切割成小 块，方便混炼。
其他工具
4
如温度计、计时器等，根 据需要选用。
破胶锤
2
用于破碎大块胶料，使其
易于混炼。
量具
3
用于测量胶料的尺寸和重 量，保证配料准确。
Part
03
橡胶混炼工艺流程
配料准备
主混炼
总结词
深度混合与加工
详细描述
主混炼是橡胶混炼工艺中的深度混合与加工阶段。在此阶段，将预混炼半成品 加入主混炼设备中，通过更强烈的搅拌、剪切等作用，使原材料深度混合均匀， 进一步提高产品的均一性和稳定性。
主混炼
总结词
优化配方与工艺参数
详细描述
在主混炼过程中，要根据生产需求和产品性能要求，不断优化配方和工艺参数。通过调整配方中各组 分的比例、添加助剂等手段，改善产品的性能和加工特性。同时，对工艺参数进行优化，如温度、压 力、时间等，以提高产品的质量和稳定性。
主混炼
总结词
检测质量与调整
详细描述
在主混炼结束后，同样要对半成品进行质量检测，检查其外观、物理性能等指标 是否符合要求。根据检测结果，对主混炼工艺进行调整和优化，进一步改善产品 质量和提高生产效率。
后处理
总结词
半成品加工与处理
VS
详细描述
后处理是橡胶混炼工艺中的半成品加工与 处理阶段。在此阶段，对主混炼得到的半 成品进行加工和处理，如压片、冷却、切 割等操作，使其满足后续成型或硫化工艺 的要求。同时，对半成品进行质量检测和 分类，确保产品质量的一致性和稳定性。
适当的温度可以降低橡胶的粘度，有 助于混合和分散；同时，压力有助于 克服分子间的摩擦力，促进配合剂在 橡胶中的分散。
轮胎-胶料生产基础知识
胶料生产基础知识一、轮胎简介按结构分：斜交胎和子午线轮胎（分半钢和全钢）。
简介斜交胎与子午胎，全钢子午胎，一般由三层钢丝带束层、一层钢丝胎体及肩部各两层零度带束层组成。
二、轮胎制造工艺流程炼胶工序：生产混炼胶→压延压出工序：生产半成品部件→裁断成型工序：半成品加工与组装成胎胚→硫化工序：将胎胚硫化成成品胎→成品检验：外观和X光检验三、炼胶工序工艺流程1、母胶：原材料加工、称量（小药加工、称量；炭黑油料加工输送称量；生胶烘胶加工称量）→密炼机内混炼→双螺杆挤出压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片2、终炼胶：母胶称量、小药称量→密炼机内混炼→开炼机补充混炼压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片四、胶料生产工艺的几个基本概念1、塑炼①塑炼是指通过机械力、热、氧或化学塑解剂作用，使生胶的分子链断裂，使其由强韧的弹性状态转变为柔软的塑性状态的工艺过程。
②生胶塑炼的目的是为了获得工艺要求的可塑性，使混炼过程中橡胶与配合剂易于混合而且分散均匀，在压延时易于渗入纤维，在挤出和成型时容易操作，胶料溶解性和粘着性得以提高，并且获得适当的流动性，使模型制品有清晰的花纹轮廓。
子午胎胶料一般不单独进行塑炼。
2、混炼①混炼是指通过炼胶机将各种配合剂均匀加入具有一定塑性的生胶中的工艺过程。
②混炼的目的是在生胶中加入各种配合剂，以提高橡胶制品的使用性能，改善加工工艺性能，节约生胶及降低成本。
③混炼胶质量要求：一是能保证成品具有良好的物理机械性能，二是应具有良好的加工工艺性能。
④混炼，目前生产中一般分为母炼和终炼，相应的胶料称为母炼胶和终炼胶。
因为胶料配方体系有些配合剂对温度敏感，高温易起反应，一般要求在较低的混炼温度。
这些配合剂如硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的部分粘合剂等。
所以一般母炼胶是指在生胶中加入除硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的部分粘合剂等所有配合剂的胶料，母炼段一般是在高温快速下进行混炼的，现一般采用大型密炼机（如GK400N）进行生产。
生胶塑炼工艺
生胶塑炼工艺产品概述生胶塑炼是一种常用的橡胶加工工艺，通过在特定工艺条件下将天然橡胶与塑料混合炼制，以提高橡胶的可加工性和性能。
本文档将详细介绍生胶塑炼工艺的流程、设备和参数，以及常见的应用领域和注意事项。
工艺流程一般情况下，生胶塑炼工艺包括以下几个主要步骤：1.原料准备–准备天然橡胶、塑料和其他辅助材料。
–检查原料的质量和配比，确保符合工艺要求。
2.预热和混合–将天然橡胶和塑料颗粒放入混炼机中。
–根据工艺要求，设定预热温度和时间，将混炼机预热至要求温度。
–启动混炼机，使橡胶和塑料颗粒充分混合。
3.加工–将混炼机中的混合料送入炼胶机。
–通过炼胶机的机械剪切和摩擦作用，使混合料得到更好的分散和加工。
–控制加工温度和时间，以确保混合料的处理效果和质量。
4.冷却和挤出–将加工后的混合料送入冷却装置，进行降温处理。
–控制冷却温度和时间，使混合料在适当的温度下完成冷却固化。
–将冷却固化的混合料通过挤出机进行挤出成型。
5.检验和包装–对挤出后的成品进行外观和尺寸检验。
–检测成品的物理性能，如硬度、拉伸强度等。
–完成检验合格的产品进行包装、贴标和存储。
设备与参数生胶塑炼工艺中所需的主要设备包括混炼机、炼胶机、挤出机、冷却装置等。
这些设备通常由机械结构、电气系统和控制系统组成。
在生胶塑炼过程中，需要设定合适的工艺参数来控制混炼和加工的过程。
主要的工艺参数包括： - 温度：包括预热温度、加工温度和冷却温度，不同的材料和产品要求会有不同的温度范围。
- 时间：包括预热时间、加工时间和冷却时间，根据材料和工艺要求合理设置。
- 速度：在挤出过程中，需要控制挤出机的运行速度，以控制产品的形状和尺寸。
应用领域生胶塑炼工艺广泛应用于橡胶制品与塑料制品的生产中，为改善橡胶性能、降低成本提供了有效的解决方案。
以下是几个常见的应用领域：1.汽车工业：生胶塑炼工艺可用于生产汽车橡胶密封件、悬挂系统等零部件，提高产品的可靠性和耐久性。
第十章 炼胶工艺
2、工艺方法
（1）一段混炼法： 适用：粘度低、填充量少、生热低的胶料，如以NR为主的胶料。 优点：胶料管理方便，节省停放面积。 缺点：可塑度低，不易分散均匀，混炼周期长，易焦烧和过炼。 具体方法： 传统一段混炼法：按顺序加料。采用慢速或变速密炼 分段投胶一段混炼法：分批投加生胶。
因素
（五）塑炼补充工艺
（1）压片或造粒 （2）冷却与干燥 （3）停放 干燥后的胶片按规定堆放质量检验
二、原材料的质量检验
1、生胶的检验 元素组成、杂质含量、门尼黏度、挥发份含量、含水率等。
2、配合剂的检验 固体配合剂的粒度、纯度、酸碱度、吸油值、金属离子含 量、熔点、分解温度、挥发份含量等； 液体配合剂的苯胺点、倾点、闪点、沸点、含水率、挥发份 含量等。
炭黑自动称量与输送系统（示意图）
炭黑自动称量系统
油料自动称量与输送系统 通密炼机
小料自动称量系统（投料口）
小料自动称量系统
胶料称量系统
GK400型密炼机
二棱转子
四棱转子
密炼机控制中心
流片机（开炼机）
胶料输送装置
流片机（辊筒机头螺杆挤出机）
冷却装置
风冷
冷却槽（水冷）
叠放
三、炼胶过程及方法
a－加入配合剂，落下上顶栓； b－上顶栓稳定
c－功率最低值
d－功率二次峰值 e－排料
f—过炼及温度平坦
混炼过程： （1）湿润
混炼时间/min
（2）分散 （3）捏炼
混炼时的容积、功率、温度变化曲线
3、混炼机理
（1）吃粉 开炼机吃粉：返回胶与堆积胶拥挤产生狭缝，配合剂进入 狭缝，被胶料包围。过程慢，时间长。 密炼机吃粉：返回胶与上顶栓的包围。过程快，时间短。 （2）分散 必要条件：①有速比 ②有流道变化 分散过程：胶料和配合剂团块破碎 简单混合 （3）分散均匀 配合剂分散
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炼胶工艺培训 Last revision date: 13 December 2020.
第一部分橡胶加工的基础知识
一、概论
二、橡胶配方设计
（一）、生胶
1.SBR是丁苯橡胶，BR是顺丁橡胶，EPDM是三元乙丙橡胶，CR是氯丁橡胶。
★合成丁苯橡胶的单体是丁二烯和苯乙
烯，合成乙丙橡胶的单体是乙烯和丙烯
丁腈橡胶和氟橡胶----------耐油性最好
丁基橡胶----------------------气密性最好
氟橡胶----------最佳耐热耐化学药品性
三元乙丙橡胶---------------耐候性最好
丁腈橡胶的耐油性、耐热性及机械强度随丙烯腈含量的增加而提高，而弹性和耐寒性却有所下降。
三元乙丙橡胶大分子主链不含双键，双键在侧链上。
主链为稳定的碳碳饱和键，受到老化因素的影响时，主链不易短链，因此三元乙丙橡胶具有优良的耐老化性能。
二元乙丙橡胶主链和侧链都不含双键，用过氧化物硫化后，形成稳定的碳碳饱和键，因此二元乙丙橡胶的耐老化性能比三元乙丙橡胶还好。
（二）、配合剂
补强与填充剂
1.炭黑的混炼性主要取决于炭黑的结构，粒径和表面化学性质。
★炭黑粒径减小，硫化胶硬度升高。
★炭黑结构越
高，炭黑在胶料中的分散越容易。
增塑剂
2.增塑剂应与橡胶具有良好的相溶性。
3.促进剂M可作天然胶的化学增塑剂（塑解剂）。
硫化与促进剂、活性剂
4.在橡胶硫化中，凡能加快橡胶与硫化剂的交联作用，使硫化时间缩短的物质，都叫硫化促进剂。
5.按促进剂的活性可将其分为以下四类超促进剂，中超促进剂，中等促进剂，弱促进剂。
★黄原酸盐类促进剂速度最
快。
★按促进剂的酸碱性可将其分为以下三类酸性促进剂，中性促进剂，碱性促进剂。
6.橡胶硫化剂如S，DTDM。
★多硫键有助于链段的运动，所以硫化胶的弹性较好。
★橡胶工业中过氧化物主要用来硫
化饱和橡胶。
★用硫磺给予体硫化，在橡胶中形成较稳定的双硫键或单硫键，因此硫化橡胶的耐热性好。
7.氧化锌可作为橡胶硫化活性剂
防老剂
8.橡胶在加工、存放和使用过程中，由于受到氧、热、光及机械引力等各种因素的作用，物理机械性能随时间而下降
的现象叫老化。
9.可以抑制氧、热、光及机械应力等各种因素对橡胶产生破坏的物质叫防老剂。
★石蜡是一种物理防老剂。
10.在多次变形条件下，橡胶分子结构发生变形，与此同时伴随氧化反应，结果使橡胶的物性和其他性质变差，这种现
象称为橡胶的疲劳老化。
其它配合剂
11.一种可以延长焦烧时间防止胶料早期硫化，但对硫化速度没有明显影响的化学物质是防焦剂。
三、加工工艺及设备
（一）、炼胶
塑炼
1.什么叫塑炼？答：为了满足各种加工工艺过程对胶料可塑度的要求，通常要在一定条件下对生胶进行机械加工，使
之由强韧的弹性状态转变为柔软而具有可塑性的状态，这个工艺过程称为塑炼。
经塑炼具有一定可塑度的橡胶称作塑炼胶。
混炼
2.什么叫混炼？答：混炼就是将塑炼胶或具有一定可塑性的橡胶与配合剂在机械作用下混合均匀，制成胶料，以便制
造具有各种性能的橡胶制品。
3.配合剂与胶料的混炼工艺过程可分为四个阶段：混入，分散，混合和塑化。
4.开炼机混炼可分为三个阶段，即包辊，吃粉和翻炼。
★开炼机混炼胶料，为了提高配合剂的分散度，在混炼的后
期，需要薄通。
★用开炼机混炼胶料时硫磺应后加（填先加或后加），这是为了防止焦烧。
★硬脂酸能减少混炼时的粘辊现象。
★在胶料的混炼过程中，亲油性配合剂容易分散。
★用开炼机混炼胶料时宜采用低温，温度低些粘度大些，受剪切力就会大，有利与于配合剂的分散。
★高温容易使胶料软化，剪切效果减弱，易引起焦烧和配合剂结团，难于分散和焦烧等不良现象。
5.胶料在存放过程中，必须控制温度和缩短存放时间，以避免焦烧。
6.橡胶在混炼过程中为什么常要涂隔离剂？为了防止胶片之间发生粘连。
1.设备
橡胶分子链几何形状大致分为三类：线型橡胶分子，支链型橡胶分子，网状橡胶分子。
2.胶料的组成可概括为五个体系，即生胶，硫化体系，增塑及软化体系，补强与填充体系，仿护体系。
3.橡胶制品生产的基本工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化六个基本工序。
★橡胶的流动性是整个加
工过程中最重要的工艺特性。
★分子量较高且分布窄的橡胶，物理机械性能较好，但加工性较差。
★生胶分子量越低,生胶的可塑度越大.★生胶分子量分布越宽，在开炼机上混炼时包辊性越好。
7.开炼机XK-400，X表示橡胶用，K表示开炼机，400表示前辊筒直径为400毫米。
★用混炼胶料的开炼机适宜的速
比范围是１：１.１～１.２
（二）、模压
8.橡胶模压时使用硅油涂模具的目的是什么？有利于脱模。
（三）、硫化
9.在加热条件下，胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应，使线形结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，导致
该胶料的物理机械性能和其他性能有明显改善，这个过程称为硫化。
★焦烧是一种早期硫化，即在橡胶成型硫化之前硫化反应已经开始。
10.硫化三要素是温度，时间和压力。
11.硫化历程可分为四个阶段焦烧阶段，热硫化阶段，平坦硫化阶段，过硫化阶段。
★热硫化阶段可作为硫化反应速度
标志。
★平坦硫化阶段可作为选取正硫化反应时间。
★正硫化是橡胶制品性能达到最佳值时的状态。
★处在正硫化前期称为欠硫，后期称为过硫。
12.硫化后的橡胶在溶剂中的溶解能力大大下降。
13.天然橡胶在高温条件下硫化，硫化平坦线十分短促，硫化反原现象十分显着，所以天然橡胶不宜采用高温快速硫
化。
14.薄壁橡胶制品的硫化条件为170C*5min,若在160C下硫化，硫化时间应为10min。
第二部分橡胶加工专门知识
一、炼胶工
1.先向密炼机中加入生胶，再加粉料、油料的混炼方法叫顺炼法。
优点：载荷小，混炼质量好。
缺点：混炼时间长。
先向密炼机中加入粉料、油料，再加生胶的混炼方法叫逆炼法。
优点：混炼时间短，投料简单。
缺点：载荷大，粉料飞扬，混炼质量难于保证。
2.剪切型和啮合型密炼机工作原理的主要区别是：剪切型密炼机的分散区主要在转子棱与室壁之间，啮合型密炼机的
分散区主要在转子与转子之间。
3.混炼工艺必须达到那些要求：1.各种配合剂均匀分布于胶料中。
2.配合剂（特别是补强剂）达到一定分散度，并与
生胶产生结合橡胶。
3.使胶料具有一定可塑度。
4.混炼速度快，生产效率高，能耗少。