斗轮机施工方案

表式53

5.1.2 根据土方量和工期要求确定机械配备情况，决定采用两台装载机挖土、六辆自卸汽车运土。装载机施工根据挖土深度的不同，采用槽形挖土法。

5.1.2 为使不破坏基底土层的结构，应在基础底标高以上预留一层用人工清理。反铲施工应保留20cm 土层，待基础施工进行人工清底以免扰动地基。

5.1.3 挖土过程中如遇特殊地质情况,应及时与业主、设计部门联系确定基坑深度。超挖部分根据设计要求进行处理。

5.1.4 根据斗轮机基础平面布置图开挖，施工工作面预留300mm宽度。

5.1.5 夜间施工时在开挖区域设置两个大镝灯用于现场的照明。车辆按线行驶，厂区内的控制车速不超过5km/h。在道路的转弯和交汇处设立明显的标识牌。

5.1.6 斗轮机基础挖出的土方堆放在指定地点。

5.1.7 基坑周边缘设置安全护栏。土方开挖过程中测量人员随时跟踪抄平。

5.1.8 基坑开挖完毕后，如果发现局部软弱土层及孔洞等不良地质现象，要及时通知设计单位确定处理方案。

5.2模板工程

本工程采用复合木模板，复合模板要有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的侧压力和自重，以及在施工过程中所产生的荷载。复合木模板采用对拉螺栓与钢管、木方配套使用的固定方式加以固定。

5.2.1模板表面平整、光滑、无弯曲变形，有缺陷的模板在使用前要进行修复。木方需净面，木方加固用横方立管，间距为200mm。

5.2.2相邻模板的接缝必须严密，防止漏浆，细小缝隙的贴上透明胶带，必要时可以采用3mm厚海绵条接缝，海绵条边缘应与模板表面齐平（或稍低），但不得嵌入砼内。

5.2.3模板与混凝土的接触面应涂隔离剂，涂刷时应将模板倾斜，保证隔离剂薄而均匀，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。

5.2.4对拉螺栓：模板加固内采用Φ12对拉螺栓，螺栓间距为500mm。

5.2.5支基础模板时，应在底部留设清扫孔。

5.2.6模板安装前，将预埋件按图安放准确、稳定，对于排水管在基础模板上开孔，排水管伸出模板外用L100上下夹住，角钢固定在加固模板的钢管上，并保证内高外低的坡度。

5.2.7模板拆除时在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后，方可拆模，拆模后做好对成品的保护。

5.2.8拆模板时，应圈出警戒区域，设专人监护。同时，要作到随拆除随收拾，每日工完场清。

到卸料止，一般不少于1.5~2min。混凝土搅拌过程中，要随时测量砂石的含水率，以便及时调整配合比中的用水量以及粗细骨料用量。混凝土搅拌过程中，设专人负责，严格把关。

5.4.2混凝土运输

为保证混凝土浇筑的连续性，采用与浇注速度匹配数量的混凝土搅拌运输车进行运输，为防止混凝土在运输过程中发生离析、灰浆流失、坍落度变化等现象，应尽量缩短运输时间，保证在最短的时间内将混凝土从搅拌地点运至浇筑地点。如发生离析现象，必须经二次搅拌后方可入模。

5.4.3混凝土浇筑

5.4.3.1根据斗轮机基础的结构特点，整个基础混凝土浇筑可利用图设的伸缩缝作为施工缝，但每一段的混凝土浇筑必须一次成型，坚决不允许留设水平施工缝。

6.3.3.2轮斗机基础混凝土浇筑时，首先浇注起1000mm高度，静停1-1.5小时后，待已浇筑的混凝土能够承担新浇混凝土的压力而不至于发生涨模时再浇筑上部混凝土，但静停的时间应根据现场的气候、气温、混凝土塌落度、强度等相关条件准确定时。上部混凝土浇筑时的上升速度不可过快，宜控制在1m/h。

5.4.3.3 浇灌前要对搅拌机、运输车、振捣器等机具进行检查维修，预先了解掌握天气情况,保证水电及时供应，同时各工种要留维护人员，确保混凝土浇筑的连续性。

5.4.3.4浇筑砼时，每次浇灌砼层厚度不超过300mm并且每浇筑一层后，当下层混凝土尚未凝结时，开始浇筑上层混凝土，如此反复，直至浇完。

5.4.3.5在基础模板底侧留清扫孔，砼浇筑前进行清扫。

5.4.4混凝土振捣

5.4.4.1为达到机械振捣密实，振捣棒的操作要做到全面、均匀，振捣时要快插入慢提出，并将振捣棒上下适度抽动，以使上下振捣均匀。每点振捣时间以2030s为宜，但主要应视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

5.4.4.2分层浇筑的混凝土，振捣棒要插入下层混凝土50mm左右，以消除两层之间的接缝。振捣时，不要振动模板，不要碰撞钢筋、铁件等。

5.4.5混凝土养护砼浇筑后应及时浇水养护。浇水时间间隔，以保证砼表面及模板湿润为宜。养护浇水时间不得少于7昼夜。

5.5土方回填

5.5.1回填前先清除基底杂物。当回填场地地面坡度陡于1/5时，应先将斜坡挖成梯形，阶高0.2～0.3m，阶宽大于1m，然后分层填土，以利结合和防止滑动。

5.5.2回填用土采用自卸车自弃土场地运回，利用装载机和自卸汽车，从土场运碎石土至斗

环境因素控制表

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